Diante de um crescimento econômico, as empresas de maneira geral e, em particular, a indústria de manufatura, acabam procurando um meio de eliminar perdas que estão em evidência e outras que não estão tão expostas, para assim maximizar seus lucros. Este trabalho mostra uma programação de produção otimizada, de modo a aumentar a disponibilidade de um equipamento responsável em manufaturar mais de um modelo de produto. Com exigências cada vez maiores, os consumidores obrigam a indústria a variar seu mix de produção de modo a não poder mais possuir equipamentos dedicados para cada tipo de modelo produzido. Com isso, exige-se cada vez mais o uso de abordagens de pesquisa operacional para poder montar um cronograma de produção de forma mais rápida e assertiva. Não se pode deixar de considerar a influência da disponibilidade do equipamento para o bom andamento da programação da produção. Alinhado a isto ao avaliar as maiores perdas de um equipamento, verifica-se a necessidade de se reduzir seu tempo de set-up. Para que isto seja possível, é sugerida a aplicação da metodologia SMED, a qual foi criada dentro do sistema Lean Manufacturing, mais especificamente do sistema TPM. Do ponto de vista da otimização, o problema proposto é desafiador, já que há múltiplos processadores idênticos, em paralelo e o set-up entre os produtos é dependente da sequência de produção. Assim, cabe ao sistema proposto definir quanto da demanda total de cada produto será produzida em cada um dos processadores, visando a minimização do tempo total de set-up. Ou seja, os lotes de produção não têm tamanho fixo. Foi proposta uma abordagem híbrida usando regras de despacho (heurísticas) para a solução do problema proposto, com resultados satisfatórios. / Due to economic growth, companies in general – but particularly manufacturing industries - end up looking for a way to eliminate losses that are evident and others that are not so easy to identify so as to maximize profits. This project seeks for an optimal production schedule to increase the availability of a device responsible for manufacturing more than one product. With increased demands from customers, industry is compelled to vary its production mix so that it can not have equipment dedicated to each produced model type. Thus, the use of operational research approaches is more and more required to be able to set up a production schedule in a faster and assertive way. One can not stop considering the influence of equipment availability for a smoother production scheduling. Aligned with this, when evaluating the major losses at the equipment, there is a need to reduce the set-up time. To make this possible, it is suggested the implementation of the SMED methodology, which was created within Lean Manufacturing - more specifically, by TPM system. From the perspective of optimization, the proposed problem is challenging since there are multiple identical parallel processors with sequence dependent set-ups. Thus, it is up to the proposed system to define how much of the total demand for each product will be produced in each of the processors in order to minimize the total set-up time. In other words, production lots have no fixed size. It was proposed a hybrid approach using dispatch rules (heuristics) for the solution of the proposed problem that have presented satisfactory results.

Há vários anos, o adequado entendimento sobre o funcionamento do Sistema Toyota de Produção (STP) vem desafiando as comunidades científica e empresarial. O crescente desempenho competitivo, galgado com base na aplicação continuada do paradigma da produção enxuta nas suas operações, vem sendo atestado pelos extraordinários resultados obtidos pela montadora japonesa. Como conseqüência, os tradicionais líderes da indústria automobilística como a GM, Ford e Chrysler vêm cedendo, paulatinamente, os seus lugares no ranking dos maiores produtores mundiais, à Toyota. A despeito de todos os esforços por parte da maioria das empresas industriais, em especial, das grandes montadoras, em tentar replicar o referido sistema de produção, freqüentes têm sido os insucessos. Tais processos têm se caracterizado, com poucas exceções, pela ausência de uma abordagem de longo prazo na condução da implementação e pela carência de compreensão sobre os conceitos e princípios que regem e embasam o STP. Com isso, se multiplicam as cópias de técnicas e ferramentas enxutas nas mais variadas realidades industriais, as quais são geralmente aplicadas com o objetivo de auferir resultados imediatos. Essas aplicações são feitas sem o necessário entendimento sistêmico sobre a função que cada ferramenta deve executar dentro do sistema de produção como um todo. Dentro deste contexto, as lideranças não têm mostrado suficiente compreensão sobre o aprendizado subjacente que caracteriza esses processos de mudança. Com o intuito de contribuir com a discussão científico-prática que busca encontrar soluções para esses problemas, esta tese propõe um Modelo de Guia que organiza as fases iniciais do processo de implementação da Produção Enxuta (Decisão de adoção e Preparação para a implementação). Esse Guia se baseia na valorização e na priorização do entendimento do funcionamento sistêmico do STP (princípios e capacitadores práticos que os operacionalizam sistemicamente), destacando a preparação da liderança no papel de agente de mudança dentro dos processos de transformação enxuta. Em cada fase prevista neste modelo, são detalhados os passos que reforçam o aprendizado organizacional imprescindível ao processo de transformação, os quais promovem o adequado enfrentamento aos desafios que naturalmente tendem a bloquear esse tipo de empreendimento. / For several years, an accurate understanding about the running of Toyota Production System (TPS) has been challenging both scientific and business communities. The rising competitive performance based on the continuous application of the lean manufacturing paradigm in their operations, has led Toyota to achieve outstanding results. Consequently, traditional automobilistic industry leaders such as GM, Ford and Chrysler have been gradually losing their ranking places as worldwide greatest manufacturers to the japanese car company. Despite all efforts made by most industrial corporations, the attempt to replicate the referred production system has been unsuccessful. Such processes are charaterized, with few exemptions, by the absence of a long term approach on the implementation management, in addition to the lack of a comprehension of concepts and principles that rule and underpin the TPS. Therefore, copies of lean techniques and tools in the most varied industrial realities are being multiplied and generally implemented in order to obtain immediate results. Such procedures are made without the proper systemic understanding on the role played by each tool in the production system as a whole. Within this context, the leaders have proven frequently an unaccurate understanding about the subjacent learning which characterizes these processes of change. Aiming to contribute with a practical-scientific discussion, which manages to find solutions to the afore mentioned problems, this thesis proposes a Guide Model that organizes the initial phases of the Lean Manufacturing implementation process (Decision of adoption and Preparation of implementation). This guide focuses on the valorization and on the prioritization of the TPS´s systemic running comprehension (principles and the practical tools that systemically operationalize them), highlighting the preparation of the leadership on the role of agent of change within the lean transformation processes. At each stage presented in this model, are detailed the steps which reinforce the organizational learning essential to the transformation process, which promote the appropriate coping with the challenges that naturally tend to block this type of enterprise.

Made available in DSpace on 2009-11-18T19:01:16Z (GMT). No. of bitstreams: 1 lsimoes.pdf: 1084126 bytes, checksum: 6738e8e14e395f52c3f85399d97e19f2 (MD5) Previous issue date: 2009 / The management system based on lean thinking has led to significant changes in the companies that have decided to adopt it. Frequently, those changes do not create a sustainable position coherent with the good results that are obtained. Many are the causes being discussed and analyzed, not only in academia, but also by lean manufacturing institutes and companies. The existing practices related to the managerial information system and the implementation, development, and maintenance of the lean journey may be some of such causes. This dissertation emphasizes whether the changes generated by this type of management are being followed by the managerial information system. The development of such system was in many cases based on mass production, whose principles go against lean manufacturing concepts. Thus, the objective of this dissertation is to verify whether the traditional managerial information system can meet the needs of the companies that adopt lean manufacturing principles. Through a case study based on qualitative and exploratory research in an electronic equipment assembling company, the stage of the implementation of lean thinking concepts at the time of the field research was analyzed, as well as whether the metrics, financial and non financial indicators were suitable for lean principles. The aim of such study was to empirically verify if the criticism found in the existing literature was pertinent or not. The data collected through the analysis of the documentation, the interviews with managers and in loco observation was treated through the content analysis method. The main conclusion of the research is that, although the company in question is investing in training and applying lean principles in its production line and in some administrative activities, the current managerial information system does not demonstrate the specific results obtained with lean principles. However, how changes to the managerial information system will be implemented is yet to be determined. Currently, metrics and indicators aligned with lean management are being added to the managerial reports. As more lean tools are employed, mainly with the consolidation of more value streams, the company has already diagnosed the need for new indicators. The main office has started a diagnosis of measurement and control systems in a product line in one of its affiliates with the goal of studying the possibility of applying the so called lean accounting in the future. / O método de gestão baseado no pensamento enxuto tem provocado mudanças significativas nas empresas, mudanças estas que muitas vezes não têm um grau de sustentabilidade coerente com os bons resultados obtidos. Várias são as causas que estão sendo discutidas e analisadas não só pela academia e institutos ligados à divulgação da manufatura enxuta, como também pelo próprio meio empresarial. As práticas existentes nas relações entre o sistema de informações gerenciais e a implantação, desenvolvimento e manutenção da jornada enxuta podem estar entre estas causas. Neste trabalho a ênfase será dada a se as mudanças geradas por este estilo de gestão estão ou não sendo acompanhadas pelo sistema de informações gerenciais, que, em muitos casos, foi desenvolvido sobre os pressupostos da produção em massa, os quais contradizem os conceitos da produção enxuta. Sendo assim, o objetivo desta dissertação é verificar se o sistema de informações gerenciais tradicional consegue atender às necessidades de empresas que seguem os princípios da manufatura enxuta. Através de um estudo de caso, baseado em pesquisa de natureza qualitativa e de caráter exploratório, numa empresa montadora de equipamentos eletrônicos, foi analisada a situação em que se encontrava a implantação dos conceitos do pensamento enxuto vigentes na época em que se realizou a pesquisa de campo, bem como a adequação aos princípios enxutos das métricas e indicadores financeiros e não financeiros utilizados. O objetivo deste estudo foi verificar empiricamente se as críticas levantadas na literatura existente são pertinentes. Os dados coletados da análise da documentação, das entrevistas com gerentes e das observações feitas no local da pesquisa foram tratados através do método da análise de conteúdo. A principal conclusão da pesquisa é que, apesar da empresa em questão estar investindo em treinamento e aplicando princípios enxutos em suas linhas de produção e em algumas atividades administrativas, o sistema de informações gerenciais atual não demonstra todos os resultados específicos obtidos com a utilização dos princípios enxutos. O modo como as alterações serão feitas no sistema de informações gerenciais ainda está em construção. Atualmente métricas e indicadores alinhados com a gestão enxuta são agregados aos relatórios gerenciais atuais. Com os avanços do emprego das ferramentas enxutas, principalmente com a consolidação e ampliação dos fluxos de valor, a empresa já diagnosticou a necessidade do uso de novos indicadores. Dentro desta mesma linha de pensamento, a matriz iniciou um diagnóstico dos sistemas de medição e controle em uma linha de produtos de suas afiliadas com o objetivo de estudar a viabilidade da chamada contabilidade enxuta.

Made available in DSpace on 2010-04-20T20:08:31Z (GMT). No. of bitstreams: 0 Previous issue date: 2002-02-20T00:00:00Z / Este trabalho discute a relação entre a implantação de SI e processos de mudança organizacional. Considerou-se que esta relação pode ser estudada a partir de dois enfoques: tecnológico ou organizacional. No primeiro enfoque, a implantação de SI seria um elemento desencadeador da mudança, enquanto que, no segundo, os SI ocupariam um papel secundário. Foram realizadas entrevistas com 27 executivos de 6 empresas de autopeças, observando-se seus processos de mudança e inter-relações com a implantação de SI. O trabalho conclui que nestas empresas o enfoque organizacional é predominante, porém, identificam-se situações em que a implantação de SI tem papel e importância distintos na transformação.

O processo de projeto tem importante papel na geração de valor, pois define o produto de forma que este atenda às necessidades do cliente. No entanto, o planejamento e controle deste processo na indústria da construção são, em geral, informais e ineficazes. Estes problemas tendem a ser mais graves em empreendimentos rápidos e complexos, quando envolvem sistemas pré-fabricados, normalmente caracterizados como sistemas do tipo engineer-to-order (ETO). Visando a aprimorar o processo de projeto, muitas empresas tem implementado conceitos e princípios da produção enxuta, podendo ser destacado o uso do Sistema Last Planner (SLP), que contribui para proteger a produção da variabilidade do processo, assim como para eliminá-la. O presente estudo tem como objetivo propor um modelo de planejamento e controle de projetos em empresas que projetam, fabricam e montam sistemas pré-fabricados, com características de sistema de produção do tipo ETO. Foi realizado um estudo empírico no setor de projetos de empresa de sistemas construtivos metálicos, com sede na Região Sul do Brasil. Inicialmente, o SLP foi implementado em duas equipes de projeto, sendo refinado e adaptado ao contexto da empresa. Depois, o SLP refinado foi implementado em outras quatro equipes. Como principais contribuições destacam-se o papel do modelo proposto no aumento da transparência de processos e na melhoria da confiabilidade deste processo, possibilitando o planejamento integrado entre as equipes de projeto. O modelo pode ser aplicado a sistemas pré-fabricados do tipo ETO, não somente no contexto de sistemas construtivos metálicos, mas em equipes de projetos que desenvolvem múltiplos projetos simultaneamente. / The design process plays an important role in value generation, since it defines the products that must meet customer needs. However, design planning and control in the construction industry are often informal and ineffective. This problem tends to bring serious consequences, especially in fast and complex projects that involve prefabricated building systems, normally defined as engineer-to-order (ETO) environments. In order to improve the design process, several companies have implemented lean production concepts and principles, and especially the Last Planner System (LPS) for production control, which shields production from upstream variability as well as contributes for reducing it. The aim of this study is to propose a model for planning and controlling the design process in companies that design, manufacture and assemble prefabricated ETO building systems. An empirical study was carried out is the design department of a steel fabricator based in Southern Brazil. Initially, LPS was implemented in two design teams, being refined and adapted to the context of the company. Then, the existing LPS was implemented in four other design teams. The main contributions of this investigation is the role of the proposed model in increasing process transparency and improving the reliability of the design process, making it possible to produce an integrated plan for the whole design department. This model is not limited to steel fabricators, but is applicable to any ETO prefabricated building systems, in which design teams carry out multiple design projects simultaneously.

Submitted by Carlos Alberto Ushizima (caushizima@dglnet.com.br) on 2018-11-08T21:39:33Z No. of bitstreams: 1 Dissertação Carlos A Ushizima.pdf: 3738576 bytes, checksum: 8e4ba3aa41fe88d4ff77e8575bca49bb (MD5) / Approved for entry into archive by Pamella Benevides Gonçalves null (pamella@feg.unesp.br) on 2018-11-12T13:55:31Z (GMT) No. of bitstreams: 1 ushizima_ca_me_guara.pdf: 3738576 bytes, checksum: 8e4ba3aa41fe88d4ff77e8575bca49bb (MD5) / Made available in DSpace on 2018-11-12T13:55:32Z (GMT). No. of bitstreams: 1 ushizima_ca_me_guara.pdf: 3738576 bytes, checksum: 8e4ba3aa41fe88d4ff77e8575bca49bb (MD5) Previous issue date: 2018-09-12 / A estratégia da organização Green e Lean Manufacturing enfatiza a redução de desperdícios, resíduos e seus impactos ambientais, o aumento da eficiência, a melhoria da qualidade e a redução do tempo de ciclo pela eliminação das atividades que não agregam valor. Normalmente, as empresas adotam o indicador Manufacturing Cycle Efficiency para identificar e melhorar seus processos buscando atender aos requisitos da Lean Manufacturing. Este trabalho é classificado como uma pesquisa aplicada, a abordagem do problema é quantitativa e o método utilizado de Modelagem e Simulação, além da técnica não paramétrica da Análise Envoltória de Dados Multi-critério para calcular otimamente um novo indicador denominado Value Added Actcities in Manufacturing Processes (VAAMP) ou Índice de Atividades de Valor Agregado em Processos de Manufatura para medir a eficiência dos processos produtivos por meio de parâmetros da Lean e Green Manufacturing. Uma aplicação em uma indústria multinacional de autopeças foi feita com o objetivo de testar e validar o novo indicador. Como vantagem imediata foi possível aos gestores tratar informações adicionais ao indicador Manufacturing Cycle Efficiency, adotado pela empresa, incorporando outros parâmetros importantes citando como exemplo: a quantidade de sucata, o volume das vendas, a quantidade de peças em processo, os gestores e especialistas em Lean e Green Manufacturing da empresa estudada, que observaram boa adesão à prática dos novos valores calculados, quando comparados aos cálculos tradicionalmente adotados. Outras vantagens deste novo indicador também são destacadas, como o estabelecimento de um ranking de eficiência entre os processos produtivos analisados e a determinação de metas viáveis para tornar eficientes os processos identificados como ineficientes / The strategy of organizational Green & Lean Manufacturing emphasizes on reducing waste and environmental impacts, increasing efficiency, quality improvement, and cycle time reduction by eliminating non-value-added activities. Usually enterprises adopt the indicator Manufacturing Cycle Efficiency to identify and make improvement so as to meet Lean Manufacturing requirements. This work is classified as an applied research, approach of problem is quantitative and based on Modeling and Simulation, in addition to the nonparametric technique the Multi-Criteria Data Envelopment Analysis, to optimally calculate a new indicator, hereby called as Value-Added Activities in Manufacturing Processes, to measure the efficiency of productive processes through Green and Lean Manufacturing parameters. An application of new indicator was made in a multinational auto parts industry with the purpose of validating and testing it. As an immediate advantage of this new indicator, it was possible for managers to insert more information, as incorporating aspects associated with Green Manufacturing, in the calculation of the Manufacturing Cycle Efficiency, making it more consistent and representative of what is happening in practice. Among this additional information on the real processes analyzed, we can mention, for example, the amount of scrap generated, the amount of sales invoicing, the quantity of work in process, the quantity of finished products in stock, among others. The results of a new indicator were validated by specialists in Green & Lean Manufacturing, managers of the studied company, who observed greater adherence to the practice of these new calculated values, when compared to the calculations traditionally adopted. Other a new indicator advantages are also highlighted, such as the establishment of a ranking of efficiency between the productive processes analyzed and the determination of feasible goals to make efficient the processes identified as inefficient

Orientador: Aneirson Francisco da Silva / Resumo: A estratégia da organização Green e Lean Manufacturing enfatiza a redução de desperdícios, resíduos e seus impactos ambientais, o aumento da eficiência, a melhoria da qualidade e a redução do tempo de ciclo pela eliminação das atividades que não agregam valor. Normalmente, as empresas adotam o indicador Manufacturing Cycle Efficiency para identificar e melhorar seus processos buscando atender aos requisitos da Lean Manufacturing. Este trabalho é classificado como uma pesquisa aplicada, a abordagem do problema é quantitativa e o método utilizado de Modelagem e Simulação, além da técnica não paramétrica da Análise Envoltória de Dados Multi-critério para calcular otimamente um novo indicador denominado Value Added Actcities in Manufacturing Processes (VAAMP) ou Índice de Atividades de Valor Agregado em Processos de Manufatura para medir a eficiência dos processos produtivos por meio de parâmetros da Lean e Green Manufacturing. Uma aplicação em uma indústria multinacional de autopeças foi feita com o objetivo de testar e validar o novo indicador. Como vantagem imediata foi possível aos gestores tratar informações adicionais ao indicador Manufacturing Cycle Efficiency, adotado pela empresa, incorporando outros parâmetros importantes citando como exemplo: a quantidade de sucata, o volume das vendas, a quantidade de peças em processo, os gestores e especialistas em Lean e Green Manufacturing da empresa estudada, que observaram boa adesão à prática dos novos valores calculados, quand... (Resumo completo, clicar acesso eletrônico abaixo) / Abstract: The strategy of organizational Green & Lean Manufacturing emphasizes on reducing waste and environmental impacts, increasing efficiency, quality improvement, and cycle time reduction by eliminating non-value-added activities. Usually enterprises adopt the indicator Manufacturing Cycle Efficiency to identify and make improvement so as to meet Lean Manufacturing requirements. This work is classified as an applied research, approach of problem is quantitative and based on Modeling and Simulation, in addition to the nonparametric technique the Multi-Criteria Data Envelopment Analysis, to optimally calculate a new indicator, hereby called as Value-Added Activities in Manufacturing Processes, to measure the efficiency of productive processes through Green and Lean Manufacturing parameters. An application of new indicator was made in a multinational auto parts industry with the purpose of validating and testing it. As an immediate advantage of this new indicator, it was possible for managers to insert more information, as incorporating aspects associated with Green Manufacturing, in the calculation of the Manufacturing Cycle Efficiency, making it more consistent and representative of what is happening in practice. Among this additional information on the real processes analyzed, we can mention, for example, the amount of scrap generated, the amount of sales invoicing, the quantity of work in process, the quantity of finished products in stock, among others. The results of a new indi... (Complete abstract click electronic access below) / Mestre

A crescente demanda por serviços de saúde, juntamente com a necessidade de proporcionar um cuidado com qualidade e com segurança, trazem desafios para as instituições que trabalham nessa área. Buscando-se soluções para esse problema, hospitais vêm aderindo a filosofia Lean Healthcare (LH), contudo é necessário ressaltar a dificuldade que essas aplicações podem ter, em longo prazo, por ser uma abordagem distinta da gestão tradicional e não levar em consideração a natureza complexa da saúde. Esse estudo buscou em desenvolver um Framework para análise e intervenção em Sistemas Complexos (SC), por meio da integração entre princípios de gestão de sistemas enxutos e princípios da ciência da complexidade. Para isso, lançou-se mão de métodos, como mapeamento de fluxo de valor, mapeamento de processos e Functional Resonance Analysis Method (FRAM). O Framework proposto estruturou-se em 6 etapas, sendo construído por meio da Design Science Research. O estudo aplicado ocorreu em um hospital universitário na análise do fluxo do paciente grave do Serviço de Emergência para a Unidade de Terapia Intensiva. Como resultado dessa aplicação, foi possível identificar 16 problemas nesse fluxo, propondo-se um plano de ação para um dos problemas e simulando os potenciais impactos por meio da utilização do FRAM. Concluiu-se que é possível unificar as visões de LH e de SC, gerandose uma visão aprofundada dos problemas enfrentados no cotidiano dos serviços da saúde, criando meios para intervenções mais seguras e que proporcionem maior qualidade no cuidado prestado ao paciente. / The increasing demand for healthcare, altogether with the necessity to provide quality and secure care, bring challenges for institutions in this domain. Pursuing solutions for this problem, hospitals are implementing Lean Healthcare (LH) philosophy, although, it is important to consider difficulties that this application might have in a long term. This is due to the fact LH differs from a tradition approach and does not take in consideration the complex nature of healthcare systems. This study sought to develop a Framework for analysis and intervention in Complex Systems (CS) through integration of principals from Lean Production Management and Complex Science. In this way, methods such as Value Stream Mapping, Process Mapping, and Functional Resonance Analysis Method (FRAM) were used. The proposed Framework had six stages, been based in Design Science Research. The Framework application took place in an university hospital, focusing in the critically ill patients flow from the emergency service to the intensive therapy unit. As a result, it was possible to identify 16 problems in the flow and an action plan was proposed for one problem using FRAM for potential impacts simulation. In conclusion, the integration of LH and CS was possible, generating a deeper understanding of day-by-day problems in healthcare, creating means for secure interventions and allowing more quality in patient care.

Made available in DSpace on 2016-06-02T20:09:13Z (GMT). No. of bitstreams: 1 3235.pdf: 3513094 bytes, checksum: ebdbdf688fd22706055522794f8e30c8 (MD5) Previous issue date: 2010-07-30 / Financiadora de Estudos e Projetos / The effective implementation of appropriate development plans to the reality of the work becomes a crucial issue for a good construction companies performance. The ability to presage potential barriers in implementation enterprise enables companies to work in uncertain environments and solve any problems prior to the execution tasks, thereby protecting the production. The emergence of a new concept for management construction has been widely discussed, the Lean Construction. Given a set of practices linked to concepts and basic principles of Lean Construction and considered essential for effective planning, evaluation was made in 33 plans prepared by a consulting planning firm. Thus it was possible to achieve the main goal of this research: assessing the impact of good practices of PCP in the planning construction effectiveness. Other objectives were: evaluate the impact of effective planning and control in enterprise performance, analyze the causes for the non-completion of work packages, verify variations in indicators of production performance according to the type of company, and check for correlation between indicators studied. The results hasn t shown a direct relationship between the indicators. It was observed that 65% of good planning practices were used by the consulting planning firm and that it, along with its contractors, may improve the effectiveness of the planning process. It was possible to determine a valid model for predicting the time deviousness. / O efetivo desenvolvimento de planos de execução adequados à realidade das obras tornase uma questão crucial para o bom desempenho das empresas construtoras. A habilidade de antever possíveis barreiras à execução de um empreendimento capacita as empresas a trabalhar em ambientes incertos e solucionar eventuais problemas antes da realização das tarefas, protegendo, assim, a produção. O surgimento de um novo conceito para a gestão da construção tem sido bastante discutido: a Construção Enxuta. Com base em um conjunto de práticas vinculadas aos conceitos e princípios básicos da Construção Enxuta e consideradas essenciais para um planejamento eficaz, foi realizada a avaliação de 33 planos elaborados por uma empresa de consultoria em planejamento. Assim, foi possível alcançar o objetivo principal desta pesquisa: avaliar o impacto de boas práticas de PCP na eficácia do planejamento de empreendimentos da construção civil. Os outros objetivos desta pesquisa foram: avaliar o impacto da eficácia do planejamento e controle no desempenho de empreendimentos; analisar as causas da não conclusão dos pacotes de trabalho; verificar se há variação nos indicadores de desempenho da produção de acordo com o tipo de empresa; e verificar a existência de correlação entre os indicadores estudados. No que diz respeito aos resultados, não foi evidenciada relação direta entre os principais indicadores estudados. Observou-se que 65% das boas práticas de planejamento são utilizadas pela empresa de consultoria e que a mesma, juntamente com seus contratantes, pode melhorar a eficácia do processo de planejamento. Foi possível determinar um modelo válido para predição do desvio de prazo.

Há vários anos, o adequado entendimento sobre o funcionamento do Sistema Toyota de Produção (STP) vem desafiando as comunidades científica e empresarial. O crescente desempenho competitivo, galgado com base na aplicação continuada do paradigma da produção enxuta nas suas operações, vem sendo atestado pelos extraordinários resultados obtidos pela montadora japonesa. Como conseqüência, os tradicionais líderes da indústria automobilística como a GM, Ford e Chrysler vêm cedendo, paulatinamente, os seus lugares no ranking dos maiores produtores mundiais, à Toyota. A despeito de todos os esforços por parte da maioria das empresas industriais, em especial, das grandes montadoras, em tentar replicar o referido sistema de produção, freqüentes têm sido os insucessos. Tais processos têm se caracterizado, com poucas exceções, pela ausência de uma abordagem de longo prazo na condução da implementação e pela carência de compreensão sobre os conceitos e princípios que regem e embasam o STP. Com isso, se multiplicam as cópias de técnicas e ferramentas enxutas nas mais variadas realidades industriais, as quais são geralmente aplicadas com o objetivo de auferir resultados imediatos. Essas aplicações são feitas sem o necessário entendimento sistêmico sobre a função que cada ferramenta deve executar dentro do sistema de produção como um todo. Dentro deste contexto, as lideranças não têm mostrado suficiente compreensão sobre o aprendizado subjacente que caracteriza esses processos de mudança. Com o intuito de contribuir com a discussão científico-prática que busca encontrar soluções para esses problemas, esta tese propõe um Modelo de Guia que organiza as fases iniciais do processo de implementação da Produção Enxuta (Decisão de adoção e Preparação para a implementação). Esse Guia se baseia na valorização e na priorização do entendimento do funcionamento sistêmico do STP (princípios e capacitadores práticos que os operacionalizam sistemicamente), destacando a preparação da liderança no papel de agente de mudança dentro dos processos de transformação enxuta. Em cada fase prevista neste modelo, são detalhados os passos que reforçam o aprendizado organizacional imprescindível ao processo de transformação, os quais promovem o adequado enfrentamento aos desafios que naturalmente tendem a bloquear esse tipo de empreendimento. / For several years, an accurate understanding about the running of Toyota Production System (TPS) has been challenging both scientific and business communities. The rising competitive performance based on the continuous application of the lean manufacturing paradigm in their operations, has led Toyota to achieve outstanding results. Consequently, traditional automobilistic industry leaders such as GM, Ford and Chrysler have been gradually losing their ranking places as worldwide greatest manufacturers to the japanese car company. Despite all efforts made by most industrial corporations, the attempt to replicate the referred production system has been unsuccessful. Such processes are charaterized, with few exemptions, by the absence of a long term approach on the implementation management, in addition to the lack of a comprehension of concepts and principles that rule and underpin the TPS. Therefore, copies of lean techniques and tools in the most varied industrial realities are being multiplied and generally implemented in order to obtain immediate results. Such procedures are made without the proper systemic understanding on the role played by each tool in the production system as a whole. Within this context, the leaders have proven frequently an unaccurate understanding about the subjacent learning which characterizes these processes of change. Aiming to contribute with a practical-scientific discussion, which manages to find solutions to the afore mentioned problems, this thesis proposes a Guide Model that organizes the initial phases of the Lean Manufacturing implementation process (Decision of adoption and Preparation of implementation). This guide focuses on the valorization and on the prioritization of the TPS´s systemic running comprehension (principles and the practical tools that systemically operationalize them), highlighting the preparation of the leadership on the role of agent of change within the lean transformation processes. At each stage presented in this model, are detailed the steps which reinforce the organizational learning essential to the transformation process, which promote the appropriate coping with the challenges that naturally tend to block this type of enterprise.