<p>Projektgruppen har genom ett samarbete med Plåtslageriernas Riksförbund identifierat de ergonomiska behov som finns inom takbranschen. Många takarbetare har förslitningsskador på grund av den dåliga arbetsställning de utsätts för varje dag. Detta är främst det oundvikliga knäståendet som krävs för att över huvudtaget nå de objekt som ska bearbetas.</p><p>Projektgruppen har därför tagit fram en helt ny typ av hjälpmedel som inte bara erbjuder en bättre arbetsmiljö utan även förenklar arbetet och spar tid. Projektgruppen upptäckte även att tidsbesparingen var av yttersta vikt för att en takarbetare ska vilja använda en ergonomiprodukt.</p><p>Resultatet av projektet är Expresser ES, en produkt som främjar ett längre aktivt arbetsliv för takarbetare. Projektgruppen har under sitt examensarbete på Utvecklingsingenjörsprogrammet vid Högskolan i Halmstad utvecklat något takbranschen länge behövt. Man är både stolt och nöjd över att ha lyckats ta projektet så långt som man gjort under en så kort tid.</p> / <p>The project group has together with Plåtslageriernas Riksförbund identified the need of ergonomical products in the roofing business. Many roofers have repetitive strain injuries due to the bad working posture they face in their everyday work. It is first and foremost the inevitable kneeling which is required to be able to reach the objects that is going to be processed.</p><p>That is why the project group has developed a new type of aid that not only offers a better working environment but also makes the work easier and saves time. The project group also discovered that the time saving is of great importance if the roofers are going to use an ergonomical product at all.</p><p>The result of this project is Expresser ES, a product that promotes a longer active working life for roofers. The project group has during their bachelor´s thesis at Utvecklingsingenjörsprogrammet at Högskolan i Halmstad developed something that the roofing business has been in need of for a long time. One is both proud and content with the extent of the project compared with the short time span it has been carried out within.</p>

<p>Outokumpu Stainless tillverkar rostfri styckeplåt. ABB Industriunderhåll AB har sedan</p><p>11 år tillbaks i tiden ansvarat för underhållet på anläggningen i Degerfors åt avdelningen</p><p>Hot Rolled Plate. Hjälpmedel för att transportera och förflytta plåtar är vakuumlyftok och</p><p>en undersökning har gjorts om det finns möjlighet att modifiera vakuumlyftoken så att</p><p>bättre underhållsmässighet uppnås.</p><p>Två stycken äldre vakuumlyftok har modifierats med förslag på nya komponenter valda</p><p>för att få en standard både för nya och äldre vakuumlyftok.</p><p>Vakuumlyftok 173 (fr.1978): Ny vakuumvakt (PN7009), vakuummeter (AM80-N) och</p><p>filter (PIAB G3/8”).</p><p>Total kostnad för modifiering: 122 695 kr</p><p>Underhållskostnad (år 2007): 538 127 kr</p><p>Nytt vakuumlyftok (inköpspris): 700 000 – 1 200 000 kr</p><p>Nytt vakuumlyftok med antisvajsystem rekommenderas för att få ner</p><p>underhållskostnader som till stor del består av trasiga sugkoppar.</p><p>Vakummlyftok 332 (fr.1992): Ny vakuumvakt (PN7009).</p><p>Total kostnad för modifiering: 38 505 kr</p><p>Underhållskostnad (år 2007): 69 230 kr</p><p>Vakuumvakten är utgående och behöver ersättas med en ny.</p><p>Plåtar som anses vara problem att lyfta med vakuumlyftok är de med en tjocklek på</p><p>20 mm då det händer att dessa tappas. FEM-analyser på tre valda vakummlyftok har</p><p>gjorts i PRO/E Mechanica och Ansys som resulterat i följande:</p><p>Vakuumlyftok 173: Maximal plåtlängd ca 12 170 mm och maximalt utstick ca 2000 mm</p><p>Vakuumlyftok 332: Maximal plåtlängd +14 000 mm och maximalt utstick +1900 mm</p><p>Vakuumlyftok 457: Maximal plåtlängd ca 11 300 mm och maximalt utstick ca 1900 mm</p> / <p>Outokumpu Stainless manufactures stainless steel plates. ABB Industriunderhåll AB has</p><p>since 11 years been responsible for the maintenance of Hot Rolled Plate at Outokumpu,</p><p>Degerfors. Transportation of plates is made with the help of vacuum lifting beams.</p><p>Investigation has been made whether it is possible or not to modify vacuum lifting beams</p><p>to achieve better maintainability.</p><p>Two elderly vacuum lifting beams have been modified with proposals for new</p><p>components selected to achieve a standard for both new and older vacuum lifting beams</p><p>Vacuum lifting beam 173 (fr.1978): New underpressure switch (PN7009), vacuum gauge</p><p>(AM80-N) and vacuum filters (PIAB G3/8") .</p><p>Total cost of the modification: 122 695 SEK</p><p>Cost of maintenance (year 2007): 538 127 SEK</p><p>New vacuum lifting beam (purchase): 700 000 - 1 200 000 SEK</p><p>A new vacuum lifting beam with a swing compensating system recommends to</p><p>reduce maintenance costs of broken suction plates.</p><p>Vacuum lifting beam 332 (fr.1992): New underpressure switch (PN7009).</p><p>Total cost for modification: 38 505 SEK</p><p>Cost of maintenance (year 2007): 69 230 SEK</p><p>The underpressure switch is outgoing and needs to be replaced with a new one.</p><p>Plates that considered causing problems for vacuum lifting beams are the long plates with</p><p>a thickness of 20mm. Sometimes steel plates come loose which violates the safety. Three</p><p>selected vacuum lifting beams have been FEM-analyzed in Pro/E Mechanica and Ansys,</p><p>which resulted in the following.</p><p>Vacuum lifting beam 173: Max. plate length 12 170 mm and a maximum projecting</p><p>2000 mm</p><p>Vacuum lifting beam 332: Max. plate length +14 000 mm and a maximum projecting</p><p>+1900 mm</p><p>Vacuum lifting beam 457: Max. plate length 11 300 mm and a maximum projecting</p><p>1900 mm</p>

Projektgruppen har genom ett samarbete med Plåtslageriernas Riksförbund identifierat de ergonomiska behov som finns inom takbranschen. Många takarbetare har förslitningsskador på grund av den dåliga arbetsställning de utsätts för varje dag. Detta är främst det oundvikliga knäståendet som krävs för att över huvudtaget nå de objekt som ska bearbetas. Projektgruppen har därför tagit fram en helt ny typ av hjälpmedel som inte bara erbjuder en bättre arbetsmiljö utan även förenklar arbetet och spar tid. Projektgruppen upptäckte även att tidsbesparingen var av yttersta vikt för att en takarbetare ska vilja använda en ergonomiprodukt. Resultatet av projektet är Expresser ES, en produkt som främjar ett längre aktivt arbetsliv för takarbetare. Projektgruppen har under sitt examensarbete på Utvecklingsingenjörsprogrammet vid Högskolan i Halmstad utvecklat något takbranschen länge behövt. Man är både stolt och nöjd över att ha lyckats ta projektet så långt som man gjort under en så kort tid. / The project group has together with Plåtslageriernas Riksförbund identified the need of ergonomical products in the roofing business. Many roofers have repetitive strain injuries due to the bad working posture they face in their everyday work. It is first and foremost the inevitable kneeling which is required to be able to reach the objects that is going to be processed. That is why the project group has developed a new type of aid that not only offers a better working environment but also makes the work easier and saves time. The project group also discovered that the time saving is of great importance if the roofers are going to use an ergonomical product at all. The result of this project is Expresser ES, a product that promotes a longer active working life for roofers. The project group has during their bachelor´s thesis at Utvecklingsingenjörsprogrammet at Högskolan i Halmstad developed something that the roofing business has been in need of for a long time. One is both proud and content with the extent of the project compared with the short time span it has been carried out within.

<p>This report describes the development process of a pipe clamp used on exhaust system for cars. It is made based on the manufacturers desire to improve and make the clamp easier to manufacture and to reduce its price to their customers. This should be done either by manufacturing the clamp in one piece without an expensive and work intensive welding process, or by generating ideas of how to develop a brand new type of clamp. Investigating the market for similar products was done to eliminate intrusion of other manufacturers’ patents but also to generate ideas. Making drawings of the many ideas gave a concept of three concepts called existing clamp in one piece, existing clamp by several pieces and innovation solutions. Some of these ideas were investigated further and were 3D modelled in pro-engineer and necessary drawing files were made to be used in the manufacturing of several prototypes. One of the solutions resulted in a prototype that was manufactured by handmade tools and the results of the tests was very positive. The clamp was strong enough to join the pipes together very well without breaking. It was manufactured in one piece and formed in five steps without any welding operations instead of the seven steps, including welding, that is used on the clamp today. The prototype requires 25 % more material and most of it is scrap from the cutting operation.</p>

This report describes the development process of a pipe clamp used on exhaust system for cars. It is made based on the manufacturers desire to improve and make the clamp easier to manufacture and to reduce its price to their customers. This should be done either by manufacturing the clamp in one piece without an expensive and work intensive welding process, or by generating ideas of how to develop a brand new type of clamp. Investigating the market for similar products was done to eliminate intrusion of other manufacturers’ patents but also to generate ideas. Making drawings of the many ideas gave a concept of three concepts called existing clamp in one piece, existing clamp by several pieces and innovation solutions. Some of these ideas were investigated further and were 3D modelled in pro-engineer and necessary drawing files were made to be used in the manufacturing of several prototypes. One of the solutions resulted in a prototype that was manufactured by handmade tools and the results of the tests was very positive. The clamp was strong enough to join the pipes together very well without breaking. It was manufactured in one piece and formed in five steps without any welding operations instead of the seven steps, including welding, that is used on the clamp today. The prototype requires 25 % more material and most of it is scrap from the cutting operation.

Outokumpu Stainless tillverkar rostfri styckeplåt. ABB Industriunderhåll AB har sedan 11 år tillbaks i tiden ansvarat för underhållet på anläggningen i Degerfors åt avdelningen Hot Rolled Plate. Hjälpmedel för att transportera och förflytta plåtar är vakuumlyftok och en undersökning har gjorts om det finns möjlighet att modifiera vakuumlyftoken så att bättre underhållsmässighet uppnås. Två stycken äldre vakuumlyftok har modifierats med förslag på nya komponenter valda för att få en standard både för nya och äldre vakuumlyftok. Vakuumlyftok 173 (fr.1978): Ny vakuumvakt (PN7009), vakuummeter (AM80-N) och filter (PIAB G3/8”). Total kostnad för modifiering: 122 695 kr Underhållskostnad (år 2007): 538 127 kr Nytt vakuumlyftok (inköpspris): 700 000 – 1 200 000 kr Nytt vakuumlyftok med antisvajsystem rekommenderas för att få ner underhållskostnader som till stor del består av trasiga sugkoppar. Vakummlyftok 332 (fr.1992): Ny vakuumvakt (PN7009). Total kostnad för modifiering: 38 505 kr Underhållskostnad (år 2007): 69 230 kr Vakuumvakten är utgående och behöver ersättas med en ny. Plåtar som anses vara problem att lyfta med vakuumlyftok är de med en tjocklek på 20 mm då det händer att dessa tappas. FEM-analyser på tre valda vakummlyftok har gjorts i PRO/E Mechanica och Ansys som resulterat i följande: Vakuumlyftok 173: Maximal plåtlängd ca 12 170 mm och maximalt utstick ca 2000 mm Vakuumlyftok 332: Maximal plåtlängd +14 000 mm och maximalt utstick +1900 mm Vakuumlyftok 457: Maximal plåtlängd ca 11 300 mm och maximalt utstick ca 1900 mm / Outokumpu Stainless manufactures stainless steel plates. ABB Industriunderhåll AB has since 11 years been responsible for the maintenance of Hot Rolled Plate at Outokumpu, Degerfors. Transportation of plates is made with the help of vacuum lifting beams. Investigation has been made whether it is possible or not to modify vacuum lifting beams to achieve better maintainability. Two elderly vacuum lifting beams have been modified with proposals for new components selected to achieve a standard for both new and older vacuum lifting beams Vacuum lifting beam 173 (fr.1978): New underpressure switch (PN7009), vacuum gauge (AM80-N) and vacuum filters (PIAB G3/8") . Total cost of the modification: 122 695 SEK Cost of maintenance (year 2007): 538 127 SEK New vacuum lifting beam (purchase): 700 000 - 1 200 000 SEK A new vacuum lifting beam with a swing compensating system recommends to reduce maintenance costs of broken suction plates. Vacuum lifting beam 332 (fr.1992): New underpressure switch (PN7009). Total cost for modification: 38 505 SEK Cost of maintenance (year 2007): 69 230 SEK The underpressure switch is outgoing and needs to be replaced with a new one. Plates that considered causing problems for vacuum lifting beams are the long plates with a thickness of 20mm. Sometimes steel plates come loose which violates the safety. Three selected vacuum lifting beams have been FEM-analyzed in Pro/E Mechanica and Ansys, which resulted in the following. Vacuum lifting beam 173: Max. plate length 12 170 mm and a maximum projecting 2000 mm Vacuum lifting beam 332: Max. plate length +14 000 mm and a maximum projecting +1900 mm Vacuum lifting beam 457: Max. plate length 11 300 mm and a maximum projecting 1900 mm

CIDAN Machinery Sweden AB, ursprungligen AB Göteneds Mekaniska Verkstad, har tillverkat maskiner för plåtbearbetning och delar för industrin som utrustas med olika slags kontrollpaneler eller manöverlådor. Företaget vill nu undersöka möjligheter till förbättringar, både i kostnad som funktion och utformning gällande dessa manöverlådor. Målet med examensarbetet är att undersöka möjligheten att utforma en manöverlåda som ska ersätta tre befintliga modeller och leda till en mer ekonomiskt gångbar produkt med förbättringar inom områden som tillverkning, montering, användbarhet och hållbar utveckling. Manöverlådan har även som krav att använda sig av den befintliga elektroniken. Förstudien påbörjades med Quality Function Deployment som metod för att arbeta med kund och kvalitetsinriktad design. Stegen innefattade observationer och intervjuer med målgruppen, analys av befintlig konstruktion med en felriskanalys och en undersökning på alternativa material för att identifiera och vikta kundbehov som kan kopplas till tekniska specifikationer. Den insamlade informationen resulterade i en kravspecifikation som den nya produkten skulle uppfylla. Konceptutvecklingen påbörjades med en analys av företagets produktidentitet. Därefter delades manöverlådan in i delfunktioner och förslag på dellösningar genererades. Med en morfologisk matris togs 6 helhetslösningar fram. Slutligen valdes ett av två vidareutvecklade koncept som ansågs ha störst potential och skulle uppfylla specifikationen bäst. Konceptet förfinades i CAD med, bland annat, ökad modularitet och minskad vikt samt en förenklad form. Ritningar togs fram för att konceptet skulle vara redo för produktion. Resultatet blev en manöverlåda som uppfyller de satta kraven och ersätter två av tre befintliga modeller, med förbättringar inom miljö, kostnad och produktidentitet. En fullskalig prototyp togs slutligen fram tillsammans med företaget som visade att slutkonceptet gick att tillverka. / CIDAN Machinery Sweden AB, originally AB Göteneds Mekaniska Verkstad, has manufactured machines for sheet metal processing and parts for industry that are equipped with various control panels or control boxes. The company now wants to explore possibilities for improvement, both in cost as function and design regarding these control boxes. The aim of the degree project is to explore the possibility of designing a control box that will replace three existing models and lead to a more economically viable product with improvements in areas such as manufacturing, assembly, usability and sustainable development. The controlbox also has the requirement to use the existing electronics. During the prestudy, Quality Function Deployment was implemented as a method of working with customer and quality-oriented design. Steps included observations and interviews with the target group, analysis of existing design with a failure modes and effects analysis and a study of alternative materials to identify and weigh customer needs that can be linked to technical specifications. The information gathered resulted in a requirement specification that the new product would meet. Concept development initiated with an analysis of the company's product identity. Subsequently, the control box was divided into partial functions and suggestions for sub-solutions were generated. A morphological matrix was used to produce six complete solutions that were then evaluated and screened depending on how well they met the needs. Finally, one of two further developed concepts was considered to have the greatest potential and would best meet the specification. The result was a control box that fulfills the requirements and replaces two of three existing models, with improvements in environment, cost and productidentity. A full scale prototype was finally made in collaboration with the company which showed that the final concept could be manufactured.

I syfte att ta fram absorptionskoefficienten för olika uppställningar av mikroperforerad plåt (MPP) ochstenull har mätningar av efterklangstid i tre fall genomförts i efterklangsrummet i MWL. Dessa tre fallbestod av följande uppsättningar av absorbenter: 1) mikroperforerad plåt, 2) mikroperforerad plåt medbakomliggande absorbent (stenull) och 3) endast stenull. Mätningarna gav absorptionskoefficienten αₛi tersbanden 125 till 5000 Hz för regeltjocklekarna 45 respektive 70 mm. Till mätningarna användesAcustimet från Sontech som den mikroperforerade plåten och stenullen PAROC Sonus som bakom-liggande absorbent. Testobjekten med stenull bakom MPP gav en noise reduction coefficient (NRC)på 0,85 och 0,90, för regeltjocklerna 45- respektive 70 mm och testobjekten med endast stenull gaven NRC på 0,80 respektive 0,75 för samma regeltjocklekar. Kombinationen av stenull och Acustimetgav högst αₛ för tersbanden till och med 1250 Hz (45 mm) och 1000 Hz (70 mm) medan testobjektetmed endast stenull gav högst αₛ för tersbanden ovanför dessa. För tersbanden upp till 1250 Hz (45mm) och 1000 Hz (70 mm) visar resultaten att kombinationen av MPP och stenull gav högst absorp-tionskoefficient. För högre frekvens gav istället testerna med endast stenull högre absorption. Testernaav endast MPP visade en högsta absorptionskoefficient vid 1600 Hz (45 mm) och 1000 Hz (70 mm)på 0,57 respektive 0,59 med tydliga lokala minimum i frekvenserna 4000 Hz respektive 2500 Hz. Enslutsats som kan dras av resultatet är att saknaden av bakomliggande stenull bakom MPP:n resulterari låg absorption för frekvenser där halva våglängden sammanfaller med regeltjockleken.

Lundbergs Plåt AB is a small company situated in Jönköping. Their main task is to process different kinds of steel such as stainless steel. Lately, they have shown an interest in Lean production. On the basis of the situation mentioned above, we developed the purpose to find and decrease the non value-added wastes in the production at Lundbergs Plåt AB. Out of this, we also developed and answered two questions:   Which wastes can be found with help from a value stream mapping (VSM)? In what way can these wastes be reduced and how can these reductions contribute to an improved production?   VSM is the method used to find the non value-added wastes. In the context of Lean production this is a reliable method because it shows in a good way the wastes in a manufacturing process. The VSM was performed on the family of food bin, which is one of the company’s more recurring products.  During the analysis of the value stream we found several wastes in the manufacturing process. All categories of non value-added wastes are represented. Examples of identified wastes are unnecessary transportation and working movement. The limited access to operators who have the right competence and who are allowed to process the food bins, is in our opinion one of the factors that generate most of the non value-added wastes.  Several action proposals were worked out and a conclusion is that one action proposal can generate a reduction of different kind of wastes. The action proposals that can reduce the most of the non value-added wastes are a change of the layout and competence building. This means that one action proposal can reduce or eliminate several wastes at the same time. / Lundbergs Plåt AB är ett mindre företag i Jönköping vars huvudsysselsättning är plåtbearbetning. På senare tid har ett intresse väckts för att undersöka vad Lean skulle kunna ge deras företag. Utifrån ovanstående formulerades syftet att finna och minska de så kallade ”sju slöserierna + ett” som finns beskrivna inom Lean. Utifrån detta preciserades två frågeställningar: Vilka slöserier går att urskilja med hjälp av en värdeflödesanalys? På vilket sätt kan dessa slöserier minskas och bidra till en förbättrad produktion? Metoden som användes i sökandet efter slöserierna är en värdeflödesanalys,som är en väl beprövad metod i Lean-sammanhang. Detta för att den på ett bra sätt för upp slöserierna i ett tillverkningsflöde till ytan. Värdeflödesanalysen utfördes på produktfamiljen livsmedelsbehållare som är en av företagets mer frekventa produkter. Under analysen av värdeflödet fann vi ett flertal slöserier i tillverkningsflödet. Samtliga kategorier av de ”sju slöserierna + ett” finns representerade. De största slöserierna är enligt vår bedömning de som uppkommer till följd av företagets begränsade tillgång på operatörer som kan och tillåts bearbeta behållarna. Andra identifierade slöserier är onödiga transporter och arbetsmoment som sker i tillverkningen. Förbättringsförslagen arbetades fram utifrån syftet att minska och eliminera funna slöserier. De åtgärder som kan minska flest antal slöserier är layoutändring av produktion och flöde samt kompetensutveckling av personalen. Detta innebär att ett och samma åtgärdsförslag kan generera flera minskade eller eliminerade slöserier.

<p>Lundbergs Plåt AB is a small company situated in Jönköping. Their main task is to process different kinds of steel such as stainless steel. Lately, they have shown an interest in Lean production.</p><p>On the basis of the situation mentioned above, we developed the purpose to find and decrease the non value-added wastes in the production at Lundbergs Plåt AB. Out of this, we also developed and answered two questions:</p><p> </p><ul><li>Which wastes can be found with help from a value stream mapping (VSM)? </li><li>In what way can these wastes be reduced and how can these reductions contribute to an improved production?</li></ul><p> </p><p>VSM is the method used to find the non value-added wastes. In the context of Lean production this is a reliable method because it shows in a good way the wastes in a manufacturing process. The VSM was performed on the family of food bin, which is one of the company’s more recurring products.<p><p><p><p> </p><p>During the analysis of the value stream we found several wastes in the manufacturing process. All categories of non value-added wastes are represented. Examples of identified wastes are unnecessary transportation and working movement. The limited access to operators who have the right competence and who are allowed to process the food bins, is in our opinion one of the factors that generate most of the non value-added wastes.<p><p><p><p><p><p> </p><p>Several action proposals were worked out and a conclusion is that one action proposal can generate a reduction of different kind of wastes. The action proposals that can reduce the most of the non value-added wastes are a change of the layout and competence building. This means that one action proposal can reduce or eliminate several wastes at the same time.</p></p></p></p></p></p></p></p></p></p></p> / <p>Lundbergs Plåt AB är ett mindre företag i Jönköping vars huvudsysselsättning är plåtbearbetning. På senare tid har ett intresse väckts för att undersöka vad Lean skulle kunna ge deras företag.</p><p>Utifrån ovanstående formulerades syftet att finna och minska de så kallade ”sju slöserierna + ett” som finns beskrivna inom Lean. Utifrån detta preciserades två frågeställningar:</p><ul><li>Vilka slöserier går att urskilja med hjälp av en värdeflödesanalys?</li><li>På vilket sätt kan dessa slöserier minskas och bidra till en förbättrad produktion?</li></ul><p>Metoden som användes i sökandet efter slöserierna är en värdeflödesanalys,som är en väl beprövad metod i Lean-sammanhang. Detta för att den på ett bra sätt för upp slöserierna i ett tillverkningsflöde till ytan.</p><p>Värdeflödesanalysen utfördes på produktfamiljen livsmedelsbehållare som är en av företagets mer frekventa produkter.</p><p>Under analysen av värdeflödet fann vi ett flertal slöserier i tillverkningsflödet. Samtliga kategorier av de ”sju slöserierna + ett” finns representerade. De största slöserierna är enligt vår bedömning de som uppkommer till följd av företagets begränsade tillgång på operatörer som kan och tillåts bearbeta behållarna. Andra identifierade slöserier är onödiga transporter och arbetsmoment som sker i tillverkningen.</p><p>Förbättringsförslagen arbetades fram utifrån syftet att minska och eliminera funna slöserier. De åtgärder som kan minska flest antal slöserier är layoutändring av produktion och flöde samt kompetensutveckling av personalen. Detta innebär att ett och samma åtgärdsförslag kan generera flera minskade eller eliminerade slöserier.</p>