Un système de production High-Mix Low-Volume est caractérisé par une grande variété de technologies, des faibles volumes de production, et des produits de courte durée de vie. L’introduction de la technique d’échantillonnage dynamique à ce système de production a permis un gain important sur le rendement de production. Cet échantillonnage est basé, en temps réel, sur les états des équipements et sur l’ensemble des produits en cours de fabrication. Les méthodes classiques d’analyse des rendements, nécessitant un grand nombre de mesure par produit, ne sont plus aussi performantes. Afin d’adapter le diagnostic au nouvel environnement de production, les travaux de cette thèse proposent une approche de diagnostic qui consiste à localiser l’équipement à l’origine de défauts dans une ligne de fabrication du semi-conducteur. Elle est composée de trois modules principaux. Le premier module est constitué d’une méthode d’identification de l’équipement en mode de fonctionnement anormal. Cette méthode est basée sur l’analyse d’éléments communs. Le deuxième est un module de tri de données. Un algorithme d’alignement de séquences a été utilisé afin de comparer les caractéristiques des échantillons et calculer le taux de similarité. Le troisième module est l’échantillonnage réactif pour le diagnostic. Cet échantillonnage est basé sur un modèle d’optimisation linéaire qui permet de trouver l’équilibre entre le nombre d’échantillons et le temps d’analyse. L’approche proposée est validée sur des données expérimentales issues de la ligne de fabrication de la compagnie STMicroelectronics à Rousset-France. / High-Mix Low-Volume manufacturing process is characterized by a wide variety of technologies, low production volumes, and short cycle time of products. The introduction of dynamic sampling technique in this system has enabled a significant improvement of production gain. The dynamic sampling is based on the equipment states and the set of products being manufactured. The yield enhancement methods requiring à large number of measurements by product, are no more efficient. In order to adapt the diagnosis method to the new manufacturing environment, this thesis provides a defect source identification method applied to semiconductor manufacturing process. It is composed of three main modules. The first module aim to identify the faulty process equipment. This module is based on the tool commonality analysis approach. The second module consists in sorting the products. A Sequence Alignment Algorithm has been used in order to compare the sample characteristics and to calculate the similarity degree. The third module is a reactive sampling method for the diagnosis. This method is based on a linear optimization algorithm that allows finding the tradeoff between the number of samples and the analysis time. The proposed approach has been approved on real data from STMicroelectronics manufacturing line in Rousset-France.

Syfte och frågeställningar: Syftet med examensarbetet är - att genom att kartlägga nuvarande process och identifiera slöserier i den - undersöka om företag inom HMLV-miljöer kan bli mer effektiva genom att använda sig av verktyg och principer inom lean produktion. Utifrån syftet formulerades och besvarades följande två frågeställningar: 1)      Har Lean betydande inverkan även vid produktion av lägre volymer? 2)      Hur kan företag inom HMLV - produktion som tillverkar mot order bli mer effektiva och öka kvaliteten med implementering av Lean? Metod och genomförande: En fallstudie har utförts på ett litet HMLV-företag som tillverkar produkter mot kundorder. Kvalitativ som kvantitativ data har främst inhämtats genom observationer, mätningar, semistrukturerade och ostrukturerade intervjuer samt genom analysering av företagsdokument i form av ordrar och beställningshistorik. För att knyta an fallstudien till teorin har en litteraturstudie genomförts i vilken information har inhämtats från såväl böcker som vetenskapliga artiklar. Resultat: Fallstudien visar efter en kartläggning av processflödet av en artikel att företaget på vilket studien utfördes idag inte jobbar med Lean i någon större utsträckning. Kartläggningen visar att det förekommer flertalet slöserier i form av väntan mellan processer, onödiga rörelser mellan stationer samt att artikeln rör sig ojämnt genom de olika processerna i flödet varför det varit en komplex uppgift att kartlägga densamma. Slutsatser: De slutsatser som kan dras från fallstudien i relation till den teoretiska referensramen är att företag inom HMLV-produktion kan använda sig av vissa leanverktyg för att bli mer effektiva medan andra verktyg är sämre lämpade i den nämnda miljön. Vidare kan några av de 14 principerna anammas för att företaget både ska bli mer effektiva men även för att öka kvaliteten på sina produkter. Nyckelord: Lean, logistic, high-mix-low-volume (HMLV), production improvement.

Production system development is challenging for manufacturing companies, and development of HMLV production cells entails additional challenges. Thus, the aim of this study is to support the development of a HMLV production cell, and the following research questions were asked: RQ1: What are the challenges of developing a HMLV production cell? RQ2: What are the critical factors to consider when developing a HMLV production cell? RQ3: How can the development of a HMLV production cell be supported? A literature review in combination with a case study were performed to fulfill the aim and answer the research questions. The literature review was conducted to gain knowledge from previous studies, whilst the case study was performed to complement the theoretical findings. The selected case is the development of a HMLV production cell in the department of engine machining at Scania, which is planned to perform production activities for various departments of Scania. The primary data was collected through observations and interviews. The identified challenges of developing a HMLV production cell were production planning, utilization of equipment, product quality and material flow. The identified critical factors to consider when developing a HMLV production cell were production flexibility, production competence, production technology, pilot production, manufacturing strategy, order management system and standardization. The identified challenges of developing a HMLV production cell and the critical factors to consider when developing a HMLV production cell can support manufacturing companies by informing what challenges to expect prior to developing a HMLV production cell, and what critical factors can mitigate these challenges. Two ways of supporting the development of a HMLV production cell are recommended to Scania: creating a structured order management system and performing a pilot production for the milling operation of the core box reparation process. During this study, it was discovered that different HMLV production cells have different capabilities, challenges, and therefore also different critical factors. As such, recommendation for further research is to investigate how the development of different types of HMLV production cells can be supported by using a multiple case study research design, and to compare the challenges and critical factors for the development for the different types of HMLV production cells.

Os conceitos e técnicas da produção enxuta têm sido aplicados, de forma cada vez mais abrangente, pelas organizações em todo o mundo. Muitas histórias de sucesso remetem a sua aplicação em empresas que operam em condições similares ao da Toyota: produção repetitiva de itens e demanda relativamente estável. Porém, esses conceitos e técnicas podem ser aplicados em outros ambientes produtivos, sendo importante entendê-los e adaptá-los, quando necessário, às condições particulares de cada empresa. Este trabalho propõe recomendações que auxiliam na aplicação da produção enxuta em empresas fabricantes de produtos sob encomenda. Essas empresas possuem um ambiente produtivo caracterizado por uma alta variedade e baixo volume; características que contribuem para uma descrença em relação aos possíveis benefícios que a produção enxuta pode proporcionar na melhoria do desempenho dessas empresas. O objetivo deste trabalho é evidenciar a aplicabilidade e os benefícios da produção enxuta nessas empresas e, por meio das recomendações, fomentar sua aplicação em empresas com características semelhantes às estudadas. As recomendações elaboradas são baseadas num levantamento bibliográfico e em estudos de casos em empresas, fabricantes de produtos sob encomenda, pertencentes ao aglomerado industrial de Sertãozinho. Essas recomendações foram legitimadas por especialistas no assunto e por funcionários das empresas estudadas. Por fim, conclui-se que muitos dos conceitos e técnicas da produção enxuta são aplicáveis nos ambientes produtivos de alta variedade e baixo volume podendo contribuir de forma significativa para a melhoria do desempenho das empresas, para a melhoria contínua e, consequente, melhoria da competitividade do aglomerado industrial. O que se percebe é que a baixa aplicação nessas empresas é decorrente, principalmente, de aspectos relacionados a características organizacionais que da própria natureza do ambiente produtivo. / The concepts and techniques of lean production have been applied in an ever more comprehensive by organizations around the world. Most applications have been to high volume, and relatively standardized products. However, the lean production can be applied in other production environments, it is important to understand its concepts and techniques and adapt them to particular conditions of each company. This paper proposes recommendations for the implementation of concepts and techniques of lean production in companies of an industrial cluster. These companies have a production environment characterized by a high-variety and low volume items; characteristics that contribute to a disbelief about the potential benefits that this implementation can provide in improving the performance of these companies. The aim of this work is to show the applicability and benefits of lean production in this environment. The recommendations were elaborated by reviewing the literature about lean production and case studies in companies of the industrial cluster of Sertãozinho. The recommendations proposed were legitimized by subject matter experts and employees of the companies studied. The results show the concepts and techniques of lean production can be successfully implemented in a high-variety/low-volume context resulting in benefits to companies, and the low level of implementation in this environment is mainly related to organizational issues.

Os conceitos e técnicas da produção enxuta têm sido aplicados, de forma cada vez mais abrangente, pelas organizações em todo o mundo. Muitas histórias de sucesso remetem a sua aplicação em empresas que operam em condições similares ao da Toyota: produção repetitiva de itens e demanda relativamente estável. Porém, esses conceitos e técnicas podem ser aplicados em outros ambientes produtivos, sendo importante entendê-los e adaptá-los, quando necessário, às condições particulares de cada empresa. Este trabalho propõe recomendações que auxiliam na aplicação da produção enxuta em empresas fabricantes de produtos sob encomenda. Essas empresas possuem um ambiente produtivo caracterizado por uma alta variedade e baixo volume; características que contribuem para uma descrença em relação aos possíveis benefícios que a produção enxuta pode proporcionar na melhoria do desempenho dessas empresas. O objetivo deste trabalho é evidenciar a aplicabilidade e os benefícios da produção enxuta nessas empresas e, por meio das recomendações, fomentar sua aplicação em empresas com características semelhantes às estudadas. As recomendações elaboradas são baseadas num levantamento bibliográfico e em estudos de casos em empresas, fabricantes de produtos sob encomenda, pertencentes ao aglomerado industrial de Sertãozinho. Essas recomendações foram legitimadas por especialistas no assunto e por funcionários das empresas estudadas. Por fim, conclui-se que muitos dos conceitos e técnicas da produção enxuta são aplicáveis nos ambientes produtivos de alta variedade e baixo volume podendo contribuir de forma significativa para a melhoria do desempenho das empresas, para a melhoria contínua e, consequente, melhoria da competitividade do aglomerado industrial. O que se percebe é que a baixa aplicação nessas empresas é decorrente, principalmente, de aspectos relacionados a características organizacionais que da própria natureza do ambiente produtivo. / The concepts and techniques of lean production have been applied in an ever more comprehensive by organizations around the world. Most applications have been to high volume, and relatively standardized products. However, the lean production can be applied in other production environments, it is important to understand its concepts and techniques and adapt them to particular conditions of each company. This paper proposes recommendations for the implementation of concepts and techniques of lean production in companies of an industrial cluster. These companies have a production environment characterized by a high-variety and low volume items; characteristics that contribute to a disbelief about the potential benefits that this implementation can provide in improving the performance of these companies. The aim of this work is to show the applicability and benefits of lean production in this environment. The recommendations were elaborated by reviewing the literature about lean production and case studies in companies of the industrial cluster of Sertãozinho. The recommendations proposed were legitimized by subject matter experts and employees of the companies studied. The results show the concepts and techniques of lean production can be successfully implemented in a high-variety/low-volume context resulting in benefits to companies, and the low level of implementation in this environment is mainly related to organizational issues.

This thesis report is the final element of the Master of Science degree in Industrial Design Engineering at Luleå University of Technology, conducted between January and September 2017 at Saab AB Surveillance in Järfälla, Sweden. The purpose of this thesis project was to analyze the current situation inside production of aftermarket products with an aim to create an extensive mapping of the current situation. Resulting in suggestions for improvements to stabilize the production and creating integration between the aftermarket and new production.   Products produced at Saab Järfälla are used in military defense applications where the larger systems in electronic warfare (EW) and countermeasure systems have very long life cycles, i.e. up to 40 years, and are being used in harsh environments. The products have to be maintained through various service agreements to include support with repairs, maintenance, supplies and transports between Saab and the client. One of these service agreements has a demanded net average lead time of N+12 days between Saab’s facilities and the client whereas N days inside the Järfälla production site. Mapping the situation and handling all the product information in a production with high-mix, low-volume characteristics have not been easy. The aftermarket processes inside Järfälla include diagnosing, reparation, assembling and testing to ensure the performance of the products. The aftermarket shares resources with the production of newly manufactured products which is one of the reasons creating a vast difference in the lead times standard deviation. Other reasons such as information handling, priority inference, flexibility issues and bad visual management has been the effect of causing delays in the production.   The thesis project has been conducted through a development process using various methods for mapping the current situation and to come up with new ideas to improve the situation. Starting with a search in available literature and research about HMLV production, aftermarket situations and lean principles, onto using well-known methods for analyzing such as value stream mapping, Ishikawa diagrams and data collection to form a requirement specification for the upcoming solutions.   As a result, in the analysis of the current state, the fact that the processes itself works almost flawlessly shows that causes for delays and lack of stability lies between the operations. Thereby through ideation, evaluation and further development towards the conducted requirement specification, a solution to start with is to make sure the visual management works. A solution creating a complete overview of the production between all operations integrating new products with aftermarket using a new kind of visual production control boards. These visual production control boards will help prioritizing using FIFO queues and daily meetings, seeing capacity demands and troubles easy by stacking station- or areawise and also create an altogether working flow together with the current layout of the production site.   Further recommendations include further development of these visual production control boards together with implementing a CONWIP planning and control principle using wagons, standardize communications and continuously become more transparent inside the company. The proposed solutions might not guarantee N days inside the Järfälla production site but it will help operators, planners and management to easier locate problems and allocate capacity to increase the flexibility of the production. / Detta examensarbete är det sista delen på civilingenjörsprogrammet Teknisk Design vid Luleå tekniska universitet, ett arbete som genomfördes mellan januari och september 2017 hos Saab AB Surveillance i Järfälla, Sverige. Syftet med examensarbete var att utföra en nulägesanalys över eftermarknadsproduktionen för att senare kunna ge förslag på förbättringar och kunna hjälpa till att skapa integration mellan eftermarknadsproduktion och produktionen av nya produkter.   Produkter som produceras av Saab i Järfälla används i militära försvarssammanhang där de större systemen inom elektronisk krigsföring (EW) och motåtgärder har mycket långa livscykler, t.ex. upp till 40 år och används i mycket krävande miljöer. Därmed har produkterna olika omfattande serviceavtal för inkludera support med reparationer, underhåll, leverans och transporter mellan Saab och kund. Ett av dessa serviceavtal kräver en genomsnittlig netto ledtid på N+12 dagar mellan kund och Saab för reparation varav N dagar maximalt hos produktionen i Saab Järfälla. Kartläggningen av situationen och hanteringen av all produktinformation i en produktion med hög variation och låg volym har inte varit lätt. Eftermarknadsprocesserna inom Järfälla inkluderar diagnostisering, reparation, montering och testning för att säkerställa produktens prestanda. Eftermarknaden delar även resurser med produktion av nyframställda produkter vilket är en av anledningarna till att skapa en stor skillnad i ledtidens standardavvikelse. Andra orsaker som informationshantering, prioritetsinferens, flexibilitetsproblem och dålig visuell hantering har medfört förseningar i produktionen.   Projektet har genomförts genom en utvecklingsprocess med olika metoder för att kartlägga den nuvarande situationen och att komma med nya idéer för att förbättra situationen. Det startade med en sökning i tillgänglig litteratur och forskning om HMLV-produktion, eftermarknadssituationer och lean principer, på att använda välkända metoder för att analysera som value stream mapping, Ishikawa diagram och datainsamling för att skapa en kravspecifikation för kommande lösningar.   Som ett resultat visar det faktum att processerna själva fungerar nästan felfritt och att orsakerna till förseningar och bristen på stabilitet ligger istället mellan operationerna. Därigenom genom idégenerering, utvärdering och vidareutveckling mot den genomförda kravspecifikationen, är en lösning till att börja med att se till att den visuella hanteringen fungerar. En framställd lösning som skapar en fullständig översikt över produktionen mellan alla verksamheter som integrerar nya produkter med eftermarknaden med hjälp av en ny typ av visuella produktionsstyrningstavlor. Dessa visuella produktionsstyrningstavlorna kommer att bidra till att hjälpa prioritera genom att använda sig av FIFO-köer och dagliga möten, eftersom kapacitetsbehov och problem är enkla genom att istället stapla station- eller områdesvis och skapa ett helt arbetsflöde tillsammans med produktionsplatsens nuvarande layout.   Ytterligare rekommendationer inkluderar vidareutveckling av dessa visuella produktionsstyrningstavlorna tillsammans med implementering av en CONWIP planerings- och kontrollprincip med hjälp av vagnar, standardisering av kommunikationer och att kontinuerligt bli mer transparenta inom företaget. Lösningarna kan inte helt garantera N dagar på Järfällas produktionsplats, men det kommer att hjälpa operatörer, planerare och ledare att lättare hitta problem och fördela kapacitet för att öka produktionens flexibilitet.

The automotive industry is responsible for substantial emissions and is therefore transitioning to the new market of electromobility. With changing market conditions and uncertain demand, frequent product launches and customization are increasingly common. Responsiveness has also gained importance, which is why one way to manage the constant change is to use High-Mix-Low-Volume (HMLV) assembly lines. These produce multiple products but at lower volumes, and are characterized by their reconfigurability, i.e., capability to adapt their capacity as well as functionality. The HMLV assembly lines often have high product and process complexity. As a result, standardization and automation of the processes become difficult to realize. Instead, they are dependent on multi-skilled operators and flexible equipment to ensure high quality. Still, the industry continues progressing towards automation and connectivity. Industry 4.0 may facilitate this objective, as well as enhanced reconfigurability and quality in assembly, but despite the increasing interest in the field on Industry 4.0 and related concepts, there is limited research on its potential application for HMLV assembly lines. This report therefore studies the potential of Industry 4.0 to be implemented as a way to combine the strive for increased digitalization with the demand for customization and responsiveness. More specifically, the aim was to provide insights on how Industry 4.0 can improve process reconfigurability and quality in HMLV assembly lines, and to investigate the enablers and barriers to its implementation. To do this, a semi-structured literature review and a multi-case study were conducted. In total, six cases of varying characteristics were investigated through a series of unstructured and semi-structured interviews, site visits and direct observations. Industry 4.0 is built on Cyber-Physical Systems (CPS), which revolves around the integration of physical and digital assets in the manufacturing process. It was found that Industry 4.0 components could improve the reconfigurability and quality at HMLV assembly lines. The literature review presented a framework consisting of six features of reconfigurability: modularity, customization, scalability, convertibility, integrability and diagnosability. Most of these could directly or indirectly be enhanced by Industry 4.0 applications. For example, standardized interfaces in hardware and software were deemed essential for integrability. Mobile modular workstations such as AGVs (Automated Guided Vehicles) were examples of a key asset for scalability and convertibility. Availability, accessibility, and accuracy in data from operations, and effective analytics of the data, could improve modularity and customization. It could also improve diagnosability through predictive maintenance. Connectivity was a prerequisite for systematic data management which could also positively impact the quality. Data enabled a better understanding of processes and was the first step towards improvement. Having real-time data and visualizing it could lead to optimized planning and to addressing issues such as deviations close to the source. Another technology which could improve quality was for example augmented reality for operator training. Several enablers and barriers for Industry 4.0 implementation were identified. The most important enablers were the current paradigm shift towards digitalization, the alignment with agile working ways, collaboration between IT (agile) and production (waterfall/lean), and the synergy between reconfigurable systems and Industry 4.0 implementation. The most prevalent barriers were the lack of IT resources in production, legacy systems and equipment with established ways of working, and the integration of a segregated portfolio of systems. Finally, a recommendation is that all parts of the production system should be reconfigurable: equipment, systems and operators, and the way of working should be compatible with the philosophy. / Fordonsindustrin står för omfattande utsläpp och genomgår därför en övergång till den nya marknaden e-mobilitet. Med förändrande marknadsvillkor och osäker efterfrågan är frekventa produktlanseringar och specialanpassade produkter vanligt förekommande. Responsivitet har också blivit allt viktigare, varför en vanlig lösning för att möta konstant förändring är genom användandet av monteringslinor med hög mix och låg volym (HMLV). Dessa linor producerar flera olika produkter av lägre volym och karaktäriseras av sin rekonfigurerbarhet, det vill säga deras förmåga att anpassa sin kapacitet såväl som funktionalitet. Denna typ av monteringslinor har ofta hög produkt- och processkomplexitet vilket resulterar i att standardisering och automation av processerna blir svårt att realisera. Istället är de beroende av skickliga operatörer samt flexibel utrustning för att säkerställa hög kvalitet. Trenden är dock att industrin går mot högre nivåer av automation och uppkoppling. Industri 4.0 skulle kunna möjliggöra dessa mål, samt bidra till ökad rekonfigurerbarhet och kvalitet i montering, men trots det ökande intresset inom området Industri 4.0 och relaterade koncept är forskningen gällande dess potentiella tillämpning i HMLV monteringslinor begränsad. Denna rapport studerar därför potentialen för Industri 4.0 att tillämpas som ett sätt att kombinera strävan mot digitalisering med efterfrågan av specialanpassade produkter och responsivitet. Mer specifikt ämnar rapporten ge inblick i hur Industri 4.0 kan förbättra rekonfigurerbarheten och kvaliteten i monteringslinor med hög mix och låg volym, och att utreda både möjliggörande och hindrande faktorer för dess implementering. Metoden som använts för att göra detta har varit en semistrukturerad litteraturstudie samt en flerfallsstudie. Totalt studerades sex fall genom en serie ostrukturerade och semistrukturerade intervjuer, studiebesök och observationer. Industri 4.0 bygger på principen om cyberfysiska system, vilket handlar om integration av fysiska och digitala komponenter i tillverkningsprocessen. Det visade sig att komponenter av Industri 4.0 på flera sätt kan förbättra rekonfigurerbarhet och kvalitet för HMLV monteringslinor. Litteraturstudien presenterade ett ramverk bestående av sex egenskaper för att uppnå rekonfigurerbarhet. Dessa var: modularitet, specialanpassning, skalbarhet, konverterbarhet, integrerbarhet och diagnostiserbarhet. Majoriteten av dessa kunde direkt eller indirekt främjas med hjälp av Industri 4.0-applikationer. Exempelvis bedömdes standardiserade gränssnitt i hård- och mjukvara vara väsentligt för integrerbarhet. Mobila, modulära arbetsstationer såsom AGVer (Automatic Guided Vehicles) var exempel på en nyckeltillgång för skalbarhet och konverterbarhet. Tillgång till giltig data och effektiv analys av datan kunde förbättra modularitet och specialanpassning. Det kunde också förbättra diagnostiserbarheten genom proaktivt underhållsarbete av maskiner. Uppkoppling sågs som en förutsättning för systematisk datahantering vilket också kunde ha en positiv inverkan på kvaliteten. Data möjliggjorde ökad förståelse för processer och var därmed ett första steg mot förbättringar. Med hjälp av realtidsdata och visualisering av denna kunde planering optimeras och avvikelser adresseras nära källan. Ytterligare teknik som kunde förbättra kvalitet var exempelvis augmented reality (AR) för effektiv träning av operatörer. Ett flertal möjliggörande och hindrande faktorer för tillämpning av Industri 4.0 identifierades. De viktigaste möjliggörarna var den rådande digitaliseringen, samarbete mellan IT (agilt) och produktion (waterfall/lean), synergier mellan rekonfigurerbara system och Industri 4.0-implementering samt mellan Industri 4.0 och agila arbetssätt. De viktigaste barriärerna var brist på IT-resurser i produktion, utdaterade system och utrustning, samt integreringen mellan en uppsjö av skilda system. Slutligen presenterades rekommendationer, varav ett centralt råd var att alla delar av ett produktionssystem, det vill säga utrustning, system och operatörer, bör göras rekonfigurerbara.

Tillverkande företag med hög produktvariation och låg produktionsvolym har problem med frekventa ställ på grund av att maskiner behöver ställas om vid byte mellan de olika produkter som skall produceras. Single Minute Exchange of Die, även kallad SMED, är ett lean verktyg som kan implementeras i syfte att reducera ställtider. Genom att implementera SMED kan tillverkande företag öka sin effektivitet och sänka sina produktionskostnader. Dock har många företag problem vid implementering av SMED eftersom de inte anpassar metoden till det egna företagets förutsättningar. Komponentavdelningen hos Atlas Copco i Tierp, som tillverkar produkter i höga variationer och i låga volymer vill därmed att en implementering av SMED skall undersökas för att kunna få förslag på hur framtida implementationer kan förbättras. Syftet med detta arbete är att undersöka implementationen av SMED på komponentavdelningen hos Atlas Copco för att kunna ge förslag på hur framtida implementationer kan förbättras. För att uppnå syftet observerades en implementering av SMED på komponentavdelningen. Vidare utfördes en litteraturstudie för att undersöka hur andra tillverkande företag med hög produktvariation och låg produktionsvolym har implementerat SMED. Litteraturstudien behandlade även liknande utmaningar som komponentavdelningen har haft vid implementering av SMED och hur de har överkommit dessa utmaningar. Detta är för att hjälpa komponentavdelningen förbättra framtida implementationer av SMED. Resultatet av detta arbete visade att implementationer av SMED på tillverkande företag med hög produktvariation och låg produktionsvolym kan skilja sig åt, vilket är positivt eftersom det är viktigt att anpassa SMED till företagets egna förutsättningar. Däremot bör de viktigaste stegen i den ursprungliga implementationen av SMED utföras för att uppnå ställtidsreduktioner. De utmaningar som tillverkande företag med hög produktvariation och låg produktionsvolym står inför vid implementering av SMED är främst brist på engagemang och kunskap hos de anställda. De förbättringsförslag som har tagits fram för komponentavdelningen är att införa utbildningar kring SMED samt resultatindikatorer som påvisar ställtidsreduktioner i syfte till att öka de anställdas engagemang. Vidare rekommenderas att komponentavdelningen filmar ställprocesserna samt implementerar 5S för att effektivisera framtida implementationer av SMED. / Manufacturing companies with a high mix and a low production volume have problems with frequent changeovers due to the fact that machines need to be turned off when switching between the different products produced. Single Minute Exchange of Die, also known as SMED, is a lean tool that can be implemented in order to reduce setup times. By implementing SMED, manufacturing companies can increase their efficiency and reduce their production costs. However, many manufacturing companies have problems in their implementations of SMED because they do not adapt the method to the company's own conditions. The component department at Atlas Copco in Tierp, which produces products with a high mix and a low production volume, wants an implementation of SMED to be observed in order to receive proposals for how future implementations can be improved. The purpose of this thesis is to observe the implementation of SMED in the component department at Atlas Copco in order to be able to provide suggestions on how future implementations can be improved. To achieve the purpose, an implementation of SMED was observed in the component department. Furthermore, a literature study was conducted to analyze how other manufacturing companies with a high mix and a low production volume have implemented SMED. The literature study also addressed similar challenges that the component department has had when implementing SMED and how they have overcome these challenges. This is to help the component department improve future implementations. The results of this thesis showed that implementations of SMED on manufacturing companies with a high mix and a low production volume can differ, which is positive because it is important to adapt implementations of SMED to the company’s own conditions. However, the most important steps in the original implementation of SMED should be performed to achieve setup time reductions. The challenges that manufacturing companies with a high mix and a low production volume face when implementing SMED are mainly lack of commitment and lack of knowledge among the employees. The improvement proposals that have been developed for the component department are introducing training around SMED, as well as performance indicators that show setup time reductions in order to increase employee involvement. Furthermore, the component department should film setup processes and implement 5S to streamline future implementations of SMED.

In a period marked by escalating demands for defense equipment, this master thesis aims to explore deviation management practices within HMLV (High-Mix Low-Volume) productions, a common practice among firms operating in the defense sector. To achieve this objective, a case study methodology has been employed, drawing insights from a representative company within the industry. The study adopts a qualitative approach, incorporating internal interviews and on-site observations, thereby grounding its findings in firsthand data. Concurrently, a comprehensive literature review was conducted to contextualize the findings, examining theories such as ISO standards, lean principles, and Smart Manufacturing in the specific context of HMLV productions, facilitating the derivation of informed conclusions. The analysis of gathered data revealed four primary areas posing challenges to effective deviation management within the case company: process development, organizational development, resource management, and data management and analysis. Building upon these identified challenges, an action plan was developed to ensure deviations are addressed in proportion to their impact on production, emphasizing a proactive stance. Drawing from the current state of affairs within the case company, the study underscores the imperative to prioritize deviation management, particularly given the heightened production demands within the defense industry. Furthermore, it suggests that many of the identified issues across the aforementioned areas could be mitigated by fostering a culture of continual improvement. By implementing strategies aligned with this and enhancing their deviation management practices, the company can transition from a reactive to a proactive approach, leading to increased efficiency and quality within the HMLV-production.