A 3D bioprinter employing light-based technology has been designed and constructed in an EU-funded research initiative known as BRIGHTER (Bioprinting by Light-Sheet Lithography). This initiative is a collaborative effort between institutions and companies and aims to develop a technique for efficient and accurate production of engineered tissue. Presently, the bioprinter’s function is limited to 2D printing, with the lack of 3D printing capabilities.  The problem addressed is the integration of two separate electronic systems within the bioprinter to control the laser beam’s trajectory for 3D printing. The goal of the project is to create functional software and simulation tools to control the hardware modules in a precise and synchronized manner, thereby enabling 3D printing. The outcome manifests as a software prototype, which successfully facilitates intercommunication between the two electronic subsystems within the bioprinter, thereby enabling further progress on the bioprinter with 3D printing available. Nevertheless, the prototype requires thorough testing to determine its optimal operational efficiency in terms of timing the movements for the various hardware modules. / En 3D-bioprinter som använder ljusbaserad teknik har designats och konstruerats i ett EU-finansierat forskningsinitiativ som kallas BRIGHTER (Bioprinting by Light-Sheet Lithography). Detta initiativ är ett samarbete mellan institutioner och företag och syftar till att utveckla en teknik för effektiv och korrekt produktion av konstruerad vävnad.  I dagsläget har bioprintern inte möjligheten för 3D-utskrift, utan är begränsad till 2D-utskrift. Problemet som åtgärdas är integrationen av två separata elektroniska system inom bioprintern för att styra laserstrålens bana för 3D-utskrift. Målet med projektet är att skapa funktionell mjukvara och simuleringsverktyg för att styra hårdvarumodulerna på ett exakt och synkroniserat sätt och därigenom möjliggöra 3D-utskrift. Resultatet av examensarbetet är en mjukvaruprototyp, som framgångsrikt möjliggör interkommunikation mellan de två elektroniska systemen inom bioprintern och därigenom öppnar möjligheten för vidare arbete med 3D-utskrift tillgängligt. Prototypen kräver dock noggranna tester för att fastställa dess optimala operativa effektivitet när det gäller koordinationen av hårdvarumodulernas rörelser.

En produktion utan spårbarhet leder till sekundära problem och mer arbete vid reklamationer från flera olika kunder där samma komponent är felande eller inte uppnår uppsatta kravspecifikationerna, det finns en nytta med att veta i vilka fler slutprodukter fler komponenter från samma batch sitter. Då kan de bytas ut eller servicepaket kan skickas ut till kund innan det uppstår komplikationer för kunden. Kund- och lagkrav på att kunna spåra kritiska komponenter inom medicinteknik för att få leverera finns.    Spårbarhetsanalysen för att generera ett lösningsförslag för fallstudien grundar sig i en blandning av kvalitativ- och kvantitativ datainsamling. Intervjuer och litteraturstudie tillsammans med produktionsdata ligger fundament för framtagning av vilken nivå som lämpar sig och vilken lösning som bör implementeras i nuläget.    Resultatet är att skapa förutsättningar för att kunna spåra komponenter. Lösningen bygger på ett inhouse standardiserat 2-bin kanbansystem med FIFO (first in first out). Informationen registreras på samtliga lagerplatser och följer materialet genom produktionsflödet. Det information som ska följa med materialet är tid och datum vid ankomst, leverantör, kvantitet och artikelnummer. Detta behövs implementeras på samtliga lagerhållningsplatser för att informationen ska följa med till utleverans och slutproduktens individuella identifieringsnummer.    Genom analysmetoderna släktskapsträd, PICK-chart och 5 varför har resultatet framtagits. Eliminering av lösningar som inte är aktuella i nuläget har även belysts i analyserna. Jämförelse av flödesanalys genom simulering har gett ett mått på hur detta påverkar produktionen i helhet.    Studien kan användas som första steget i ett PDCA-projekt (Plan, Do, Check, Act) där denna rapport står för planeringsfasen. Genomförande av implementering av lösningsförslaget kommer bolaget uppnå spårbarhet. De rekommenderas att fortsätta utvecklingsarbetet inom spårbarhet med en organisationskultur som är lärande. / A production without traceability leads to secondary problems and extra work. in the case of complaints from several different customers where the same component is faulty or does not meet the set requirement specifications, there is a benefit in knowing in which more end products the same components from the same batch are located. Then they can be replaced, or a service package can be sent out to the customer before complications arise for the customer. Customer- and legal requirements on the ability to track critical components within medical technology to be allowed to deliver or not are existing. The traceability analysis to generate a solution proposal for the case study is based on a mixture of qualitative and quantitative data collection. Interviews and literature together with production data lay the foundation for developing a suitable solution which should be implemented. The result is to generate a basis to be able to track components. The solution is based on an in-house standardized 2-bin kanban system with FIFO (first in first out). The information is registered at all warehouse instances and follows the material through the production flow. The information that must accompany the material is date and time of arrival, supplier, quantity and article number. This needs to be implemented at all warehousing locations for the information to be included in the delivery and the end product's individual identification number. Through the analysis methods kinship tree, PICK chart and 5 why, the result has been generated. Elimination of solutions that are not currently relevant has also been highlighted in the analyzes. Comparison of flow analysis through simulation has provided a measure of how this affects production as a whole. The study can be used as the first step in a PDCA project (Plan, Do, Check, Act) where this report stands for the planning phase. Carrying through of the implementation of the solution, the company will achieve traceability. They are recommended to continue the development work in traceability with an organizational culture that is learning.

Studien handlar om att undersöka ett förbättringsområde i den valda avdelningen i organisationens produktionsprocess. Förbättringsarbetet är baserat på problem som uppstår hos medarbetarna vid produktionen. Studien är kvalitativ vilket innebär att informationen samlas genom intervjuer och observationer. I studien visualiseras tillverkningsprocessen i företaget. Först skapas en grovprocesskartläggning för den mest efterfrågade tjänsten i avdelningen, sedan hittas aktiviteter som inte skapar värde för verksamheten samt kunderna. Aktiviteterna som inte skapar värde ska elimineras bort och en plan om åtgärder skall presenteras. Den anskaffade informationen om processen skall användas av medarbetarna i avdelningen för att skapa en bättre intern kommunikation. Studien ger förslag på arbetssätt om hur avdelningen kan följa upp den nya processen samt hur avdelningen kan arbeta systematiskt med de ritade processerna. Processen som presenteras består av två delar. Den första delen är delprocessen som presenterar alla steg som sker innan medarbetarna börjar med tillverkningen av tjänsten. Det består av dagliga aktiviteter som inte har dokumenterats tidigare. Vid del två av processen som är huvudprocessen, då presenteras alla steg som medarbetarna går genom för att skapa en tjänst. Den delen av processen ser olika beroende på vilken tjänst som skall undersökas. Studien har i syfte att förbättra kvalitén på tillverkningsprocessen genom att använda olika verktyg och arbetssätt. Processkartläggningen ritas för att visualisera produktionsprocessen, förbättringsområde identifieras med hjälp av FMEA för att arbeta ständigt med förbättringar. Uppföljning av processkartläggningen presenteras i en kanban-tavla för att verksamheten ska kunna följa upp produktionsprocessen på tavlan. / The study is about examining an area for improvement in the selected department in the organization's production process. The improvement work is based on problems that arise with the employees during production. The study is qualitative, which means that the information is collected through interviews and observations. The study visualizes the manufacturing process in the company. First, a rough process mapping is created for the most requested service in the department, then activities are found that do not create value for the business and the customers. The activities that do not create value must be eliminated and a plan of measures must be presented. The information obtained about the process will be used by the employees in the department to create a better internal communication. The study provides suggestions for working methods on how the department can follow up the new process and how the department can work systematically with the drawn processes. The process presented consists of two parts. The first part is the sub-process that presents all the steps that take place before the employees start manufacturing the service. It consists daily activities that have not been documented before. In part two of the process, which is the main process, its about presenting all the steps that employees go through to create a service. That part of the process looks different depending on which service is to be analyzed. The study aims to improve the quality of the manufacturing process by using different tools and working methods. The process mapping is designed to visualize the production process, areas for improvement are identified with the help of FMEA to work constantly with improvements. Follow-up of the process mapping is presented in a kanban board so that the business can follow up the production process on the board.

Med inspiration av rådande Coronakris analyserar denna rapport de kriser som påverkat svensk industri under de senaste tre decennierna med avseende på tre perspektiv: globalisering, automatisering och standardisering. En generell definition av en kris ges som grund för rapporten; det är plötsliga och snabba förändringar som bidrar till ett oförutsägbart händelseförlopp som inte sällan hamnar utom kontroll. Arbetet beaktar de tre olika perspektiven genom hela rapporten vilka alla kopplar samman mot kriser på flera sätt. Analysen är baserad på en fallstudie genom intervjuer samt en litteraturstudie och mynnar ut i separata resultat med följande diskussion. Nedan följer en sammanfattning av respektive perspektiv. Globalisering är något som påverkar industrin på många sätt men i denna rapport är tillverkande företags globala distrubutionsnätverk i huvudfokus. Frågan som undersöks i rapporten är hur globalisering påverkar industrin vid en kris, hypotesen är att en större grad av globalisering leder till ökad risk för påverkan vid en kris. Slutsatsen är att globalisering kan leda till en ökad påverkan vid en kris och är en viktig faktor vid riskbedömning av distributionsnätverk. Dock innebär de globaliseringen en ökad komplexitet vilket gör riskerna svårhanterliga. Automatisering är något som påverkat den tillverkande industrin sedan början av industrialismen. I takt med att nya teknologier utvecklas har frågor höjts om automatiseringens långsiktiga effekter på produktionen. Denna rapport fokuserar därför på huruvida automatisering kan bidra till att svenska industrier blir mer motståndskraftiga vid kommande kriser. Slutsatsen är att en ökad automatisering bidrar till en högre ergonomi inom svenska industrier, bättre möjligheter för onshoring och en förbättrad flexibilitet. Därtill finns det inget som tyder på att behovet av mänskliga arbetskraft skulle minska på grund av en ökad automatiseringen. Däremot blir det en förskjutning av arbetsmarknaden mot högre akademisk kompetens. Standardiseringsperspektivet tar sig ett generellt uttryck inom Lean produktion och mer specifikt och djupgående i Kanban och linjeoptimering. Hypotesen som perspektivet bygger på är vilka möjligheter svenska industriföretag har för att med hjälp av standardiseringsförändringar lindra konsekvenserna av en kris. Slutsatsen är att standardisering kan ha viss inverkan på hur ett företag klarar sig genom en kris. Förutsättningarna för det är däremot oerhört individuella beroende företagens olika förutsättningar / Inspired by the current Corona crisis, this report analyzes the crises that have affected Swedish industry during the past three decades with regards to three perspectives: globalization, automation and standardization. A general definition of a crisis is provided as the basis for the report; it is sudden and rapid changes which contribute to an unpredictable course of events that not uncommonly gets out of control. The work takes into account the three different perspectives throughout the report, all of which are linked to crises in several ways. The analysis is based on a case study through interviews and a literature study and results in separate results with a following discussion. Below is a summary of each perspective. Globalization is something that affects the industry in many ways, but in this report, manufacturing companies’ global distribution networks are the main focus. The issue examined in the report is how globalization affects industry during a crisis, the hypothesis being that a greater degree of globalization leads to an increased risk of impact in a crisis. The conclusion is that globalization can lead to increased impact in a crisis and is an important factor in the risk assessment of distribution networks. However, with globalization comes increased complexity, which makes the risks difficult to manage. Automation is something that has affected the manufacturing industry since the beginning of industrialism. As new technologies develop, questions have been raised about the long-term effects of automation on production. This report therefore focuses on whether automation can help Swedish industries become more resilient in coming crises. The conclusion is that increased automation contributes to higher ergonomics in Swedish industries, better opportunities for onshoring and improved flexibility. In addition, there is no indication that the need for human labor would decrease due to increased automation. On the other hand, there is a shift in the labor market towards higher academic competence. The standardization perspective takes on a general expression in Lean production and more specifically and in-depth in Kanban and line optimization. The hypothesis being investigated is what conditions and opportunities Swedish industrial companies have for using the above-mentioned concepts to make changes that reduce the consequences of a crisis. The conclusion is that standardization can have a certain impact on how a company copes through a crisis. The prerequisites for this, on the other hand, are extremely individual dependent companies’ different conditions.

Es t a disserta ção propõe-se a anal lsar os pr incipais aspectos na 91 reção do surgime nto de um ambiente "Just-tn-Time " , bem como discutir a existência de uma abordagem a lternativa que compatibi 1 lze a utl 1 lzação simultânea e coordenada das técnicas Kanban, MRP e MRPI 1, denominada de SIMFiex - Sistema I ntegrado de Man ufatura Flexfvel . Nest e sentido, procura caracteriza r o enfoque tradicional de Administração da Produ ç ã o , denominado de "Just-in-case", Identificar os prin c ipais MRP 1 1 . e aspectos de sua opera c I o na I I z ação, e s p e c I a I mente o MR P e o refletir criticamente quanto a esta postura. I de ntifica, a seguir, conceit os e aspectos principais da ev olução em direção ao "J ust-tn-Time", bem como as principais técnicas qu e o operacionalizam, especialmente o Kanban e a Manufatura Celular. Através da técnica de estudo de caso, d iscute a Implantação do SIMFiex numa empresa, a ZIVI S.A. - Cu t e l aria , pertencente a um grupo empresarial do setor metalúrgico com sede em Porto Alegre- RS. Para Isso, apresenta-se inicia lmente um histórico da empresa e seu envolvimento prévio com Implantações de MRP, MRPI 1 e Kanban, detalhando a evolução do Pla neJamento, Programação e Controle da Pro dução. Por fim, ap r esenta-se os resultados preliminares obtidos com a Introdução do SIMFiex , discutindo-se quanto à oportunidade de utl I lzação desta abordagem alternativa. / This dlssertatlon lntends to analyse the main aspects towards the appearance of a Just-i n-Time envlronment, as wel I as to dlscuss the existence of an alternatlve approacn that can be compatlble wlth the slmultaneous and coordlnate use of techniques as Kanban, MRP and MRPII, called SIMFiex- Sistema Integrado de Manufatura Flexfvel (lntegrated System of Flexlble Manufacturlng). In thls way, lt tries to characterlze the tradltlonat focus of Productlon Management, called Just-ln-case, to ldentlfY the maln aspects and the of lts operation, speclatly the MRP and the MRPII to analyse them In relatlon to thls posltlon. Next, concepts and the maln aspects of evolutlon towards techniques, it ldentlfles Just-ln -Ti me, as well as the maln technlques that make lt operate, speclally Kanban and Cellular Manufacturlng. Through a case study technlque, lt lntends to admlnlstrate the SIMFiex In a flrm, the ZIVI S.A. - Gutlery that belongs to a buslness metallurglc group located In Porto Alegre, Rio Grande do Sul, Brazil. In this way, it ls presented a hlstory of the flrm and lts prevlous relationshlp with the lmptantation of MRP, MRPI I and Kanban, glvlng detal l s about the evolutlon of the Plannlng and Productton Control. Finnaty, some prellmlnary results from the lntroductlon of the SIMFiex durlng a speclflc period of time are presented, as wel I as an analysls of the vlabl I lty of this alternativa approach.

This report shows the value of knowing your processes inside a company. The methods used in to do this have been first of all through process mapping and for in depth study, process cards were used to measure the process time and total lead time. This showed the location of bottlenecks and overall process capacity. With the data collected, suggestion on how to decrease storage, throughput time and total lead time is given.The study has been conducted at Intelbras in San Jose, Santa Catarina, Brazil. Intelbras is a telecommunication company which produces telephones, security cameras and switchboards. Two production processes is studied, the Telefone Sem fio, SFL, which produce cordless telephones and Central, CAL, which produce switchboards.Through simulation this paper shows improvement suggestions on how to better handle the flow of material by introducing sequencing into the production and FIFO in the storage handling, everything in order to decrease total lead time and increasing throughput time.Process mapping has proved to be a great tool in order to understand how a production process works and integrates with other departments. In supplement of process cards, valuable data is collected and used for analysing further improvements such as making a balancing program and calculating where and how big buffers is needed at different processes. / Program: Industriell ekonomi - arbetsorganisation och ledarskap

Made available in DSpace on 2014-06-12T17:36:47Z (GMT). No. of bitstreams: 2 arquivo2144_1.pdf: 3689249 bytes, checksum: 7378f3faccd343c4b89312617b63f1a6 (MD5) license.txt: 1748 bytes, checksum: 8a4605be74aa9ea9d79846c1fba20a33 (MD5) Previous issue date: 2010 / As empresas utilizam diferentes sistemas de produção, tipos de processos produtivos e leiautes, mas todas estão sempre em busca de reduzir os custos. Para isso, utilizam muitas ferramentas de gestão, muitas delas de origem japonesas, como o Mapeamento do Fluxo de Valor (MFV) e o sistema kanban. Este trabalho tem o objetivo de descrever e classificar os sistemas de produção, os tipos de processos produtivos e de leiaute, apresentar a ferramenta MFV e o sistema kanban e, realizando um estudo de caso, apresentar a aplicação destas ferramentas na prática, de forma a facilitar a utilização das mesmas por gestores. O estudo apresenta uma fábrica com sistema tradicional de produção, um processo em lotes e um leiaute misto, englobando o leiaute funcional e células lineares e funcionais. Foram calculados, para a empresa estudada, um lead time de 68,59 dias, um tempo de processamento de 0,92 segundo, um takt time de 0,66 segundo e uma eficiência de fluxo de 1,78 x 10-5%. Com o desenvolvimento de um de fluxo de valor futuro, obteve-se a redução do lead time para 15,64 dias e o aumento da eficiência de fluxo para 7,84 x 10-5%, o que representa uma melhoria de 338%. O presente trabalho descreve a adaptação da teoria do sistema kanban à prática, apresentando o cálculo utilizado para definição do número de kanbans de produção, o design estabelecido para o cartão, a definição do quadro porta-kanban e o funcionamento do sistema. A pesquisa apresenta as dificuldades encontradas para a realização do MFV e do sistema kanban, pela escassez e dificuldade de levantamento dos dados de produção necessários e mostra a possibilidade de adaptação da teoria à prática, assim como a importância dos profissionais conhecerem as teorias das ferramentas de gestão para melhor aproveitarem o que elas têm a oferecer

<p>Detta examensarbete är utfört vid Institutionen för produktionsekonomi på Linköpings tekniska högskola, för Scania Motortillverkning i Södertälje. Syftet med arbetet är att kartlägga ledtider i motortillverkningens produktion och att ta fram förbättringsförlag och arbetsmetoder för ledtidsreducering. Av Scania Motortillverknings totalt 13 flöden valdes fyra att studeras. De fyra flödena har olika karakteristik och representerar i viss mån samtliga produktionsflöden. </p><p>Slutsatserna i detta arbete bygger på en omfattande kartläggning, vilken innefattar ledtider och operationstider men även hur förflyttning av material sker och hur buffertar byggs upp. Kartläggningen har sedan analyserats genom att ledtider för varje artikel jämförts med hur mycket värdeadderade tid som utförts. På detta sätt synliggörs kö- och väntetider i flödet och dess nödvändighet och funktion kan ifrågasättas. </p><p>De mest begränsande faktorerna för ledtiden på de studerade flöderna är att produktion sker i stora batcher och att två av flödena har en ojämn produktionstakt. </p><p>Strävan har varit att ta fram förbättringsförslag som inte innebär stora investeringar och därför kan genomföras relativt omgående. Det har varit möjligt till viss del, framförallt för det mest komplexa produktionsflödet där slutsatsen bland annat är att det går att producera mer flexibelt. I andra fall har analysen visat att vissa investeringar måste göras för att en märkbar ledtidsreducering ska ske. Dessa förändringar betyder mestadels att kapaciteten måste höjas för någon del av flödet. </p><p>För att arbeta kontinuerligt med ledtider rekommenderas följande arbetsmetoder för Scania Motortillverkning: </p><p>- Utmana Kanbansystemet där det finns möjlighet genom att reducera antalet Kanban. </p><p>- Nästa steg i Scanias arbete med Scanias Produktions System bör vara reducering av ställtider. </p><p>- Använd det interna datasystemet PUS för att följa upp ställtider. </p><p>- Använd den identitetsmärkningen varje artikel har till att följa upp ledtider för de mer komplexa flödena.</p>

Detta examensarbete är utfört vid Institutionen för produktionsekonomi på Linköpings tekniska högskola, för Scania Motortillverkning i Södertälje. Syftet med arbetet är att kartlägga ledtider i motortillverkningens produktion och att ta fram förbättringsförlag och arbetsmetoder för ledtidsreducering. Av Scania Motortillverknings totalt 13 flöden valdes fyra att studeras. De fyra flödena har olika karakteristik och representerar i viss mån samtliga produktionsflöden. Slutsatserna i detta arbete bygger på en omfattande kartläggning, vilken innefattar ledtider och operationstider men även hur förflyttning av material sker och hur buffertar byggs upp. Kartläggningen har sedan analyserats genom att ledtider för varje artikel jämförts med hur mycket värdeadderade tid som utförts. På detta sätt synliggörs kö- och väntetider i flödet och dess nödvändighet och funktion kan ifrågasättas. De mest begränsande faktorerna för ledtiden på de studerade flöderna är att produktion sker i stora batcher och att två av flödena har en ojämn produktionstakt. Strävan har varit att ta fram förbättringsförslag som inte innebär stora investeringar och därför kan genomföras relativt omgående. Det har varit möjligt till viss del, framförallt för det mest komplexa produktionsflödet där slutsatsen bland annat är att det går att producera mer flexibelt. I andra fall har analysen visat att vissa investeringar måste göras för att en märkbar ledtidsreducering ska ske. Dessa förändringar betyder mestadels att kapaciteten måste höjas för någon del av flödet. För att arbeta kontinuerligt med ledtider rekommenderas följande arbetsmetoder för Scania Motortillverkning: - Utmana Kanbansystemet där det finns möjlighet genom att reducera antalet Kanban. - Nästa steg i Scanias arbete med Scanias Produktions System bör vara reducering av ställtider. - Använd det interna datasystemet PUS för att följa upp ställtider. - Använd den identitetsmärkningen varje artikel har till att följa upp ledtider för de mer komplexa flödena.

The major objective of present study is to find out the sources which cause higher Work in Process (WIP) in the production line. In which a detailed analysis is performed in the area of inventory, reorder point, Takt time, and Kanban. All the analyses are based on the data obtained from the company’s ERP system and have been used to run some scenarios during the analysis.Lots of problems are responsible to cause higher WIP. But current report only focuses and concentrates in leveling the work load, implementing pull system, suggesting reorder point and Takt time.The current situation is described through Value-stream Map (VSM) and the impact cost matrix is used to show the impact of each problem in the production line in terms of costs. In the analysis chapter, root cause method has been used in order to show the cause and effect of higher WIP. Detailed analyses together with explanations are listed by orders. Therefore, three major suggestions are proposed and the future VSM is plotted to show the effect and change of the suggestions which helps to improve the current situation by eliminating the waste.