Efficient engineering processes are critically important for furniture manufacturers. Engineering impacts the production cost, design quality, product lead time, and customer satisfaction. This research presents a systematic approach to analyze a furniture engineering process through a case study. The research was conducted through a case study in a furniture plant located in China, producing American style furniture products. The first stage was to investigate the company's current engineering process, identify non value-added activities, and analyze the engineering performance based on selected Key Performance Indicators (KPIs) such as lead time, document error rate, and engineering throughput. A survey questionnaire was sent out to the engineering group to determine the current engineering efficiency. Results show that "product complexity" and "engineer competency" are the two most influential factors that impact engineering lead time and quality. In the second stage, value stream mapping was used to analyze an upholstery furniture engineering process. The approach encompasses an analysis of the current state of the engineering process and the proposal of a lean future state value stream map (VSM). Results from the current state VSM show, that the value-added ratio of the current engineering process is only 26%. Several engineering steps present deficiency such as the processes of creating drawings, compile mass production documents, check and sign-off engineering documents, create CNC programs, and generate packaging files. Based on current state VSM analysis, the researcher focused on transforming these processes to eliminate waste and to propose the best practices for the future state VSM. From this research, it shows that current processes include a large amount of non-value adding activities such as waiting, extra processing, rework, excess motion, transportation, underutilized people, and inefficient information. These non-value adding activities are interfering with engineers' ability to prepare engineering documents for downstream jobs and affecting the overall manufacturing process. The VSM is effective to provide the visual control over the engineering process for implementing lean transformations. / Master of Science

Manufacturing industries in the United States continue to experience increasing pressure from foreign competition. Through decreasing product lead time, U.S. manufacturers can achieve a sustainable competitive advantage. Southern yellow pine manufacturing is an example of an industry that can benefit from product lead time reduction. This project involved a case study of a southern yellow pine lumber manufacturer. Value stream mapping was used to evaluate the current lead time for the lumber manufacturer as well as design future state systems. Current state evaluation discovered an average lead time of 35.3 days according to six months of inventory data. Four future state systems were developed according to current demand and had lead times ranging from 10.8 to 14.9 days. Lead time reduction was achieved through more closely synchronizing and planing operations with sawmill output. To illustrate the impact of lead time on financial performance, the amount of capital invested in inventory was evaluated for the current state value stream as well as the future state value streams. All of the future state capital inventory requirements were less than 50 percent of the current state capital inventory requirement. Implementation of future state value streams would allow the manufacturer to benefit from having more available capital. This research project also investigated the use of pull production at the softwood lumber manufacturing operation. Effective implementation of pull production would require improving headrig optimization programs, presorting material by grade before drying, little or no drying degrade, and reducing both drying and cooling time. Due to the technological requirements of pull production in lumber manufacturing, the system was not currently feasible for the lumber manufacturer. Future research efforts should be directed towards creating the technology necessary to economically implement pull production in the softwood sawmill industry. / Master of Science

Bakgrund: På grund utav den ökade globala konkurrensen, den snabba teknologiska utveckligen och skiftet till ett kundorienterat synsätt, ställs högre krav på ständiga förbättringar inom verksamheter. Detta ställer i sin tur högre krav på effektiva processer och flöden. Genom att tillämpa Lean och verktyget Value Stream Mapping kan icke- värdeadderande aktiviteter, relaterade till slöserier, identifieras och minimeras för att maximera både material- och informationsflödet inom processer. Syfte: Syftet med denna studie är att identifiera slöserier inom Företagets inleverans- respektive utleveransprocess genom tillämpning av verktyget Value Stream Mapping. Vidare syftar studien till att urskilja rotorsakerna för respektive identifierat slöseri. Därefter avser studien att föreslå åtgärder som slutligen bidrar till att de identifierade slöserierna kan minimeras, alternativt elimineras. Metod: Studien baseras på en kvalitativ fallstudie av Företagets inleverans- respektive utleveransprocess, utifrån ett deduktivt angreppsätt. Den teoretiska referensramen utgår främst ifrån litterära källor från Linnéuniversitetets bibliotek samt vetenskapliga artiklar hämtade ifrån databaser. Empirisk data har samlats in under observationer samt semistrukturerade intervjuer. Urvalet av respondenterna utgår ifrån ett bekvämlighersurval som bottnar i ett snöbollsurval. Slutsatser: Utifrån de CSM som har illustrerats för inleverans- respektive utleveransprocessen kunde slöserierna väntetid, rörelse och överarbete identifieras, relaterat till icke-värdeadderande aktiviteter. Genom att undersöka dessa närmare identifierades rotorsaker layout, begränsade resurser och bristande rutiner. För att nå det tillstånd som beskrivs i FSM och minimera, alternativt eliminera, slöserierna har studien resulterat i följande förbättringsförslag; nedmontering av kontor och stängsel vid inleveransytan samt implementering av FIFU-system, implementering av 5S rapportering av felaktiga pallar och implementering av ett elektroniskt orderplockningsystem. / Background: As a consequence of the increased global competition, the rapid technological changes and the shift to a customer-oriented approach, it becomes more important with continuous improvements to achive efficient processes and flows. By applying Lean and Value Stream Mapping wastes can be identified, minimized in order to maximize both the material- and the information flow within a business process. Purpose: The purpose of this study is to identify wastes in a company’s inbound- and outbound process by applying the tool Value Stream Mapping. Furthermore, the study aims to identify the root causes and propose actions that contribute to minimize or eliminate the identified wastes. Method: The study is based on a qualitative case study of a company’s inbound- and outbound process. Empirical data has been collected during observations and semi- structured interviews. The theoretical framework is primarily based on literary sources that are retrieved from the Linnaeus University’s library and also scientific articles retrieved from databases. The selection is based on a convenience sample, a snowball sample. Conclusions: Based on the two CSMs that has been illustrated for the inbound- and outbound process, wastes were identified as waiting, motion and over processing, related to non-value added activities. By examining these wastes the root causes were identified as layout, limited resources and inadequate procedures. To reach the state described in the two FSMs by minimizing, or eliminating, the identified wastes, the study results in following proposals; dismantling of office and fence at the inbound area together with the implementation of a FIFU-system, implementation of 5S to report incorrect pallets and implementation of an electronic orderpicking system.

Introdukton: Dagens hårda krav på specialanpassade produkter har bidragit till fler och fler företag som tillämpar en kundorderanpassad strategi. Eftersom dessa företag konkurrerar genom att hålla så låga ledtider som möjligt och erbjuder unika produkter med tilltalande priser har det blivit allt mer attraktivt att använda sig av lean-baserade verktyg för att reducera slöseri, skapa en effektivare produktion och således bli mer konkurrenskraftig. Problemet är att lean-verktyg inte är utvecklade för denna typ av organisation. Syfte: Syftet är att utforma en modell för en utvecklad value stream mapping som visar hur företag med en kundorderstyrd strategi som kännetecknas av hög produktvariation i låga volymer kan använda value stream mapping för att effektivisera produktionen.                                                    Metod: Studien är utförd genom en fallstudie vid ett tillverkande företag som producerar specialanpassade produkter efter kundönskemål. För att kartläggningen genom value stream mapping skulle vara genomförbar samlades relevant litteratur in. Därefter genomfördes intervjuer och observationer som underlag för det empiriska materialet. Avslutningsvis har teorin tillsammans med det empiriska materialet utgjort innehållet för analyser och slutsatser inom denna studie.                                                                                                                      Resultat: Fallföretaget kännetecknas av en komplex produktion av unika produkter med korsande material- och informationsflöden vilket försvårar value stream mapping. Fallföretagets tillverkningsprocesser inom produktionen är manuell kapning, manuell plywoodkapning, kedjekapning, inredning och montering. Processer med liknande operationer var utspridda i fabriken och monteringsprocessen identifierades som flaskhals.                                                                                                                                  Slutsats: En modell för hur företag med en kundorderstyrd strategi med hög produktvariation och låga volymer kan använda value stream mapping har sammanställts. Vidare har ytterligare aspekter fastställts som är betydande vid genomförandet av value stream mapping inom denna produktionsform. / Introduction: Today’s high demand on customer specific products has led to an upstream of organizations that are adapting an make-to-order production strategy. Seeing that these organizations compete by obtaining low lead-times and the ability to present unique and affordable products, a need has been created to use lean-based methods in attempt to reduce waste, create an efficient production, thus to gain competitive advantage. The issue is that lean-methods are not developed for these types of organizations.  Purpose: The purpose of this study is to compile a model that describes how an organization that is characterized by make-to-order strategy and with a high variety in products manufactured in low volumes can implement value stream mapping to create an efficient production and thus gain competitive advantage. Methodology: The study is carried out through a case-study on a company that manufacture based on the specification of customer-orders. To perform a value stream mapping, relevant literature was collected and studied. Consequently, interviews and observations were conducted and constitute the empirical data. Subsequently the literature review along with the empirical data constitutes the conclusions and findings.    Results: The case company is characterized by a complex manufacturing of unique products with crossing information- and material flows which complicates value stream mapping. The processes consist of manual cutting, semi-manual cutting, plywood cutting, component manufacturing, and assembling. Processes with similar operations were spread throughout the manufacturing plant and the assembly points were identified as bottle-necks.   Conclusion: A model that describes how an organization that is characterized by make-to-order strategy and with a high variety in products manufactured in low volumes can implement value stream mapping has been compiled. Furthermore, additional aspects have been identified that are significant in the implementation of value stream mapping within this form of production.

The manufacturing industry has made an extensive journey through the last century when it comes to increasing productivity. Results in the construction industry end up far behind manufacturing and do not show anywhere near the same efficiency increase, improved quality or decreased costs. There are a lot of potential savings in the form of activities that consumes resources without creating value for the end customer, also called waste. Waste in combination with uncertainty and variability in task duration forces the project duration to be longer than necessary. The purpose of this study is to investigate the opportunity to shorten the lead time of a construction project and investigate how construction companies can work continuously towards shorter project lead times. The purpose has been fulfilled through a time study performed at four projects managed by one of the leading construction developers of residential buildings in Scandinavia. Waste and variability were mapped in the interior phase. The measured time for each activity was categorized either as; value adding time (VT), necessary but non-value adding time (NNVT) and non-value adding time (NVT). The results showed that mounting consists of 48 % VT, 28 % NNVT and 24 % NVT, while material handling consists of 0 % VT, 75 % NNVT and 25 % NVT. The results further showed large variability in task duration between the projects. Theory from lean, logistics and scheduling were combined to form three different scenarios for shortening project lead times. The first scenario describes how to work with removing waste from the process. The second scenario describes how to reduce variability and thus be able to reduce buffers in the time plan. The last scenario describes how support processes, for example material handling, can be removed from the critical path, in order to reduce project lead times. A proposal for a general approach for continuously working with decreasing project lead times is also presented. Central aspects for shortening project lead times were concluded to be the takt time, variability and risk. The proposed approach involves a combination of the three scenarios, where their impact on each other is considered. / Tillverkningsindustrin har gjort en omfattande resa under det senaste århundradet när det gäller att öka produktiviteten, medan byggbranschen inte visar i närheten av samma ökning i effektivitet, förbättrad kvalitet eller minskade kostnader. Det finns många potentiella besparingar i form av aktiviteter som förbrukar resurser men som inte skapar något värde för kunden, även kallat slöserier. Slöserier i kombination med osäkerhet och variabilitet i arbetsmomentens varaktighet tvingar projektens ledtider att vara längre än nödvändigt. Syftet med denna studie är att undersöka möjligheten att förkorta byggprojekts ledtider och undersöka hur byggföretag kontinuerligt kan arbeta mot kortare ledtider. Syftet har uppfyllts med hjälp av en tidsstudie utförd på fyra projekt vid en av de ledande projektutvecklarna av bostadshus i Skandinavien. Slöserier och variabilitet i inredningsskedet har kartlagts. Den uppmätta tiden för varje aktivitet är kategoriserad efter; värdeskapande tid (VT), nödvändig men icke-värdeskapande tid (NIVT) och icke-värdeskapande tid (IVT). Resultaten visar att montering består av 48 % VT, 28 % NIVT och 24 % IVT, medan material hantering består av 0 % VT, 75 % NIVT och 25 % IVT. Vidare visar resultaten på stor variabilitet i varaktigheten av aktiviteter mellan projekten. Teori från lean, logistik och schemaläggning kombinerades för att bilda tre olika scenarier som kan användas för att förkorta projektens ledtider. Det första scenariot beskriver hur man kan arbeta med att eliminera slöserier från processen. Det andra beskriver hur man kan minska variabiliteten och därmed kunna minska buffertarna i tidplanen. Det sista scenariot beskriver hur stödprocesser, som t.ex. materialhantering, kan brytas ut från den kritiska linjen, i syfte att minska projektets ledtid. Ettförslag till ett generellt sätt att kontinuerligt arbeta med att minska projektens ledtider är ocksåframtaget och innehåller en kombination av de tre scenarierna. Det framkommer att centrala aspekterför att förkorta projektens ledtider är takttid, variabilitet och risk. Det föreslagna arbetssättetinnefattar en kombination av de tre scenarierna, där hänsyn tagits till deras inverkan på varandra.

Trends such as globalization, increased customer demands and the increased sustainability challenge are forcing medium sized manufacturers to rethink their production processes and start developing lean and sustainable production systems.Many of the developed tools and methods for the lean and sustainable production presented in the literature are not well suited for medium sized manufacturers with a lack of empirical case studies, and therefore investigating suitable approaches for improving the production and sustainability performances is needed in their case. This thesis proposes to use a mixture of tools from both the Lean and sustainable development literature for creating a lean and sustainable production roadmap for medium sized manufacturers. It demonstrates a case study conducted at a medium sized roller blind manufacturer who is preparing to introduce lean and enhancing their sustainability at the production to cope with the condensed market and their customer requirements. The study analyzes the manufacturing processes from both the lean and sustainability perspectives, where different tools were adopted and used throughout the work, which are: Value Stream Mapping, Sustainable Life Cycle Assessment, and Sustainability Compliance index, with the data collected through interviews, dialogues, observations, time studies and internal documents. Understanding the company specific problems and value acted as a foundation for further analysis and improvement potentials identification to reach a future lean and sustainable state in the production, which resulted in enhancing the firm´s lean and sustainability performances. This thesis complement the lean initiatives with a sustainability assessment effort to grasp the whole picture and generate ultimate improvement potentials in order to cope with today´s evolving trends and the increased sustainability requirements. A main contribution is the developed guidelines for creating a lean and sustainable production roadmap for medium sized manufacturers, which result in leveraged benefits satisfying both the lean and sustainable needs. / Trender såsom ökad globalisering, nya kundkrav och ökade utmaningar inom hållbarhet, leder till att medelstora tillverkningsföretag tvingas att tänka om gällande produktionsprocesser och börja utveckla koncept inom lean och hållbar produktion.Många av de utvecklade verktygen och metoderna inom lean och hållbar produktion, som återfinns i litteraturen, är inte väl lämpade för medelstora tillverkningsföretag och saknar empiriska fallstudier. Detta motiverar till vidare analys kring lämpliga metoder för att öka prestationen inom produktion och hållbarhet för dessa företag. Denna uppsats går igenom de olika verktyg som finns definierade i litteraturen, både ifrån lean och hållbarhetsutveckling, och föreslår en väg framåt för att skapa en optimerad och hållbar produktion för medelstora tillverkningsföretag.Denna uppsats demonstrerar en fallstudie utförd på en medelstor rullgardinstillverkare som är beredd att introducera lean och öka deras hållbarhetsperspektiv i produktionen. Detta för möta den mättade marknaden och deras kundkrav. Studien analyser tillverkningsprocesserna från både lean och hållbarhetsperspektiv, där olika verktyg har blivit anpassade och testade under hela processen (Value Stream Mapping, Sustainable Life Cycle Assessment och Sustainability Compliance index). Uppgifterna som använts har samlats in genom intervjuer, dialoger, observationer, tidsstudier och intern dokumentation. Förståelse av företagets specifika problem gav en grund för vidare analys, där förbättringspotentialer identifierades för att nå ett framtida lean och hållbarhetsperspektiv i produktionen. Uppsatsens resultat bidrog till reella förbättringar för företaget inom området. Denna uppsats drar slutsatsen att komplettering utav lean initiativ med hållbarhetsutvärdering är nödvändigt för att få fram en helhetsbild kring en optimal förbättringspotential. På så sätt kan företagen bättre klara av dagens nya trender med ökade hållbarhetskrav. De utvecklade riktlinjerna för att skapa en lean och hållbar produktion i ett medelstort tillverkningsföretag resulterar i fördelar som uppfyller kraven både från ett lean och i hållbarhetssynpunkt.

I och med den tekniska utvecklingen är det kritiskt för företag att anpassa sig och följa med utvecklingen för att kunna upprätthålla sin konkurrenskraft och tillväxtförmåga. I denna fallstudie utförs en omfattande analys av produktionsprocesserna hos GB Verkstads & Industrivaror AB, som bland annat producerar hydraulikkomponenter, med syfte att evaluera och förbättra effektiviteten genom värdeflödesanlys (VSM) i kombination med dataomslutningsanalys (DEA). Målet med studien är att kartlägga nuvarande ineffektivitet, mäta företagets ”Leanhet” före och efter en planerad flytt till nya lokaler och sedan identifiera förbättringspotentialer i form av en handlingsplan.  Analysresultaten från värdeflödesanalys avslöjade flera kritiska icke-värdeadderande aktiviteter och i vissa fall rent spill vilket gav insikter till identifiering av specifika åtgärder för att minimera slöseriet och förbättra produktionsflödena. Flytten till de nya lokalerna möjliggjorde bättre layout vilket ledde minskning av cykeltider.  Dataomslutningsanalysen användes för att beräkna företagets Leanhet, där den nuvarande Leanheten i de gamla lokalerna beräknas till 52 %, och efter flytten steg den till 69 % i de nya lokalerna.  Resultatet av dataomslutningsanalys visar att de två framtida lägen visar att i det första och mer realistiska scenariot kan Leanheten ökas till 80% genom att genomföra standardiserat arbetssätt, eliminera slöseri och liten teknisk investering. I det ideala scenariot kan Leanheten bli 100 % om produktionsprocesserna automatiseras.  Studien påvisar att VSM i kombination med DEA kan användas som ett verktyg för att utvärdera effektiviteten före och efter flytt till nya lokaler ur ett Lean perspektiv. / Considering today’s technological advancements, it is critical for companies to adapt and keep pace with developments to maintain their competitiveness and growth potential. This case study conducts a comprehensive analysis of the production processes at GB Verkstad & Industrivaror AB, which produces hydraulic components, among other things. The purpose of the study is to evaluate and improve efficiency through Value Stream Mapping (VSM) combined with Data Envelopment Analysis (DEA). The aim of the study is to map current inefficiencies, measure the company’s "Leanness" before and after a move to new premises, and then identify potential improvements in the form of an action plan. The results from the value stream analysis revealed several critical non-value-adding activities and, in some cases, pure waste, which provided insights for identifying specific measures to minimize waste and improve production flows. The move to the new premises enabled a better layout which led to reduced cycle times. Data Envelopment Analysis was used to calculate the company's Leanness, where the current Leanness in the old premises was calculated to 52%, and after relocating, it increased to 69% in the new premises. The results of the data envelopment analysis show that in the first and more realistic future scenario, can leanness be increased to 80% by implementing standardized work practices, eliminating waste, and making small technical investments. In the ideal future scenario, can Leanness reach 100% if the production processes are automated. The study demonstrates that VSM combined with DEA can be used as a tool to evaluate efficiency before and after moving to new premises from a Lean perspective.

客服中心是企業提供客戶服務的關鍵部門，隨著商業模式不斷創新，各企業紛紛運用客服中心作為提升顧客體驗及拓展客群的手段。尤其近來雲端技術的興起，導入新技術勢必造成客服中心在服務流程上的驟變，如何安排客服中心業務流程、提供客服人員舒適的工作環境、強化顧客滿意度以及提高客服中心的營運效率，已成為一個亟需解決的問題。 精實原則致力於消除生產流程中的浪費並專注於加強業務流程中有價值的部分。在過去精實原則常被應用於製造業的生產工廠中，用以改善流程中的浪費，以達成無縫的拉式生產，然而近年來許多研究顯示此法應用於純服務環境亦同樣能有效的降低成本。 本研究起因於研究對象電力公司之客服中心面臨營運問題，包括過高的營運成本、人力配置不均以及人員流動率過高，另外還包含未妥善利用訊系統導致客服人員話務量增加與組織內部各單位資訊不同步造成資訊不準確等問題。為了解決這些問題，以客服中心之電話服務流程為主要研究範圍，採用精實方法之價值流圖(Value Stream Mapping, VSM)作為流程分析方法，剖析造成上述問題的原因，並基於精實原則(Principles of Lean)來思考，除了找出客服中心營運上的浪費之外，並針對個案公司所面臨的問題提出改善建議。 / Call center is an important unit in contemporary enterprise. As more and more innovative business model appears, enterprises use call center as a means to provide high quality services and explore more customers. Along with importing advanced information technology, there would be a drastic change in the process of customer service. It has become an essential issue to arrange customer service process efficiently, provide comfortable working environment, and promote customer satisfaction in the call center. The concept of the principles of lean concentrates on eliminating waste and focuses on enhancing valuable parts in business process. Lean principles were usually used in manufactory in the past to create smoothly seamless pull production. However, there are some researches show that using it in pure service environment will efficiently reduce costs as well. The objective of this study is to use principles of lean to eliminate wastes and find the potential problems in the phone call service process of call center in the case company. The value stream mapping is used to analyze and assess the process of information and material flows currently required in the phone call customer service process. First, we establish a current state map, then we refine it iteratively and build Kaizen burst map. Finally, based on the kaizen burst map we provide some advices for optimizing phone call process of customer service for the case company.

Följande rapport behandlar ett examensarbete som utförts på uppdrag av SEM AB i Åmål. Examensarbetet är den avslutande kursen inom högskoleingenjörsprogrammet i maskinteknik vid fakulteten för hälsa, natur- och teknikvetenskap på Karlstads universitet och har utförts under våren 2017. Syftet med arbetet är att ta fram underlag för ett framtida, förbättrat, tillstånd över SEM:s produktion av tändspolar till naturgasmotorer. Det framtida tillståndet skall vara utformat så att ett bättre material- och informationsflöde för de produkter som tillverkas tillgodoses, ett steg mot företagets mål om en ökad produktivitet vid den aktuella produktionen. Teorier och metoder från Lean har använts för att som första steg göra en kartläggning över hur den nuvarande produktionen ser ut. Därefter har ett förbättringsarbete inletts som resulterat i en rad olika förslag som skulle kunna leda till ökad produktivitet vid tillverkningen av tändspolarna. Efter återkoppling på dessa förbättringsförslag från företaget har sedan ett slutligt underlag för ett framtida tillstånd över produktionen skapats. Detta i form av en ny layout tillsammans med en kartläggning av det råmaterial som är i omlopp vid den aktuella produktionen. Den nya layouten tillsammans med den önskvärda råmaterialhanteringen ger ett mer naturligt flöde vid tillverkning av de relevanta tändspolarna. Därmed erhålls ett förbättrat material- och informationsflöde vid produktionen. / The following report handles a thesis project carried out on behalf of SEM AB, Åmål. The project is the last course within the mechanical engineering study program at the faculty of health, science- and technology at Karlstad University and has been performed during spring 2017. The purpose of the project is to develop a future, improved, production regarding SEM´s manufacturing of ignition coils for natural gas engines. The future production should take into account an improved material- and information flow, a step towards the company´s objective regarding an improved productivity at the specific production. Theories and methods from Lean has been used to map the present production so that an improvement work could be carried out, leading to a set of different suggestions that could conduct an improved productivity regarding the manufacturing of the ignition coils. After feedback from the company, a final state has been developed for the future production. This in the form of a new layout together with mapping of the raw material circulating at the specific production. The new layout together with its desirable handling of raw material will give a more natural flow for the manufacturing of the ignition coils, leading to an improved material- and information flow for the production.

Flexit AB är Norges största tillverkar och leverantör av luftbehandlingsaggregat och centraldammsugare. Företaget växer och har nu expanderar över Norges gränser med en vision att bli störst i Norden och kontinuerligt växa med 10 % per år. Flexit har idag ca 200 anställda och en omsättning på ca 550 miljoner NOK per år. Tack vare denna expansion ökar marknadsandelarna, vilket leder till en ökad efterfrågan av Flexits produkter. Dagens produktion av proffsaggregat, den största modellen av Flexits produkter, kan dock inte möta den prognostiserade efterfrågan. För att kunna möta den nya efterfrågan måste Flexit öka kapaciteten i produktionen av proffsaggregaten samt effektivisera materialflödet inom fabriken. Examensarbetet antog en mixad metologi och har beaktats som en fallstudie med Flexit som fallföretag. Data har samlats in med hjälp av semistrukturerade- och kontextuella intervjuer, observationer samt tidsstudier. Data analyserades via ett analytiskt ramverk inspirerat av innehållsanalys. Målet med detta examensarbete var att presentera ett antal förbättringsförslag som vid implementering leder Flexit till ett effektivare materialflöde och en ökad kapacitet av produktionen av proffsaggregat. Inspirationen till dessa förbättringsförslag grundar sig i de idéer och verktyg som presenteras i produktionsfilosofierna Toyota Produktion System, Lean Production och Total Quality Managemnet. För att etablera dessa förbättringsförslag strukturerades examensarbetet i tre delar. Detta för att på ett pedagogiskt sätt leda läsaren genom de resultat och slutsatser som har genererats under projektets gång. I del 1 hanteras värdeflödesanalys, där målet var att identifiera slöserier, effektivisera monteringsstegen samt att jämna ut produktionen. I det framtida läget av värdeflödesanalysen jämnas process- och personalbeläggningen ut, begränsande monteringsprocesser får en ökad kapacitet och implementeringen av en Telfer minskar genomloppstiden samt ökar säkerhet för montörerna. Det framtida läget beräknas öka Flexits maxproduktionskapacitet med upp till 77 %. I del 2 används systematic layout planning (SLP) för att effektivisera materialflödet och minimera transporter inom fabriken. Resultatet från del 1 tas med in i del 2 och påverkar resultatet av SLP. Genom spaghettidiagram och SLP identifierades transport- och rörelseslöserier. Med hjälp av SLP genererades ett nytt layoutförslag som effektiviserar materialflödet och minskar de onödiga transporter inom Flexits fabrik med 75 %. I kapitel 8 presenteras en sammanställning av resultaten från de två första delarna. Om de förbättringsförslag som presenterats implementeras beräknas Flexit spara ca 2 miljoner kronor mellan perioden 2017-25. I del 3 presenteras även ett underlag för hur Flexit kan grunda ett arbete med ständiga förbättringar. Ständiga förbättringar etableras via implementeringen av Kaizen och 5s, vilket kommer hjälpa Flexit att utveckla och förbättra dessa förbättringsförslag ytterligare, samt leda dem mot en fortsatt utveckling. I och med utvecklingen av arbetet med ständiga förbättringar identifierades ett teoretiskt gap mellan organisatoriskt lärande, innovationer och ständiga förbättringar. Genom att etablera ett ständigt förbättringsarbete, där en öppen och aktiv företagskultur uppmuntrar till innovation, kan ett organisatoriskt lärande växa fram. / Flexit AB is Norway’s largest manufacturer and supplier of air handling units and central vacuum. The company is growing and has now expanded over the borders of Norway with the vision to become the largest manufacturer and supplier in the Nordic region and continuously grow by 10 % a year. Flexit has about 200 employees and a turnover of approximately 550 millions NOK a year. Thanks to this expansion, an increase in market shares has occurred, leading to an increasing demand for Flexit’s products.Today’s production of Professional units, the largest model of Flexit’s products, can not meet the forecasted demand. To be able to meet the new demand, Flexit must increase the capacity of the production of Professional units and streamline the flow of materials within the factory. The thesis adopted a mixed metodology and decided that a case study was the most relevant research design. Data were collected through semi-structured- and context interviews, observations and time studies. Data were analyzed using an analytical framework inspired from content analysis. The aim of this thesis was to present a number of improvement proposals (IP) which will help Flexit achieve a more efficient material flow and an increased capacity of the production of Professional units. The inspiration for these IP’s is based on the ideas and tools presented within the management philosophies of the Toyota Production System, Lean Production and Total Quality Management. To be able to establish these IP’ls the thesis were structured in three different parts. In this educational way, the reader is lead through the results and conclusions of the three parts, which is generated through the thesis. Part 1 dealt with Value stream mapping (VSM), were the goal was to identify waste, improve the efficiency of the assembly steps and to even out the production. In the future state of the VSM the process –and staff occupancy was evened out, limiting assembly processes gets an increased capacity and the implementation of a Telfer reduce throughput time and increases the safety for the workers. The future state is expected to increase Flexits maximum production capacity with up to 77 %. In part 2, Systematic Layout Planning (SLP) is used to streamline the flow of material and to minimize the transports within the factory. The result from the VSM in part 1 is included in part 2 and affects the outcome of SLP. With spaghetti diagrams and SLP the thesis identifies transport –and moment waste. Using SLP, the thesis generated a new factory layout, which streamlines the flow of material and reduces the unnecessary movements within Flexit’s factory by 75 %. In part 3, a summary of the results from the first two parts is presented. If the IP’s presented in this thesis is implemented by Flexit, they can save up to two millions (Kr) between 2017-25. Part 3 also presents a basis for how Flexit can establish a continuous improvement (CI) program. This program is established through the implementation of Kaizen and 5s, which will help Flexit develop and improve the IP’s and help them towards continued development. With the development of the CI program, a theoretical gap between organizational learning, innovation and CI was identified. By establishing a CI program in an organization, where an open and active organizational culture encourages innovation, an organizational learning will emerge.