No description available.

Within the world economy, the automobile industry is the largest industrial sector and has since a long time reached a level of overcapacity. The majority of components used in a vehicle is produced by subcontractors and the competition on the market is large. To survive on the market, the companies need to be competitive and often need to offer high quality products with low prices. There are a lot of methods to be more cost effective in an industrial environment and many companies’ choses to use the method Lean which focuses on minimizing waste. Internal transportation is one costs that does not increase the value of the product and is therefore seen as a waste. With this in mind it is important to optimize the internal transportations in order to lower the costs related to them. A case study has been performed at Gestamp Hardtech since they had identified shortcomings within their internal transportation. These are shortcomings such as low utilization of the forklifts and that the production is limited due to the fact that the drivers does not have time to perform their tasks on time. Further, Gestamp Hardtech also has a focus on reducing costs within their manufacturing which leads to their need to increase the utilization on the transportation and shortening the lead times. Having that in mind, the purpose of this study is to see how the utilization of the internal transportations can be increased and lead times can be reduced by an improved logistical organisation. The study is limited to studying the current logistical organisation at Gestamp Hardtech. Further, the study is also limited to current machine and stock positions. The study was started by illustrating the entire logistical organisation. That is, five different forklift areas in the factory. During the study the utilization of the frequently used forklifts were established. The utilization of the mainly used forklifts in the organization were around 50 percent of the total work-time and the utilization of the lesser used forklifts were lower then 10 percent. Further, the total time machines are forced to wait due to a forklift being late and how frequently tasks are performed together with how long time it takes to perform a task is established. To complement the data gathered from the case company two benchmarking studies were performed at two other manufacturing companies in the same branch. Analysis of the data collection showed that the forklift positions used ad the case company is based on geographical areas which are compressed. However, all of the forklift positions also includes trips which forces the driver to leave the main geographical area. Machines are forces to stand in order to wait for the forklifts but the utilization of the transportation is low. The fact that the drivers are leaving their main area does not conform with how the competitive companies organizes their internal transportation. These deviant routes also create a problem is one of the machines were to stop producing whilst the driver performed a task outside of the main area. Because of these two areas are combined and later divided into two new forklift positions. One of the forklifts are to handle the material which is connected to the machines and one forklift are to handle the material which is carried of the main area. In Gestamp Hardtechs case this is emptying scrap tubs, stock and package handling. In theory the forklift that are to handle the machines were to be utilized up to maximum 90 percent whilst the forklift handling deviating routes would be utilized to less than 50 percent. In reality, both of the forklifts would be utilized less than this which will enable for adding more tasks onto the deviating are. A suggestion is to ass other deviating routes from the other forklift positions or other types of scrap handling. / Inom världsekonomin är fordonsindustrin den största industriella sektorn och har sedan länge nått en nivå av överkapacitet. Majoriteten av de komponenter som används i ett fordon härstammar från underleverantörer och konkurrensen på marknaden är hög. För att överleva på marknaden krävs konkurrenskraft, ofta i form av låga priser och god kvalitet på produkten. Det finns många metoder för att kostnadsbespara i en industriell miljö och många företag väljer att använda sig av metoden Lean som fokuserar på att minimera slöseri i verksamheten. Interna transporter är en kostnad som inte ökar produktens värde och ses därför som ett slöseri. Av den anledningen är det viktigt att optimera och effektivisera för att kunna minska kostnader relaterade till interna transporter. En fallstudie har utförts vid Gestamp Hardtech eftersom de har identifierat brister inom deras interna transport. Detta är brister såsom låg utnyttjandegrad av truckarna samt att produktionen begränsas då truckförarna inte hinner utföra sina arbetsuppgifter i tid. Vidare har även Gestamp Hardtech stort fokus på kostnadsreduceringar i tillverkningen vilket leder till att de vill öka utnyttjandegraden maskinerna och minska ledtiderna. Av den anledningen var studiens syfte att utreda hur den interna transportens utnyttjandegrad kan ökas och ledtiden minskas med hjälp av en förbättrad truckorganisation. Studien avgränsades till att enbart studera den nuvarande truckorganisationen vid Gestamp Hardtech. Studien begränsas även till nuvarande lager- och maskinplaceringar i produktionen. Till en början studerades och illustrerades hela truckorganisationen, det vill säga fem olika truckområden i fabriken. Under studien fastställdes utnyttjandegraden på de maskiner som används frekvent. Utnyttjandegraden på de huvudsakliga truckarna i organisationen var ungefär 50 procent medan mindre belagda truckar hade en utnyttjandegrad på mindre än 10 procent. Vidare kontrollerades även den totala tiden maskiner står i väntan på truck samt arbetsuppgifternas frekvens tillsammans med tidsåtgången. Utöver detta utfördes även benchmarking vid två olika tillverkande företag för att fastställa hur de arbetar med truckorganisationer och truckpositioner. Analys av datainsamlingen visade att de truckpositioner fallföretaget använder baseras på ett begränsat geografisk område. Dock hanterar även samtliga positioner arbetsuppgifter som tvingar föraren att avvika från det huvudsakliga området.  Maskiner står i väntan på att bli betjänade av truck trots att utnyttjandegraden på resurserna är låg. Att truckförarna avviker från sitt huvudsakliga geografiska område överensstämmer inte med hur konkurrenterna organiserar sina interna transporter. Dessa avvikande rutter skapar även problem ifall en maskin skulle stanna i väntan på betjäning när föraren är utanför det geografiska området. Av den anledningen slås två närliggande truckområden samman för att sedan bryta ut de körningar som avviker från området. En truck hanterar allt material direkt mot maskiner på området och en annan truck hanterar materialhanteringen som avviker från området. I Gestamp Hardtechs fall handlar det om lager- och emballagehantering samt tömning av skrotbyttor. I teorin skulle trucken som hanterar maskinområdet maximalt beläggas till 90 procent medan trucken som hanterar avvikande körningar skulle beläggas till mindre än 50 procent. I verkligheten skulle båda truckarnas utnyttjandegrad bli lägre vilket gör det fullt möjligt att i framtiden addera arbetsuppgifter till avvikande truckområdet. Förslagsvis addera avvikande transporter från övriga truckområden eller annan form av skrottömning.

<p>Detta examensarbete har utförts som en del av högskoleingenjörsutbildningen Industriell organisation och ekonomi vid Tekniska Högskolan i Jönköping. Rapporten är skriven på uppdrag av Kinnarps Production AB i Jönköping som är en del av Kinnarpskoncernen. Företaget erbjuder inredningslösningar för kontor och offentliga miljöer och är idag Europas tredje största tillverkare av kontorsmöbler. Produktionen i Jönköping består främst av plåt- och stålbearbetning.</p><p>Enheten i Jönköping har investerat i en ny monteringslina inom produktionen. Där den nya monteringslinan ska placeras sker i nuläget montering av stolarna Yin och Jig. Därmed måste monteringsplatserna av stolarna flyttas. För närvarande finns ingen given yta att flytta monteringsplatserna till, vilket grundat problemet till detta arbete. Syftet med arbetet är att finna en ny plats för montering av Yin och Jig, samt att effektivisera stolarnas materialflöden. Målet är att presentera ett antal lösningsförslag, innehållande nya monteringsplatser och effektivare materialflöden. </p><p>Genom en övergripande kartläggning av produktionsanläggningen i Jönköping och en djupare kartläggning av tillverkningsprocesserna för Yin och Jig, har förståelsen för tillverkningen ökat. Tillgången till egen arbetsplats på företaget har också varit betydande för arbetets resultat. Närheten till produktionen och kontaktpersoner har lett till ett effektivare arbete och en ökad förståelse för Kinnarpskoncernen.</p><p>En djupare analys av faktorer som är betydande för Yins och Jigs materialflöden har utförts. För att erhålla effektivare materialflöden har faktorerna utvecklats och förbättrats. De faktorer som analyserats är: materialhantering, rörbock, excenterpress, svets, montering och interna transporter. Materialhanteringen är problematisk vid lagring och har förbättrats genom utveckling av lastbärare och lagringsmetod. Rörbocken har identifierats som trång sektor och dess begränsning kan förbättras genom utbildning av personal och införande av säsongsbuffert. Monteringen kommer att utformas med mer flexibla och ergonomiska arbetsplatser. För att minska de interna transporterna kommer materialflödenas ingående operationer att utvecklas mot en flödesgrupp. Detta medför att excenterpressen och robotsvetsen kommer att flyttas till ett gemensamt område med rörlaser och rörbock.</p><p>Resultatet presenterar tre lösningsförslag som baseras på materialflödesanalysen. Lösningsförslagen innehåller layouter över Yins och Jigs materialflöden och dess nya monteringsplatser. Målsättningarna för de tre layouterna skiljer sig åt. Den första layouten skapar främst ett arbetsteam där operatörer kan samarbeta vid närliggande operationer. För att uppnå detta mål har flera operationer inom Yins och Jigs flöden samordnats. Den andra och tredje layouten skapar främst minskade interna transporter. Detta har uppnåtts genom att skapa rakare materialflöden av Yin och Jig genom produktionsanläggningen.</p><p>I diskussionskapitlet av lösningsförslagen har layouternas för- och nackdelar tagits upp. I slutsatsen presenteras det starkaste lösningsförslaget.</p>

Detta examensarbete har utförts under höstterminen 2008 på Högskolan i Borås på uppdrag av Flügger AB i Bollebygd. År 1994 köpte Flügger A/S upp HP Färg &amp; Kemi och kedjan Flügger AB startades i Sverige. Idag har Flügger i Bollebygd 150 anställda, vilket gör dem till en av Bollebygds största arbetsgivare. Dagens fabrik i Bollebygd är uppdelad i fyra producerande enheter; Alkyd-, Latex-, Kemi- och Spackelfabrik. Fabrikerna rymmer produktion av vattenbaserad- och terpentinbaserad färg, träskydd, spackelprodukter, rengöringsmedel för industri och biltvättsanläggningar, samt målningsrelaterade rengöringsmedel. I Bollebygd finns även ett råvaru- och emballagelager som ansvarar för materialtillförsel till de fyra produktionsenheterna. Syftet med detta arbete är att hitta förbättringar och effektiviseringsförslag för nuvarande interna transporter från råvaru- och emballagelager. Målsättningen är även att hitta lösningar för mellanlagringsplatser, samt förslag till utformning av råvaru- och emballagelager. En ytterligare uppgift är att hitta ett tillvägagångssätt som förbättrar beställningsrutiner och returhantering. Behovssvängningar skall jämnas ut genom att sprida ut de interna beställningarna till råvaru- och emballagelagret. I och med att företaget är certifierat enligt ISO 14 001 skall ovanstående punkter utföras med hänsynstagande till miljön. Genom intervjuer med de anställda på Flügger har information erhållits om de problem som finns inom internlogistik och lagerhantering. Intervjuer har även gjorts för att ta vara på de eventuella förbättringsförslag de anställda besitter. För att få en sådan korrekt helhetsbild som möjligt har både lagerpersonal och fabrikspersonal intervjuats. Observationer har gjorts på lagret såväl som på produktionsenheterna. På lagret har även tidtagning av lageraktiviteter utförts. En klar bild av Flüggers interna logistik och lageraktiviteter har erhållits under arbetets gång. Utifrån den bilden dras slutsatsen att aktiviteterna kan effektiviseras och att Flügger med relativt små medel kan förändra bilden till det bättre. Ett antal förbättringsförslag har framtagits inom de olika problemområdena. Dessa innehåller bland annat en presentation av lagerutformning, beställningsrutin samt effektivisering av lageraktiviteter.

Detta examensarbete har utförts som en del av högskoleingenjörsutbildningen Industriell organisation och ekonomi vid Tekniska Högskolan i Jönköping. Rapporten är skriven på uppdrag av Kinnarps Production AB i Jönköping som är en del av Kinnarpskoncernen. Företaget erbjuder inredningslösningar för kontor och offentliga miljöer och är idag Europas tredje största tillverkare av kontorsmöbler. Produktionen i Jönköping består främst av plåt- och stålbearbetning. Enheten i Jönköping har investerat i en ny monteringslina inom produktionen. Där den nya monteringslinan ska placeras sker i nuläget montering av stolarna Yin och Jig. Därmed måste monteringsplatserna av stolarna flyttas. För närvarande finns ingen given yta att flytta monteringsplatserna till, vilket grundat problemet till detta arbete. Syftet med arbetet är att finna en ny plats för montering av Yin och Jig, samt att effektivisera stolarnas materialflöden. Målet är att presentera ett antal lösningsförslag, innehållande nya monteringsplatser och effektivare materialflöden.  Genom en övergripande kartläggning av produktionsanläggningen i Jönköping och en djupare kartläggning av tillverkningsprocesserna för Yin och Jig, har förståelsen för tillverkningen ökat. Tillgången till egen arbetsplats på företaget har också varit betydande för arbetets resultat. Närheten till produktionen och kontaktpersoner har lett till ett effektivare arbete och en ökad förståelse för Kinnarpskoncernen. En djupare analys av faktorer som är betydande för Yins och Jigs materialflöden har utförts. För att erhålla effektivare materialflöden har faktorerna utvecklats och förbättrats. De faktorer som analyserats är: materialhantering, rörbock, excenterpress, svets, montering och interna transporter. Materialhanteringen är problematisk vid lagring och har förbättrats genom utveckling av lastbärare och lagringsmetod. Rörbocken har identifierats som trång sektor och dess begränsning kan förbättras genom utbildning av personal och införande av säsongsbuffert. Monteringen kommer att utformas med mer flexibla och ergonomiska arbetsplatser. För att minska de interna transporterna kommer materialflödenas ingående operationer att utvecklas mot en flödesgrupp. Detta medför att excenterpressen och robotsvetsen kommer att flyttas till ett gemensamt område med rörlaser och rörbock. Resultatet presenterar tre lösningsförslag som baseras på materialflödesanalysen. Lösningsförslagen innehåller layouter över Yins och Jigs materialflöden och dess nya monteringsplatser. Målsättningarna för de tre layouterna skiljer sig åt. Den första layouten skapar främst ett arbetsteam där operatörer kan samarbeta vid närliggande operationer. För att uppnå detta mål har flera operationer inom Yins och Jigs flöden samordnats. Den andra och tredje layouten skapar främst minskade interna transporter. Detta har uppnåtts genom att skapa rakare materialflöden av Yin och Jig genom produktionsanläggningen. I diskussionskapitlet av lösningsförslagen har layouternas för- och nackdelar tagits upp. I slutsatsen presenteras det starkaste lösningsförslaget.

Denna rapport beskriver ett projekt som startats och utförts på Aspervall instrument AB. Projektet är en del i kursen examensarbete för högskoleingenjörer i maskinteknik, MSGC17, vid Karlstads universitet, fakulteten för hälsa, natur- och teknikvetenskap. Målet med arbetet var att presentera ett layoutförslag som kan användas för en planerad flytt av Aspervall Instruments verksamheten från befintliga lokaler till nya större lokaler. Rapporten består av flera olika delar. Den första delen består av en nulägesanalys där med hjälp av datainsamlingen (intervjuer, observationer och kundordrar), orsakverkandiagram och flödesschema en hel bild av företagets maskinpark har tagits fram för att kunna förstå problemen som finns i nuvarande layout. Analysen är byggd av underlag framtagna ur litteraturstudier inom tillhörande ämnen Följande del består av framtagningen av de sex olika layoutförslagen som skall lösa de problem framtagna ur nulägesanalysen. Mätning av de nya lokalerna, maskiner och dess tillhörande utrustning samt systematisk layout planering har använts som underlag för att kunna kartlägga en layout. Alla layoutförslag har framtagits med hjälp av Microsoft Visio och Smart Draw. Layoutförslagen 2,4 och 6 sållades bort ur de möjliga alternativen tillsammans med ledningen på Aspervall. De kvarstående förslagen 1,3 och 5 utvärderades sedan med hjälp av två olika metoder. Första metoden bestod av minskning i transporter och onödiga rörelser medans den andra utvärderade hur pass bra de olika förslagen kan lösa de nuvarande layoutproblemen som existerar. Layoutförslag 5 fick bäst resultat och anses därmed vara det förslag som lämpar sig bäst. Layoutförslag 5 minskade transporter och onödiga rörelser med 31% och fick högsta poäng i viktningsmatrisen. Förslaget består av bra verktyg och materialhantering med en kompakt maskinpark som uppfyller alla krav. Förslaget ger god möjlighet för arbetsrotation och kompetensöverföring inte bara inom en grupp men också mellan olika grupper vilket kan leda till ökande effektivitet och stark lagkänsla. Förslaget är skissat så att ut- och inflyttningen av de maskiner som skall bytas ut inte kommer att påverka dess produktion. För fortsatt arbete har olika förbättringsförslag presenterats samt har det även genomförts en utvärdering. Detta för att underlätta företagets beslut kring vart man skall börja arbetet i syn på enkelhet och effektivitet. Slutsatsen av utvärderingen visar att verktygshantering och regelbundna möten med personal är de två förbättringarna som är lättast att genomföra samt som ger störst effekt och nödvändigt resultat. / This report describes a project which is conceived at Aspervall Instruments AB. This project is a part of the course “degree project of Bachelor of Science in Mechanical Engineering”, MSGC17, at Karlstad University, the faculty of health, science and technology. The aim of the project was to present a layout proposal that could be used for a planned move of Aspervall Instruments operations from existing premises to new larger premises. The report consists of several different parts. The first part presents a current position analysis. With the help of the data collection (interviews, observations and study of customer orders), the cause-effect analysis and spaghetti diagram an entire picture of the company's machine park has been developed to understand the problems that exist in the current layout. The following part was the development of various layout proposals which solves the problems that were encountered under current position analysis. Measurement of machinery and their related equipments, measurement of the new premises and systematic layout planning have been used to map several layouts. All layout suggestions have been drafted using Microsoft Visio and Smart Draw. During the first screening together with the management, three layout suggestions, suggestion 2,4 and 6 were left out. Then the remaining layout suggestions 1,3 and 5 have been evaluated using two methods. The first method was about the number of reductions in transport and unnecessary movements, and the following one was about how well various proposals can solve the problems which exist within the current layout. Layout proposal 5 was the best result in the evaluation and is the most suitable proposal. The proposal reduces the unnecessary transport and movement with 31% and got highest points in the evaluation table. The proposal consists of comprehensive tools and material handling with a compact machine park that meets all requirements. The proposal provides a good opportunity for job rotation and transfer of skills not only in the group but also between different groups, which can lead to increased efficiency and can help to build a strong team spirit. The proposal is outlined so that moving of the machines which are planned to be replaced / purchased in the near future will not affect production. For continuing work, various improvement proposals have been presented as well as an evaluation has also been conducted to facilitate the management in their decision regarding what to begin with, in terms of efficiency and easy to implement. According to the evaluation tool handling and regular meetings with the staff are the two easy-to-implement enhancements and can provide effective and responsive results.

SAB är ett globalt marknadsledande stålföretag som grundades år 1878. Företaget har sju produktionsanläggningar varav ett ligger i Oxelösund. Produktion från järnmalmspellets till värmebehandlad plåt sker dygnet runt i olika byggnader på produktionsområdet som är flera kvadratkilometer stort, vilket innebär att interna transporter inom produktionsområdet är nödvändigt. Transporterna sker idag med dragare som framförs av dragarförare som tar emot transportbeställningar från de olika hallarna på produktionsområdet. Hallarna är tilldelade olika prioritet vilket innebär att dragarförarna har olika tid på sig att slutföra transportuppdragen. Dragarförarna ser i det gemensamma transportsystemet samtliga transportuppdrag och har möjlighet att själva bestämma vilka transportuppdrag de vill slutföra.   Hallarna upplever att det stundvis är långa väntetider och ringer då till samordningen för att få sina transportuppdrag prioriterade medan avdelningen för interna transporter i sin tur upplever en inflation i prioritet där fler och fler transportuppdrag hamnar på högre prioritet. Syftet med arbetet är således att SSAB ska få en ökad förståelse för hur de kan minska väntetiderna för hallarna och möjligtvis öka antalet slutförda transportuppdrag. Målet med studien är att utföra en simuleringsstudie dels i syfte att kartlägga transportsystemet, dels för att kunna undersöka hur olika scenarier påverkar väntetider för hallar samt slutförda transportuppdrag för dragarna. För att uppnå rapportens syfte och mål har en simuleringsmodell över det studerade området byggts i Arena.  Med hjälp av simuleringsmodellen har två olika typer av experiment genomförts för att besvara rapportens frågeställningar, nämligen jämförande alternativ och sökexperiment.    För experimenten som utfördes som jämförande alternativ utformades 21 scenarier som innebar olika prioritetsättningar och som alla testades med 4, 5 och 6 dragare. Resultatet av varje scenario innebar en viktad prioritet baserat på hur antalet slutförda transportuppdrag blev fördelat mellan prioriteterna. Den viktade prioriteten sammanställdes tillsammans med medelväntetiden för alla hallar i ett spridningsdiagram för respektive dragarantal. I resultatet kunde man se att ju fler områden som sätts på högre prioritet, desto längre blir väntetiden. Däremot skedde det ingen förändring för det totala antalet slutförda transportuppdrag baserat på hur prioriteringen sattes. Vid sökexperimenteringen testades olika antal dragare för att se när det totala antalet slutförda transportuppdrag nådde sitt tak. Som mest testades 50 dragare och resultatet visade att taket för antalet transportuppdrag som slutfördes var omkring 5900 med 9 dragare, där taket nås på grund av att hallarna i simuleringsmodellen inte genererar fler transportuppdrag än så.   Slutsatsen är att dragarförarna ser ut att kunna slutföra transportuppdragen inom utförandetiden med 5 dragare så länge den viktade prioriteten för områdena är större än 4. Men om SSAB ska öka produktionstakten, vilket innebär fler transportuppdrag i transportuppdragslistan, kommer de behöva använda sig av fler dragare på anläggningen. Slutligen rekommenderas att kommunikationen ses över gällande prioritetsättningen. Om hallarna får tydligare information om vilken prioritet de har kan kommunikationen förbättras. Genom införande och användande av de tre begreppen utförandetid, slutförandetid och väntetid, som introducerats och definierats i den här rapporten, skapas en gemensam bild över var problemen uppstår. / <p>Examensarbetet är utfört vid Institutionen för teknik och naturvetenskap (ITN) vid Tekniska fakulteten, Linköpings universitet</p>

The outdoor logistics in wood industry is an interesting research area since many factors need to be taken into consideration for an efficient process. However, little research can be found specifically in term of the outdoor logistics within wood industry. The purpose of this study is to design a model for streamlining outdoor logistics in the wood industry. Additionally, what important factors for more efficient outdoor logistics are also to be investigated.  According to Institute for Transport Research (2002), the material handling is defined as all physical handling, movement, storage and packaging of materials. To make the study scope clear, the outdoor logistics is specifically defined as the outdoor material handling in this study, and the outdoor refers to the local area outside the production buildings. A major part of this investigation work has been performed at one case company called Valbo Trä. The research is done through literature review, interviews, site observations at case company, and has generated a broad and deep understanding of the operations at the case company and the theoretical basis for the model development.  This study shows that the demand for different products is very different as well as the lengths and quantities of the products. Such fluctuating demand generally occurs in the wood industry, not only at the case company. The unpredictability of the demand for raw materials makes it complex for the case company to meet the customer's demands for finished products. On the other hand, the material handling becomes complex when the inventory levels increase. The inventory levels create, among other things, tied up capital, obsolescence, tighter handling space and poorer visibility for the truck drivers. Obsolescence that occurs can be traced to material handling. Damage occurs during internal transport and the wood suffers from damage due to weather conditions during outdoor handling. When handling materials outdoors, there are also risks in the form of obscured visibility during transport with loaders. Violation of speed limits and varying compliance with safety rules also occur. High inventory levels also affect the possibility of applying FIFO. Flows, obsolescence, and safety have been identified as the most important factors for more efficient outdoor logistics within the wood industry. Based on the identified factors a model could be designed and applicable within the wood industry.

Background: The business world is in constant change, which means that businesses must be able to adapt to these changes and constantly improve. The research field on how businesses should achieve a smart material supply is small, which emphasizes the importance of studying how a company can change its production layout to improve its internal logistics. Purpose: The purpose of this study is to increase the understanding of the production layout's importance for the material supply and the human aspect in production-related change work. Method: The study has used an abductive, exploratory approach to answer the purpose and the research questions. This means that studies of theories were done in parallel with studies of the empirical material at the case company PEPAB Produktionspartner AB. Theories from the literature and the empirical data have been analyzed and discussed in order to draw conclusions. Findings: The results are a description of the current internal material flow of four representative components and a description of employees´ attitude to change. By mapping the material flow, logistics flow factors and human related factors have been discovered.  Theoretical contribution: When changing the production starting from the logistic factors waiting, unnecessary inventory, unnecessary manufacturing, defects, unnecessary transportations and improperly designed production layout a better logistical flow and better material supply can be achieved. Combining this with a well-planned preparatory work with related training can make a successful change.  Practical contribution: This study contributes practically with a new production layout that enables a better logistical flow. It also emphasizes the importance of a well-thought-out and wellplanned preparatory work to maintain the staff´s sense of participation. / Bakgrund: Företagsvärlden är i konstant förändring vilket betyder att verksamheter måste anpassa sig till dessa förändringar och hela tiden förbättras. Forskningsfältet kring hur verksamheter ska uppnå en smart materialförsörjning är litet, vilket poängterar vikten av att studera hur ett företag kan förändra sin produktionslayout för att förbättra sin interna logistik. Syfte: Syftet med denna studie är att öka förståelsen av produktionslayoutens betydelse för materialförsörjningen samt den mänskliga aspekten i produktionsrelaterat förändringsarbete.  Metod: Studien har använt sig av en abduktiv, explorativ ansats för att besvara syfte och forskningsfrågor. Det betyder att studier av teorier gjorts parallellt med studier av det empiriska materialet på fallföretaget PEPAB Produktionspartner AB. Teorier från litteraturen och det empiriska materialet har analyserats och diskuterats för att slutligen dra slutsatser. Resultat: Resultatet av studien är en nulägesbeskrivning av det nuvarande interna materialflödet av fyra representativa komponenter och en nulägesbeskrivning över anställdas inställning till förändring. Genom kartläggning av materialflödet har logistiska flödesfaktorer och människorelaterade förändringsfaktorer framkommit.      Teoretiskt bidrag: Att vid förändring av produktionen utgå från de logistiska faktorerna väntan, onödig lagerhållning, onödig tillverkning, defekter, onödiga transporter och en felaktigt utformad produktionslayout kan ett bättre logistiskt flöde och en bättre materialförsörjning uppnås. Att kombinera detta med ett välplanerat förarbete med tillhörande utbildning kan leda till att förändringen blir lyckosam. Praktiskt bidrag: Denna studie bidrar praktiskt med en ny produktionslayout som leder till ett bättre logistiskt flöde, den poängterar även vikten av ett genomtänkt och välplanerat förarbete för att upprätthålla personalens känsla av delaktighet.

Background: By optimizing a company's internal flows, several benefits, including reduction of waiting time and incidents, can be generated. A relevant starting point for the concept of lean production is the effort to reduce the amount of waste. A variant of an improvement tool is a so-called spaghetti diagram. This tool is considered optimal partly to reduce the amount of waste associated with the current layout and the flows that exist in the warehouse, and partly to get a picture of what safety looks like and how it could be optimized. This with regard to the way forklifts and people may relate to each other to avoid incidents, including collisions. Purpose: The purpose of the paper is, based on Volvo CE Braås logistics center, to study today's internal transport flows, its frequency and challenges associated with these in terms of safety and productivity. Furthermore, the purpose is to examine the corresponding transport flows in Volvo CE Braås logistics layout 2025, its frequency and how challenges related to safety and productivity at this stage can be addressed. Method: The study involves a qualitative approach where a case study has been conducted. Primary and secondary data has been collected in the form of both semi-structured and unstructured interviews. To create a well-founded analysis, pattern comparison has been chosen as the approach for the analysis method. This is because a theoretical basis is seen in relation to the basis that has been obtained from Volvo CE Braås, in order to obtain as well-founded a result as possible. Results: Regarding the frequency of transports in and out of the Volvo CE Braås logistics center in the current logistics layout, challenges have been identified in terms of safety and productivity. Challenges related to safety have turned out to be high frequency of internal transports, pedestrians and crossing flows. In terms of productivity, challenges also include the high frequency of internal transports and pedestrians moving in and out of the logistics center. Regarding future safety challenges in the 2025 logistics layout, they could be addressed by introducing one-way areas, optimizing the number of trucks, providing safety information and introducing automatic measurement of internal transports. In terms of productivity challenges, these could be addressed by introducing one-way areas, maintaining good communication, optimizing the number of trucks, providing safety information, offering training and introducing separate placement of AGVs and a separate loading area for trucks. / Bakgrund: Genom att optimera en verksamhets interna flöden kan flertalet fördelar, däribland reducering av väntetid och incidenter, genereras. En relevant utgångspunkt för begreppet lean production är strävan efter att reducera mängden slöserier. En variant av förbättringsverktyg är ett så kallat spagettidiagram. Detta verktyg anses vara optimalt dels för att reducera mängden slöserier med koppling till rådande layout och de flöden som existerar i lagret, dels för att få en bild av hur säkerheten ser ut och hur denna skulle kunna optimeras. Detta med avseende på vilket sätt truckar och människor får förhålla sig till varandra för att undvika incidenter, däribland kollisioner. Syfte: Syftet med uppsatsen är att, med utgångspunkt i Volvo CE Braås logistikcentrum, studera dagens interna transportflöden, dess frekvens samt utmaningar förknippade med dessa beträffande säkerhet och produktivitet. Vidare är syftet att undersöka motsvarande transportflöden i Volvo CE Braås logistiklayout 2025, dess frekvens samt hur utmaningar sett till säkerhet och produktivitet i detta skede kan angripas. Metod: Studien innefattas av ett kvalitativt tillvägagångssätt där en fallstudie har genomförts. För att skapa underlag till studien har primär- och sekundärdata samlats in i form av både semistrukturerade- och ostrukturerade intervjuer. För att skapa en  välgrundad analys har mönsterjämförelse valts som tillvägagångssätt för analysmetoden. Detta i och med att ett teoretiskt underlag ses i relation till det underlag som har erhållits från Volvo CE Braås, för att i sin tur erhålla ett så välgrundat resultat som möjligt. Resultat: Beträffande frekvensen av transporter inom och ut från Volvo CE Braås logistikcentrum i dagens logistiklayout, har utmaningar identifierats sett till säkerhet och produktivitet. Utmaningar med koppling till säkerhet har visat sig vara hög frekvens av de interna transporter som sker, fotgängare samt korsande flöden. Sett till produktivitet är utmaningar även här att det råder en hög frekvens av de interna transporterna samt att fotgängare rör sig inom och ut från logistikcentrum. Med avseende på framtida säkerhetsutmaningar i logistiklayouten 2025, skulle de kunna angripas genom att införa enkelriktade områden, optimera antalet truckar, ge säkerhetsinformation och införa automatisk mätning av interna transporter. Sett till produktivitetsutmaningar kan dessa angripas genom att även här införa enkelriktade områden, upprätthålla en god kommunikation, optimera antalet truckar, ge säkerhetsinformation, erbjuda utbildning och införa separat placering av AGV samt införa ett separat laddningsutrymme för truckar.