InledningKallakrylat har länge använts inom den dentala verksamheten och har länge varit känt för att innehålla restmonomerer vilket kan påverka allmänhälsan, orala hälsan och miljön. Det senaste inom dentalverksamheten är 3D-printning. Framställningsmetoderna är stereolitografi, selektiv lasersintring, inkjet, fused deposition modeling och laser powder forming. Man kan printa i vätske- eller pulverform men det är osäkert vilka polymerer som kan användas till dentalt bruk.Syfte och hypotesSyftet med föreliggande studie är att undersöka halten restmonomer i 3D-printade polymerer i jämförelse med konventionellt kallpolymerisat. Hypotesen är att 3D-printad polymer kommer släppa ifrån sig färre restmonomerer än kallpolymerisat för att objektet härdar lager för lager.Material och metodTre provkroppar framställdes till varje grupp. Grupperna var ett konventionellt kallakrylat, en polyamid och en fotopolymer. De våtslipades och genomgick en extraktion av monomer därefter undersöktes restmonomerhalten med hjälp av ett högupplösande vätskekromatografitest. Statistisk analys gjordes med Students t-test och signifikansnivån sattes till α = 0,05.ResultatDet förekom en signifikant skillnad mellan kontrollgruppen och de printade grupperna där de printade grupperna visade lägre restmonomerhalt än kallakrylat med p-värdet 0,015 för kallakrylat jämfört med polyamiden PA2200 och p-värdet 0,014 för kallakrylat jämfört med fotopolymeren MED610.SlutsatsUtifrån föreliggande studies begränsningar kan följande slutsats dras, 3D-printad polyamid och fotopolymer har lägre halt av restmonomer jämfört med kallakrylat. Därmed kan hypotesen verifieras. Utifrån hälsa och miljö kan de 3D-printade polymererna vara ett bättre alternativ än kallakrylat. Ytterligare undersökningar beträffande de printade materialens restmonomerhalt behövs.

SammanfattningSyfte: 3D-printning är en relativt ny framställningsteknik, nya material lanseras och marknadsförs ständigt. Det finns inte några direkta riktlinjer för vilka ISO-standards som ska följas vid godkännande av de 3D-printade polymera materialen. Därmed är syftet att inventera tillgängliga 3D-printade polymera material för oralt bruk och sammanställa hur de används.Material och metod: En litteraturöversiktsstudie från två databaser gjordes, PubMed och ScienceDirect samt materialsökning i sökmotorn Google. De material som identifierades granskades utifrån angivet användningsområde, tillgänglighet på materialet online, biokompatibilitet, Conformité Européenne-märkning och om dem är Food and Drug Administration-godkända. Resultat: Antalet artiklar i fulltext efter urgallring var totalt 10 stycken från de båda databaserna. Materialen angivna i artiklarna tillsammans med materialsökningen utgjorde ett resultat på 24 stycken 3D-printade polymera material, varav 20 stycken var för oralt bruk. Fabrikanterna och artiklarna skiljer sig gällande hur beprövade materialen är för oralt bruk. Slutsats: De polymera 3D-printade materialen för oralt bruk är fortfarande under utveckling. En gemensam standard för 3D-printade polymerer hade underlättat som vägledning för fabrikanten vid godkännande av deras material och för konsumenter att hitta information om materialen. / AbstractPurpose: 3D-printing is a relatively new production technology in dentistry. New materials are constantly introduced on the market where there are no guidelines for which ISO-standards that should be followed when approving the 3D-printed polymer materials for oral use.The purpose with the study is to inventory available polymer materials for oral use and compile how they are market. Materials and method: A literature review was conducted based on two databases, PubMed and ScienceDirect, and a material inventory was conducted in the search engine Google. The materials that was identified were examined based on the specified usage, the availability online, biocompability, Conformité Européenn-marked and if they are Food and Drug administration-approved. Results: The number of articles in full text after the exclusion articles was a total of 10 from the two databases. The materials found in the articles and the material search reached a number of 24 3D-printed polymer materials, but only 20 of them are for oral use. The manufactures and the articles show differences regarding how well tested the materials are for oral use.Conclusion: The 3D-printed polymer materials for oral use are still under development. A common ISO-standard for 3D-printed polymer can make it easier for the manufacturer to get their materials approved. This will also make it easier for the consumers to find information about the materials.

GET A GRIP - köksutensilier för jämställdhet är ett projekt som uppmärksammar hur normer och traditioner i kockyrket och produktdesign påverkar upprätthållandet av ojämställda arbetsförhållanden. Projektet har resulterat i ett designförslag på en stekpanna som på sikt kan påverka frågor om jämställdhet bland kockar. Designförslaget är en kombination av formstudie, ergonomisk studie och normkritisk studie som både uppmuntrar och kommenterar designerns ansvar under produktutveckling. Projektet har genomförts tillsammans med yrkesaktiva kockar och lärare inom hotell och restauranghögskolan, campus Grythyttan. Stor vikt har lagts i co-design, där kockarna har varit utgångspunkt för produktens formgivning. Olika metoder för gestaltning och prototyparbete har kombinerats och resulterat i ett slutligt designförslag av en stekpanna som ställts ut på Konstfacks vårutställning 2019. Några av dessa metoder är skulptering i techclay, handskisser, 3D skisser och arbete i CAD program, 3D print, 3D scan och efterarbeten och färgsättning.

Projektet "Individuella Koppar" - som jag sammanfattar i denna rapport - är uppbyggd kring ett antal teman, dessa är: teknik, användarbehov, co-creation och gestaltning.   Mitt arbete grundar sig i hur majoriteten av massproducerade produkter i dagens samhälle inte tar hänsyn till de olikheter, begränsningar och möjligheter som våra kroppar har. Jag valde utifrån detta att arbeta med olika funktionsvariationer och fokusera på användarens händer och deras relation till koppen och handtaget. Handen är den mest anpassningsbara kroppsdelen vi människor har, men också drycken som grunden för vår överlevnad. Syftet var att koppens och handtagens former mer effektivt ska kunna ge stöd och utgå från användarens olika behov. Min metod är den additiva produktionsmetoden - 3D printning i porslinslera - där jag har utforskat möjligheten till att fler produkter anpassas med och utifrån individen.

Introduction: Additive manufacturing (AT) also known as 3D printing has become a more widespread technology in various industries. The manufacturing method has increased the efficiency of manufacturing industries in producing products with technically challenging properties. Through continuous research and development, AT could compensate for traditional working methods and strive to reduce material and time loss as well as manufacturing costs. Purpose: The project aims to investigate how additive manufacturing can be used to create molds with accuracy and precision. It will also be explored how these molds will result in injection molding with high precision and accuracy. To obtain relevant data, a suitable material must be selected for injection molding. To realize this, it is necessary to define which parameters are required and how a mold should be constructed. The goal of the project has resulted in the formulation of two research questions: Q1: How can Additive Manufacturing (AT) be applied to make molds? Q2: Which parameters can be identified to optimize the quality of the mold and thereby achieve good precision and accuracy of the injection molded product? Method: Within the work, both qualitative and quantitative research has been conducted. The information gathered is based on scientific articles, relevant literature, and the execution of a case study in collaboration with Mälardalen industrial Technology Center (MITC). An abduction approach was used where data from both the literature and the case study were found continuously. During the process, the writers were allowed to develop a deeper understanding of the area which enabled the generation of new data from the literature and articles. By using these two data types in an iterative process to verify information, it increases validity and reliability. Conclusion: Within the case study, it was observed that SLA 3D printing was not completely accurate and produced unexpected results. The distinction between the geometry of CAD design and 3D printing can be accurately evaluated based on the positioning of the component in the 3D printer. Both the precision and accuracy of the geometry and design that is 3D printed by SLA can vary due to several factors such as shrinkage, deformation, and volume. To improve the precision and accuracy of injection molding results for components, it is crucial to adapt the mold to manage injection molding. In addition to the recommended material, the mold design needs features such as cooling systems and ventilation channels, which can be optimized using CAD tools. The mold cavity is designed with rounded corners, even wall thicknesses, no protruding details, and specifically adapted release angles. / Introduktion: Additiv tillverkning (AT) även känd som 3D-printning har blivit en alltmer utbredd teknologi inom olika industrier. Framställningsmetoden har ökat effektiviteten för tillverkningsindustrier när det gäller att producera produkter med tekniskt utmanande egenskaper. Genom kontinuerlig forskning och utveckling har AT potentialen att ersätta traditionella arbetssätt och sträva efter att reducera material-och tidsförlust samt kostnader på tillverkning.  Syftet: Projektet syftar till att undersöka hur additiv tillverkning kan användas för att skapa gjutformar med hög noggrannhet och precision. Det ska även utforskas hur dessa gjutformar kommer att resultera i formsprutningar med hög precision och noggrannhet. För att erhålla relevant data ska ett lämpligt material väljas för formsprutning. För att förverkliga detta är det nödvändigt att definiera vilka parametrar som erfordras och hur en gjutform bör konstrueras. Målet med projektet har resulterat i formulering av två forskningsfrågor: F1: På vilket sätt kan Additiv Tillverkning (AT) tillämpas för att tillverka gjutformar? F2: Vilka parametrar kan identifieras för att optimera gjutformens kvalitet och därmed uppnå god precision och noggrannhet på formsprutad produkt? Metod: Inom arbetet har både kvalitativ och kvantitativ forskning utförts. Informationen som har samlats in är baseras på vetenskapliga artiklar, relevant litteratur samt utförande av en fallstudie i samarbete med Mälardalen Industrial Technology Center (MITC). En abduktionsansats användes, där data från både litteratur och fallstudien löpande integrerades. Under processens gång utvecklade skribenterna en djupare förståelse av området som, vilket möjliggjorde generering av nya data från litteratur och artiklar. Genom att använda dessa två data typer i en iterativ process för att verifiera information, ökas studiens validitet och reliabilitet.  Slutsats: I fallstudien framkom det att SLA 3D-printning inte var helt noggrann och ger oväntade resultat. Skillnaden mellan CAD-konstruktion och 3D-printning kan vara effektiv att beräkna beroende på positioneringen av komponenten i 3D-skrivaren. Både precisionen och noggrannheten kan variera på grund av flera faktorer som bland annat krympning, deformation och volym.  För att förbättra precisionen och noggrannheten i resultatet av formsprutningar av komponenter är det viktigt att anpassa gjutformen för att hantera formsprutningar. Utöver rekommenderat material bör formen bland annat konstrueras med kylsystem och avluftningskanaler, vilka kan optimeras med CAD-verktyg. Gjutformens kavitet bör även konstrueras med avrundade hörn, jämna väggtjocklekar, inga utskjutna detaljer och specifikt anpassade släppvinkel.

Utvecklingen och användandet av modulbaserade system ökar konstant idag. Industrin efterfrågar dessa system för att kunna använda en produktionslina till många olika detaljer. Samtidigt vill tillverkarna av system gärna att deras system är så lika varandra som möjligt för att kunna minska tillverkningskostnaderna och lagerhålla större volymer och minska ledtiderna. Tubfyllningsmaskiner idag måste kunna hantera en variation av tubformat. Kunderna gör en stor investering när de köper in denna maskin och vill då kunna köra samtliga av sina produkter genom denna. Detta leder till att tubfyllaren måste kunna ställas om snabbt och enkelt mellan de olika formaten. För tillverkaren innebär detta att många olika formatbitar måste tas fram, en idag kostsam och tidsödande procedur. För att minska ledtiderna för verktygen kommer dessa att 3D-printas, tillsammans med att verktyget kommer kunna hantera en mängd tubformat kommer detta minska kostnaderna.

Syfte: Syftet med föreliggande in vitro-studie är att undersöka passformen på ett 3D-printat polymerbaserat material för stabiliseringsskenor över tid, framställt i två olika printningsvinklar.  Material och metod: 16 provkroppar tillverkades av Keysplint soft® Clear for Carbon® Printers och delades in i två grupper beroende på printningsvinkel. Åtta provkroppar printades i 0° och åtta printades i 10°. Provkropparna genomgick termocykling på 10 000 cykler och passformen utvärderades med replikatekniken där gruppernas medelvärden jämfördes i fem parametrar mot respektive referensvärde i CAD-inställningen. Statistisk analys gjordes med One-Way ANOVA, Tukey’s test och signifikansnivån sattes till α = 0,05.  Resultat: Signifikant skillnad fanns för grupperna 0° och 0°TC i två av fem parametrar. Det fanns ingen signifikant skillnad före och efter termocykling för provkroppar printade i 10°. Signifikant skillnad hittades i tre parametrar mellan grupperna 0° och 10°. Slutsats: Inom föreliggande studies begränsningar kunde det påvisas att: 3D-printade stabiliseringsskenor med 0° printningsvinkel ger bättre passform än skenor med 10° printningsvinkel. 3D-printade stabiliseringsskenor med 10° printningsvinkel ger bättre passform över tid. / Aim: The purpose of this in vitro study is to evaluate the fit of a 3D-printed polymeric material for splint appliance over time with two different printing angles. Material and method: 16 specimens were manufactured by Keysplint Soft® Clear for Carbon® Printers and were divided in two groups. Eight specimens were printed with a 0° angle and eight printed with a 10° angle. The specimens underwent a thermal cycling of 10 000 cycles and the fit was evaluated by the replica technique. The groups mean values were compared in five parameters against the reference value in the CAD-setting. Statistical analysis was done with One-way ANOVA, Tukey’s test and significance level was set to α = 0,05. Results: Significant differences were found between groups 0° and 0°TC in two out of the five parameters. No significant differences were found before and after thermal cycling for specimens printed with a 10° angle. Significant differences were found in three parameters between groups 0° and 10°. Conclusion: Within the limitations of this study the conclusions are: 3D-printed splint appliance indicates a better fit printed with 0° angle than with 10° angle. 3D-printed splint appliance printed with the 10° angle indicates a better fit over time.

This thesis is an investigation of the current status of additive manufacturing (AM) regarding different technologies, the level of implementation in industry and the future obstacles for further implementation. As a secondary objective, an existing heatsink for electronic equipment was redesigned, adapted to and improved using the design advantages of AM, and was later manufactured through 3D-printing in aluminium (AlSi10Mg). The thesis resulted in a summarized roadmap of recommended actions for Saab Surveillance in Järfälla in the near future. And a redesigned heatsink, which was tested to hold a static pressure of 30 bar, and simulated to achieve the same pressure drop in the channel and withstand the same vibration load as the old heatsink. At the same time, the new design reduced the total weight by 20% and increased the heat transferring surface area of the channel by 100%, potentially doubling the heat transfer capability. / Detta examensarbete har undersökt den nuvarande statusen hos additiv tillverkning (AM) vad gäller olika teknologier, hur långt implementeringen i industrin kommit och framtida hinder som måste lösas för vidare implementering. Som sekundärt mål för projektet har en existerande elektronikkylare designats om och förbättrats med hjälp av designfördelarna hos AM, och tillverkades sedan genom 3D-printning i aluminium (AlSi10Mg). Arbetet har resulterat i en sammanfattad ’roadmap’ med rekommendationer för vad Saab Surveillance i Järfälla bör göra inom AM den närmaste tiden, samt en ny kylare som framgångsrikt trycktestades upp till 30 bar. Genom simuleringar visades den uppnå samma tryckfall och klara samma vibrationer som den tidigare kylaren, samtidigt som den väger 20% mindre och har en 100% ökning av kylkanalens våta area vilket potentiellt innebär en dubblering av kylförmågan.

Sand mold casting is a manufacturing method that has been used for thousands of years. In recent years additive manufacturing has, among other things, enabled production of sand molds with complex geometry resulting in castings with geometry that would have been very hard, if not impossible, to produce with conventional sand mold casting or machining procedures. Since this manufacturing method is relatively new, knowledge gaps exist regarding the benefits and drawbacks of the method as well as when it should be used. The purpose of this study has been to explore casting molds produced by additive manufacturing, how they can be used and what effect they have on the manufactured product. For this purpose, a existing product has been redesigned to be cast in one of these molds instead of traditionally being machined from large aluminium blocks. The design work has been supplemented with calculations on the parts structural integrity, interviews and material sample tests. The redesign was made on behalf of Vattenfall AB and the studied component was a part of a test rig for a hydro power plant called spiral casing. The result of the study is a new design of the spiral casing with a lower weight and volume, made with stainless steel instead of aluminium, and other improvements. Testing of cast samples have shown that the mechanical properties of steel cast in 3D-printed and conventionally manufactured sand molds do not differ significantly. The sample cast in a 3D-printed mold did have a finer surface finish however.  Production volume, product complexity, material and lead time are all factors that determine when additive manufacturing should be used in the creation of sand molds. Further studies are required to better determine where the breakeven points are.

The project explores the possibilities of using additive manufacturing (3d-printing) to build architecture. Through a combination of theoretical research and practical experiments a building system has been developed which has the capabilities to create houses with great geometric flexibilities to a affordable price today. The construction system Perimeter is demonstrated in a pavilion situated at Norra Djurgården in Stockholm. / Projektet undersöker möjligheterna att använda additiv tillverkning (3d-printning) för att bygga arkitekturen. Genom en kombination av teoretisk forskning och praktiska experiment har ett byggsystem utvecklats som har kapacitet att skapa hus med stora geometriska flexibilitet till ett överkomligt pris i dag. Konstruktionssystemet Perimeter demonstreras i en paviljong belägen på Norra Djurgården i Stockholm.