No description available.

No description available.

Arbetet redovisar ett projektarbete som utförts på AB Lundbergs Pressgjuteri i Vrigstad där planhetsavvikelser av en specifik detalj har analyserats. Analyserna har tagit hänsyn till både yttre och inre faktorer i gjuteriprocessen och resultat visar att kylningen av detaljen har en betydande inverkan på detaljens planhet.

Examensarbetet utfördes på Saab Dynamics, ett företag där man har framtagning av bland annat understödsvapen. Produkterna är under ständig förnyelse och utveckling, i strävan efter ständig förbättring. Projektet handlade om att undersöka möjligheterna att ta fram tändsystemsdetaljer till ett lägre pris med funktionsmässigt tillräckliga egenskaper. Under arbetet undersöktes en rad olika tillverkningsmetoder och material teoretisk för att finna lämpliga alternativ till ersättande framtagningsmetoder. Bland annat analys av precisionsgjutning i zink, ett förslag som redan var under diskussion på företaget. Genom att ta del av kunskap på företaget, så väl som information och erfarenhet av leverantörer, relevanta för uppdraget, kunde projektet fortskrida. Prototyper har tagits fram med friformsframställning för att ge en bättre bild av möjligheterna med metoden och även utsikterna för tillverkning genom formsprutning. Prototyperna testades för att ge en uppfattning om vilken hållfasthet som krävs i konstruktionen. Resultatet av projektet är ett flertal rekommendationer för hur olika komponenter i tändsystemet kan tillverkas till ett mer fördelaktigt pris. Metoder som rekommenderas är bland annat precisionsgjutning av zinklegering och formsprutning i plast med insats av annat material. Förslag ges på vilka förändringar som måste göras i konstruktion, vilka parametrar som måste tas hänsyn till under tillverkningsprocessen samt vilka material som är bäst lämpade och eventuella efterbearbetningar som måste genomföras. / The project is performed at Saab Dynamics. Saab Dynamics is a company that among other products produces support weapons. The product components are under constant renewal and development. The project is about finding out the possibilities to produce the components for the fuze to a lower price but with sufficient mechanical properties and good stress resistance. A variety of construction methods and materials have been studied theoretically to find suitable alternatives replacing today’s production methods. The work analyses the possibilities of precision die casting in zinc alloy, a proposal that the company already has under discussion. By taking part of knowledge in the company and the experience and knowledge that the suppliers, relevant to the assignment, could offer the work continued. Prototypes have been produced through rapid prototyping to create a greater picture of the potential in the method and also the prospects for manufacture by injection moulding. The prototypes were tested to give an idea of the strength required in the design. The results of the project are a number of recommendations on how the various components of the fuze can be produced at a more favourable price. Recommended methods include precision die casting of zinc alloy and plastic injection moulding with insert of another material. Recommendations of what changes need to be made in the design, which parameters that need to be taken into account during the manufacturing process, which materials best suited and any secondary operations that must be implemented.

<p>To maintain production in high salaries countries and strength in competition against other companies, it is today more important than ever to maximize production, offer a wide spectra of products and be able to deliver on the customers desire of shorter and shorter delivery time. Flexible production and short time spent on die changes is vital to achieve these desires. The interest for die changeover time reduction grew in the same pace as the demand for increased product variety grew. SMED as a method of reducing time spent on die changeovers were developed in between 1950-1970, by the Japanese Shigeo Shingo.</p><p>The purpose of this thesis work has been to investigate the result of SMED in a die casting facility, and compare the result from it with the result considering time spent on die changeovers when investing in new equipment. The goal is to implement a thorough investigation by using the SMED method at Tenhults Pressgjuteri AB and make a brochure that have to be simple to understand, in purpose to draw interest to the advantages of using SMED as a method.</p><p>Commissioned by the Swedish foundry association Swecast, the work has been carried out by studying die changeovers at Tenhults Pressgjuteri AB, where filming and interviews with the operators have been included in the analysis. Meetings have been held with Husqvarna AB about their expected earnings on there new investment.</p><p>The work with analyzing die changeovers resulted in following suggestions of improvement:</p><p>• Manuals of adjustments to the sprayer</p><p>• Rapid couplings to the warmth- and cooling hoses</p><p>• Eliminating the work of adjustment when changing the ladle</p><p>• Introduced a combined spanner- torque wrench</p><p>• Manuals to the mechanical lock</p><p>The total theoretical improvement of these measures, along with routines for making outside exchange of die before the machine was shut downed, became a reduction of time spent on die changeover with 60%, from 167 minutes to 66 minutes. That corresponds to a capacity/possible sale increase with 3030 SEK/changeover.</p><p>The conclusion of this survey is that investing in new equipment is not the best way to gain capacity. Better results can be made just by working with die changeovers on the present machines. If a company has worked with reducing time spent on die changeovers before, and is about to replace an old machine, it could be a cause to invest in new technological details to make the work with die changeovers less complicated.</p>

To maintain production in high salaries countries and strength in competition against other companies, it is today more important than ever to maximize production, offer a wide spectra of products and be able to deliver on the customers desire of shorter and shorter delivery time. Flexible production and short time spent on die changes is vital to achieve these desires. The interest for die changeover time reduction grew in the same pace as the demand for increased product variety grew. SMED as a method of reducing time spent on die changeovers were developed in between 1950-1970, by the Japanese Shigeo Shingo. The purpose of this thesis work has been to investigate the result of SMED in a die casting facility, and compare the result from it with the result considering time spent on die changeovers when investing in new equipment. The goal is to implement a thorough investigation by using the SMED method at Tenhults Pressgjuteri AB and make a brochure that have to be simple to understand, in purpose to draw interest to the advantages of using SMED as a method. Commissioned by the Swedish foundry association Swecast, the work has been carried out by studying die changeovers at Tenhults Pressgjuteri AB, where filming and interviews with the operators have been included in the analysis. Meetings have been held with Husqvarna AB about their expected earnings on there new investment. The work with analyzing die changeovers resulted in following suggestions of improvement: • Manuals of adjustments to the sprayer • Rapid couplings to the warmth- and cooling hoses • Eliminating the work of adjustment when changing the ladle • Introduced a combined spanner- torque wrench • Manuals to the mechanical lock The total theoretical improvement of these measures, along with routines for making outside exchange of die before the machine was shut downed, became a reduction of time spent on die changeover with 60%, from 167 minutes to 66 minutes. That corresponds to a capacity/possible sale increase with 3030 SEK/changeover. The conclusion of this survey is that investing in new equipment is not the best way to gain capacity. Better results can be made just by working with die changeovers on the present machines. If a company has worked with reducing time spent on die changeovers before, and is about to replace an old machine, it could be a cause to invest in new technological details to make the work with die changeovers less complicated.

The car industry is constantly under pressure to be competitive in their product development which includes not only safety and increased performance, but also in their environmental impact. Volvo Cars strives to be more environmental and high performing in their product development, which of course includes manufacturing methods since these highly effect a components environmental impact and mechanical performance. To optimize these aspects of car components it is important to have good knowledge of current manufacturing processes and the possibilities and challenges that come with them and their relationship to already well-established processes. This report focuses on the relatively new RheoMetal-process (called rheocasting in this report), a process that uses a partly solidified slurry to fill the mold, and the conventional high pressure die casting (HPDC) which uses a liquid melt, and their differences in casting aluminum-alloys from both a process-and design perspective. The RheoMetal-process is also compared to a few other semi-solid processes on the market, thixocasting, GISS and SEED. This report is meant to work as a foundation for product developers at Volvo Cars to learn about rheocasting, and eventually use to make future choices for manufacturing processes for aluminum alloys. With a literature review, interviews with experts and professionals and analysis of casting simulations, information of the processes and their effect on material properties was collected and compiled. What could be concluded from these methods was that the slurry in the RheoMetal process has a globular microstructure, unlike the melt in HPDC which is dendritic. The globular microstructure in rheocasting is caused from shearing the slurry which makes it run more easily. The thicker consistency of the slurry makes the flow more laminar when filling a mold which makes for less air entrapment and defects in the material. The reduced number of defects opens the possibility of using T6 heat treatment on rheocasted components to reach improved mechanical properties, which would normally not be recommended for components made with HPDC. The globular microstructure makes the slurry flow easier which means, in combination with less defects, thinner components can be cast with similar strength as thicker components made with HPDC. This would contribute to weight reduction in a car, and in turn less fuel consumption. With rheocasting, a wider range of alloys can be used because of the ability of using non-eutectic alloys for the slurry. From research and analysis of simulations it could also be concluded that a combination of a high solid phase fraction and low gate velocity result in a more laminar flow and therefore fewer porosities in the final component.

Svenska pressgjuterier producerar cirka 65 000 ton aluminiumgjutgods årligen. Ungefär hälften av tillverkningen är riktad mot fordonsindustrin. Råvaran, gjutlegeringar i tackform, tillverkas på omsmältverk där en blandning av uttjänta aluminiumprodukter smälts ner och legeras till olika gjutlegeringar som efterfrågas av gjuteriindustrin. En nedgradering av aluminiumet sker då skrot med lågt innehåll av legeringsämnen blandas med höglegerat skrot. Pressgjutmetoden ger upphov till stora volymer returskrot som enligt gällande lagstiftning betraktas som avfall. Den senaste revideringen av avfallsdirektivet utmynnade bland annat i ett av huvudmålen som siktar mot att gå från avfall till resurs genom det så kallade avfallspaketet. Genom minskade avfallsmängder, ökad återanvändning och återvinning samt en förbättrad avfallshantering ska en övergång från linjär till cirkulär ekonomi nås. Pressgjuteribranschens bidrag till denna övergång skulle kunna möjliggöras genom att låta branschen skapa egna värdekedjor där returskrot med känt innehåll får köpas och säljas mellan pressgjuteriverksamheter. Denna hantering är inte tillåten idag då pressgjuteriers verksamhetstillstånd i regel är begränsade till en råvaruhantering som endast tillåter köpt gjutlegering och omsmältning av eget returskrot. Dagens ökande elbilstillverkning kommer sannolikt att minska behovet av höglegerat gjutaluminium då komponenter som motorblock och kylare inte behövs i elfordon. Genom att utöka tillstånden för pressgjuterier kring råvaruanvändning skulle värdekedjor skapas där återgångsskrot med känt legeringsinnehåll används som en råvara istället för att som idag betraktas som ett avfall

Detta examensarbete omfattar produktutvecklingen av en komponent till en mätutrustning som ska mäta flytbarheten hos smält metall. Arbetet har utförts hos Bryne AB och har lett fram till koncept-, material- och tillverkningsförslag för komponenten. Arbetet har även utvärderat ett för gjuteribranschen nytt formmaterial som alternativ till dagens gjutsand. Tester har gjorts för att se om återvunnet (material x) går att använda som formmaterial till högtemperaturapplikationer. / This thesis covers the product development of a component for a measuring device that measures the fluidity of molted metal. The work has been performed at Bryne AB and has led to concept, material and manufacturing proposal for the component. This work has also evaluated new molding material to be used in foundries that can be an alternative to today's molding sand. Tests have been made to see if recycled (material x) can be used as mold material for high temperature applications. / <p>Uppladdad version av rapporten är en offentlig kopia av orginalrapporten. I den offentliga versionen har känslig information fått ett annat namn för att inte påverka uppdragsgivarens patentansökan.</p>

Syfte – Syftet med examensarbetet är att studera om det finns miljömässiga och kostnadsmässiga fördelar att övergå till additiv tillverkning, 3D-printning, när det kommer till tillverkning av pressgjutningsverktyg. Studien har gjorts på en jämförelse mellan ett laboratorie försök samt den verkliga produktionen. Metod – En jämförelse av ett additivt tillverkat och ett traditionellt tillverkat pressgjutningsverktyg görs utifrån en förenklad livscykelanalys sett ur energiperspektiv samt tillverkningskostnad. Resultat – Jämförelsen leder till att påvisa vilken tillverkningsmetod som är mest miljö- och kostnadsmässigt korrekt att välja. Under studien har det visat att den traditionella tillverkningsmetoden är både mer miljövänlig och kostnadseffektiv jämfört med den additiva tekniken. Resultatet speglar ett specifikt laboratorie försök jämfört med traditionell tillverkning som har utvecklats och prispressats genom under en mångårig industri historia. Implikationer – Resultatet kan uppmuntra till vidare studie där den mest effektiva tekniken används. Det vill säga en uppföljningsstudie där den planerade tekniken kan förbättras från denna studie och ge ett annorlunda resultat. Begränsningar – Eftersom detta är en liten del i ett större projekt, ADDING, som i sin tur är en förstudie för eventuell fortsatt forskning, är analysen avgränsad till de delar i processen för framtagning av ett pressgjutningsverktyg som skiljer sig åt. Studien har valts att fokusera på energiförbrukningen samt tillverkningskostnad. Datainsamlingen har begränsats något av att tekniken är förhållandevis ny samt att tillgången till databaser varit begränsad.