• Refine Query
  • Source
  • Publication year
  • to
  • Language
  • 29
  • 15
  • Tagged with
  • 44
  • 13
  • 12
  • 8
  • 8
  • 6
  • 5
  • 4
  • 4
  • 4
  • 4
  • 4
  • 4
  • 4
  • 4
  • About
  • The Global ETD Search service is a free service for researchers to find electronic theses and dissertations. This service is provided by the Networked Digital Library of Theses and Dissertations.
    Our metadata is collected from universities around the world. If you manage a university/consortium/country archive and want to be added, details can be found on the NDLTD website.
31

Utredning av risker och begränsningar vid användning av gasmetallbågsvetsning vid montage / Investigation of risks and limitations when using gas metal arc welding for assembly

Morin, Claes January 2015 (has links)
Det här examensarbetet har utrett riskerna för att få bindfel vid gasmetalbågsvetsning av halv V-fog på uppdrag för DEKRA Industrial AB som utför teknisk kontroll, certifiering, provning och besiktning. Arbetet utreder ett tidigare fall där indikationer från ultraljudsprovning visade att bindfel och ofullständig inträngning fanns i den större delen av svetsförbanden i en konstruktion. De svetsförbanden var svetsade med gasmetalbågsvetsning och har en halv V-fogs utformning. En litteraturstudie gjordes om ljusbågsteorin och orsaken till bindfel. Sedan svetsades fyra prover upp, två med snäv fogvinkel och två med bred fogvinkel, där det tidigare fallet försöktes efterliknas. Proverna provades med ultraljudsprovning och makroskopisk provning för att finna bindfel och andra defekter. Litteraturstudien visar att bindfel uppkommer så fort ljusbågen inte hinner smälta upp det underliggande materialet och smältan läggs på osmält material. En av orsakerna till det är fel pistolvinkel vilket ger att ena fogen inte smälts och bindfel erhålls. Dessutom så spelar elektrodutsticket stor roll där ett för långt elektrodustick antingen ger en för kall process eller ett för stort smältbad beroende på om parametrarna ändras av svetsaren. Vid svetsning i halv V-fog så är åtkomligheten dålig så det är stor risk att få både fel pistol vinkel och ett felaktigt elektrodutstick. Provsvetsningens resultat var att de snäva halva V-fogarna var svår svetsade och fick ofullständig inträngning och innehöll bindfel och slagginneslutningar. Dessutom var topsträngarna svårsvetsade med WPS:ens parameterar. Slutsatsen efter svetsningen och provningen är att risken för bindfel är hög vid snäva fogar samt att de som svetsat i det tidigare fallet inte kan ha följt sina WPS:er för att uppnå godkända toppsträngar. / This thesis work has evaluated the risks of getting lack of fusion during gas metal arc welding of single-bevel prepared T-joints. The work has been done at DEKRA Industrial AB that is specialized in certification, testing and inspection. The reason for this work is an earlier case where ultrasound testing indicated lack of fusion and lack of penetration was located in the major part of the weld joints in a construction. Those weld joints had been gas metal arc welded and had a single-bevel preparation. A literature study was done on the subject of weld arc theory and the cause of lack of fusion. Then four samples were welded trying to imitate the earlier case, two with a wide joint preparation and two with a narrow preparation. The samples were subjected to ultrasound testing and macroscopic analysis to evaluate the existence of lack of fusion and other defects. The literature study shows that lack of fusion appear as soon the weld arc miss the base material and the molten weld consumable solidify on unmelted material. One of the causes is a wrong pistol angle which will make the weld arc miss one of the joint walls. Also, another important parameter is the electrode stick-out. A too long stick-out generates a too cold process or a too large puddle of melted metal depending if the welding parameters are adjusted to compensate the stick-out. When welding with a single-bevel joint, there is a heightened risk of getting the described problems because of the bad accessibility. The results from the welding were that the narrow prepared joints were hard to weld with and get proper quality, with lack of penetration and lack of fusion. The conclusion from the welding and testing is that the risk of getting lack of fusion is high while welding narrow single-bevel prepared Tjoints.
32

Nytt material i kontaktröret vid MAG-svetsning / Using a new material in the contact tube of a MAG welding machine

Ivarsson, Tom January 2016 (has links)
Svetsning är idag den mest använda sammanfogningsmetoden för metaller, och pågrund av metodens relativt enkla utförande och höga produktivitet är MIG/MAG-svetsning idag den mest använda svetsmetoden industriellt i hela världen. En viktig del av svetsutrustningen till MIG/MAG är svetspistolen. Strömöverföringen från pistol till tillsatsmaterial sker genom en komponent som kallas kontaktrör. Kontaktröret är traditionellt tillverkat av koppar. Målet med detta examensarbete är att fastställa huruvida det nya materialet i ett kontaktrör påverkar grundmaterialet och svetsgodset negativt vid svetsning. Slutsatsen som drogs var att det nya materialet i kontaktröret inte har en negativ påverkan på grundmaterialet eller svetsgodset vid svetsning. Produkten kaneventuellt leda till stora ekonomiska och ekologiska vinster för svetsindustrin i framtiden.
33

Feedback Control of Robotic Friction Stir Welding

De Backer, Jeroen January 2014 (has links)
The Friction Stir Welding (FSW) process has been under constant developmentsince its invention, more than 20 years ago. Whereas most industrial applicationsuse a gantry machine to weld linear joints, there are applications which consistof complex three-dimensional joints, requiring more degrees of freedom fromthe machines. The use of industrial robots allows FSW of materials alongcomplex joint lines. There is however one major drawback when using robotsfor FSW: the robot compliance. This results in vibrations and insufficient pathaccuracy. For FSW, path accuracy is important as it can cause the welding toolto miss the joint line and thereby cause welding defects.The first part of this research is focused on understanding how welding forcesaffect the FSW robot accuracy. This was first studied by measuring pathdeviation post-welded and later by using a computer vision system and laserdistance sensor to measure deviations online. Based on that knowledge, a robotdeflection model has been developed. The model is able to estimate thedeviation of the tool from the programmed path during welding, based on thelocation and measured tool forces. This model can be used for online pathcompensation, improving path accuracy and reducing welding defects.A second challenge related to robotic FSW on complex geometries is thevariable heat dissipation in the workpiece, causing great variations in the weldingtemperature. Especially for force-controlled robots, this can lead to severewelding defects, fixture- and machine damage when the material overheats.First, a new temperature method was developed which measures thetemperature at the interface of the tool and the workpiece, based on the thermoelectriceffect. The temperature information is used as input to a closed-looptemperature controller. This modifies primarily the rotational speed of the tooland secondarily the axial force. The controller is able to maintain a stablewelding temperature and thereby improve the weld quality and allow joining ofgeometries which were impossible to weld without temperature control.Implementation of the deflection model and temperature controller are twoimportant additions to a FSW system, improving the process robustness,reducing the risk of welding defects and allowing FSW of parts with highlyvarying heat dissipation.
34

DFM för Lasersvetsning / DFM for Laserwelding

Doktorian, Paul, Tuvesson, Fredrik January 2008 (has links)
The purpose with this thesis was to develop a designguideline which will simplify the development of new products that will be laser welded. The need for this thesis has come forward from the quality problems that Volvo Construction Equipment, Components Division is having with their laser welding manufacturing unit. The reason for the problems emerges from the bad communication between the development unit and the manufacturing unit within the company when the products produced today was developed. This resulted in products that were hard to and in some cases almost impossible to weld.   To avoid these problems from occurring again it was needed to gather the experiences within this area and compile it and present in a brief a pedagogical manner. The information for the groundwork of our results has been gathered by interviews of several key persons in Volvo Construction Equipment, Components Division. Other information channels have been a literary study, visiting other companies, participating in the manufacturing processes and participation in the project for non-destructive testing.     We have considered the following subjects after compiling the gathered information:   ·         Product design ·         Choice of material ·         Weld joint design ·         The limiting dimensions of the laser welding unit ·         The Heat Affected Zone, HAZ, after laser welding ·         Washing/Cleanliness ·         Testing – Destructive or non-destructive     There is no other company in the world that welds products with the same method and the same material as they do in Volvo Construction Equipment, Components Division. The conclusion is that the complications that arose when the products that are manufactured today were developed can be avoided if our designguideline were to be followed in the future new development.
35

DFM för Lasersvetsning / DFM for Laserwelding

Doktorian, Paul, Tuvesson, Fredrik January 2008 (has links)
<p> </p><p><strong></strong></p><p>The purpose with this thesis was to develop a designguideline which will simplify the development of new products that will be laser welded. The need for this thesis has come forward from the quality problems that Volvo Construction Equipment, Components Division is having with their laser welding manufacturing unit. The reason for the problems emerges from the bad communication between the development unit and the manufacturing unit within the company when the products produced today was developed. This resulted in products that were hard to and in some cases almost impossible to weld.</p><p> </p><p>To avoid these problems from occurring again it was needed to gather the experiences within this area and compile it and present in a brief a pedagogical manner. The information for the groundwork of our results has been gathered by interviews of several key persons in Volvo Construction Equipment, Components Division. Other information channels have been a literary study, visiting other companies, participating in the manufacturing processes and participation in the project for non-destructive testing.</p><p> </p><p> </p><p>We have considered the following subjects after compiling the gathered information:</p><p> </p><p>·         Product design</p><p>·         Choice of material</p><p>·         Weld joint design</p><p>·         The limiting dimensions of the laser welding unit</p><p>·         The Heat Affected Zone, HAZ, after laser welding</p><p>·         Washing/Cleanliness</p><p>·         Testing – Destructive or non-destructive</p><p> </p><p> </p><p>There is no other company in the world that welds products with the same method and the same material as they do in Volvo Construction Equipment, Components Division. The conclusion is that the complications that arose when the products that are manufactured today were developed can be avoided if our designguideline were to be followed in the future new development.</p>
36

Digital models of manufacturing : with emphasis on titanium welding for early product development

Al Choueyri, Yousef, Fayazi, Mojtaba January 2019 (has links)
This thesis work is part of the BTH research lab, focusing on developing the early product development, by analyzing how to integrate the manufacturing process with the early design process. A known problem in the manufacturing industry is the knowledge gap between the designers and the manufacturing process. Where in the early stages of the product development a knowledge regarding the manufacture process is needed. This is in many cases ignored by the designers because it is commonly thought that the responsibility of selecting the manufacturing processes for a product falls upon the manufacturers, despite the fact that the manufacturing processes in reality is highly dependent upon the design choses such as materials, size, shape, finishing and tolerances of the product. To mitigate this problem a variations of product ‘team’ approaches have been used where the idea is to involve a multitude of people with the necessary experience to produce a ‘production friendly product’. Those approaches have a few drawbacks mainly the problem of finding people with the relevant experiences or that the expertise only covers the manufacturing processes already used in the organization, losing the opportunity to benefit from any alternative manufacturing process. This thesis focuses on how the welding manufacturing technic, analysis can be integrated into the design process with the help of a digital model? To improve the communications between the manufacturers and designers, two excel files were developed. The first excel file aimed at the manufacturers where they can present the specific machines used in the workshop. Focusing on specific machine and workshops instead of on the general welding method will give the designers a better understanding of the feasibility of producing their design in a specific workshop instead of focusing on a specific manufacturing method. The second excel file is aimed at calculating and comparing the weld methods where the cost and requirements are derived for general welding methods and compared with the machine specifications gathered from the manufacturers using the first excel file. To assess the excel files, a parametrized CAD model of the rear engine turbine structure was developed, and three different cases were used to evaluate the developed excel files. The values used are presented in Appendix A: Table 11–15, and were gathered from public sources. Values were also approximated using regression analysis. / Avhandlingen är en del av BTH research lab och fokuserar på det tidiga produktutvecklingsstadiet. Närmare kontrolleras hur produkttillverkningsprocessen kan integreras in i det tidiga produktutvecklingsstadiet. Ett känt problem för detta område är skillnaden på kunskapen som designer och tillverkaren besitter under det tidiga produktutvecklingsstadiet, då kunskapen om tillverkningsprocessen inte existerar. Vanligtvis tar inte produktutvecklare hänsyn till detta, eftersom ansvaret för valet av tillverkningsprocessen bedöms falla på tillverkaren. Trots att tillverkningsprocessen beror på många aspekter som bestäms under designprocessen som till exempel materialval, geometrin, efterbehandlingar och toleranser på produkten. För att minimera problemet involverar industrin en stor variation av människor med kompetens och erfarenhet, som sedan kan tillverka en produkt rätt anpassad för tillverkningsprocessen. Dock har denna lösning några nackdelar, då det kan vara svårt att hitta människor med rätt erfarenhet, men då man fokuserar på ett tillverkningssätt så kan företaget gå miste om fördelarna med alternativa tillverkningsprocesser. Denna avhandling fokuserar på hur analysen av svetstillverkningstekniken kan integreras in i designprocessen med hjälp av en digital modell. För att förbättra kommunikationen mellan tillverkare och designer har 2 Excel filer utvecklats. Den första Excel filen är riktat mot tillverkarna där dem kan nämna maskinerna som finns tillgängliga i deras verkstad. Den andra Excel filen är till för att kunna göra en kostnadskalkyl och jämföra dem olika tillverkningsmetoderna med hjälp av maskinspecifikationerna som fanns presenterade i den första Excel filen. För att utvärdera Excel filerna, har en parametrisk CAD modell skapats och 3 fall har använts för att testa de utvecklade CAD modellera. Värdena som använts i detta examensarbete finns i Appendix A: Table 11–15 och är hämtade från allmänt tillgängliga källor. Värden uppskattades också med hjälp av regressionsanalyser.
37

Konstruktion av upphängningsanordning till T22 provrigg / Construction of suspension device for T22 test rig

Touma, Johannes, Kasselia, Simon January 2020 (has links)
Detta examensarbete går ut på att konstruera en upphängningsanordning för en provrigg på Scania. Scania har i dagsläget ett flertal olika provriggar, en provrigg de har är T22. Syftet med detta arbete är att utveckla en fixtur som har egenskapen att stödja en tung växellåda så den utgående axeln på växellådan kan provas i provriggen T22. Metoden som används för denna utveckling består av flera moment där den första delen är att mäta nuvarande mått på växellådan och modellera en fixtur med hjälp av de mått som tagits i CAD-programmet CATIA. Därefter kan fixturen som konstruerats i CATIA sammanställas ihop med växellådan för att se om dimensionerna stämmer. När sammanställningen har genomförts kan mekaniska analyser utföras och sedan avslutas med tester. Resultatet av projektet blev en upphängningsanordning som monteras på Scanias växellådor som i sin tur kopplas ihop med provrigg T22. Scanias befintliga komponenter som lyftbalk och cirkulär konsol användes och kompletterades med armar som möjliggör att montera växellådan bakifrån i provrigg T22. Av det här resultatet kan vi dra slutsatsen att Scania kan montera fixturen på de allra flesta GW växellådorna och utföra mätningar via provriggen T22. / This thesis is about designing a suspension device for a test rig at Scania. Scania currently has several different test rigs, one test rig they have is T22. The purpose of this work is to develop a fixture that has the property of supporting a large gearbox so that the output shaft of the gearbox can be tested in the test rig T22. The method used for this development consists of several parts where the first part is to measure the current dimensions of the gearbox and then create a fixture in the CAD program CATIA V5 adapted to the dimensions taken before on the gearbox. Then the fixture constructed in CATIA V5 can be assembled with the gearbox to check if the dimensions are correct and fits together. Once the compilation has been completed, mechanical analyzes can be performed and then conclude with tests.The result of the project was a suspension device that is mounted on Scania's gearboxes which in turn are connected to test rig T22. Scania's existing components such as lifting beam and circular adapter were used and supplemented with arms that allow the gearbox to be mounted from behind in test rig T22.From this result we can conclude that Scania can mount the fixture on most GW gearboxes and perform measurements using the test rig T22.
38

Principkonstruktion för kvalitetsbedömning av medicinska slangsvetsfogar / Theoretical Prototype for Quality Assessment of Medical Tube Welds

Malmsten, Chanel, Ekberg, Amanda January 2022 (has links)
Medicinska plastslangar har en väsentlig roll inom sjukvården, vilket även ställer krav på de maskiner som försluter dessa slangar. Den typ av förslutningsteknik som beskrivs i rapporten är radiofrekvenssvetsning, som sammanfogar en utvald del av den medicinska slangen till en svetsfog. Idag sker det ofta okulär inspektion av svetsfogar vilket leder till att felaktigt utförda svetsfogar kan råka hamna på laboratorium. Att tillverka en utrustning som kan testa svetsfogarna enkelt, kan därför vara gynnsamt för alla användare av slangsvetsare. För att säkerställa kvalitén på svetsfogar har målet för arbetet varit att ta fram en teoretisk principkonstruktion, vars funktion är att kvalitetssäkra svetsfogar utförda på medicinska slangar. För arbetet har det även tagits in relevant information om vad för krav en svetsfog måste klara av enligt ett urval av användare och distributörer, vilket har använts för att ta fram principkonstruktionerna. Dessa mål uppfylldes genom att via litteraturstudie insamla information och läsa om tidigare studier, sammanställa viktiga nyckelkomponenter och sedan presentera idéerna för handledarna som gav återkoppling. Denna återkoppling användes för att färdigställa den slutliga principkonstruktionen. Den teoretiska principkonstruktion som framtagits anses ha en god användarvänlighet, då människa och maskininteraktion är minimal. Vidare anses den även ha en stor nytta för användarna då principkonstruktionen är avsedd för att kunna utföra tester på alla typer av medicinska slangar och deras svetsfogar, utan att förstöra slangen eller kontaminera dess innehåll. / Medical tubes have a significant role in healthcare, which also puts a high demand on the machines that seal the tubes. The type of seal technique which is described in the report is radio-frequency welding, which joins a selected part of the medical tube into a weld. Today, ocular inspection is often used when inspecting sealed ends, which leads to incorrectly performed sealings accidentally ending up in laboratories. Manufacturing equipment that can test welds easily, can therefore be beneficial for all users of tube welds. To ensure the quality of welds, this study has aimed to develop a theoretical prototype, with the function to test the quality of welds made on medical tubes. In this study, various information has been gathered about what requirements a weld must withstand according to a selection of users and distributors, which has been used to develop the theoretic prototype. To fulfill the aim of the study a literature study and previous work were gathered. Then important key components were compiled and the ideas for the theoretical prototype were presented to the supervisors who provided feedback. This feedback was used to complete the final theoretical prototype. The theoretical prototype that has been developed is considered to have good user-friendliness, as human and machine interaction is minimal. Furthermore, it is also considered to be of great benefit to the users as the theoretical prototype is intended to perform tests on all types of medical tubing and their welds without rupturing the tube or contaminating its contents.
39

Arbetsmiljökoncept på en svetsavdelning : Produktionsdesign med användarna i fokus

Blomqvist, Markus January 2018 (has links)
Denna rapport grundar sig i ett examensarbete inom Teknisk design, högskoleingenjörsexamen (A0014A) för femton högskolepoäng, som utförs i Luleå på Luleå tekniska universitet under vårterminen år 2018. Arbetet utförs med samarbete från företaget Modul, som befinner sig i Kalix och tillverkar över hundra olika produkter i tunnplåt. Målet med projektarbetet är att skapa ett koncept på en bra arbetsmiljö på svetsavdelningen och syftet är att minska fysiska och psykiska belastningar på användarna, samt att förbättra den psykosociala arbetsmiljön samtidigt som det kan skapas ett bättre produktionsflöde och eventuellt öka effektiviteten. I projektet har arbetet utförts i tre varv där projektet har gått igenom olika faser flera gånger för att inte missa information eller problem. För att undersöka kontexten och samla in information om nuläget så gjordes fyra studiebesök, intervjuer med uppdragsgivare och fyra användare, en enkät till uppdragsgivaren och observation på svetsavdelningen. Resultaten av denna kontextundersökning kan summeras till att observationen och intervjuerna med användarna gav information om att användarna har mest problem med ljud (buller), klimat, monotona rörelser och belastningar i rygg, fötter och knän. Sedan var det också brist på ljus i svetsbåset, utrymme, snedbelastningar och stress som skapade problem för användarna. För att kunna skapa koncept gjordes två analyser, där den ena analysen var en riskbedömningsanalys som gav information om vilka aspekter inom arbetsmiljön som var mest besvärligt på de olika arbetsstationerna i svetsavdelningen. Sedan gjordes det en analys av hur stationer, lager och andra platser bör vara nära varandra i en så kallat närhetsanalys för att kunna underlätta skapandet av koncept på layouter. Det skapades även en kravspecifikation för att kunna utvärdera och hjälpa till att utveckla koncept, där de viktade kraven viktades av projektmedlemmen och uppdragsgivaren. Kraven som användes var: fysisk belastning, psykosocial arbetsmiljö, klimat, buller, kostnader, utrymme, närhetsbehov, materialflöde, transporter, säkerhet och potential. Efter konceptframtagningen var det fem olika koncept som gick vidare. Koncept 1 är ett koncept där det endast har flyttats på några arbetsstationer för att främst skapa mer utrymme. Koncept 2 är ett koncept som har ett litet rum för att slipa för att isolera bullret från slipstationen och koncept 3 har också ett rum, men på en annan plats. I koncept 4 är svetsavdelningen flyttad till en annan plats i fabriken och i koncept 5 är svetsavdelningen utbyggd på samma plats som i nuläget. Det slutliga resultatet blev ett kortsiktigt och långsiktigt koncept där båda koncepten har förbättrat arbetsmiljön, exempelvis genom att skapa mer utrymme för arbetsstationerna så att användare inte riskerar att snubbla över närliggande lager runt arbetsstationerna och det långsiktiga konceptet har dessutom förbättrat materialflödet i hela fabriken och inte bara inne i svetsavdelningen. Sedan är de slutliga förbättringsförslagen och rekommendationerna att fortsätta utveckla på de slutliga koncepten, rotera mellan arbetsstationer lite oftare, lägg till en ljuskälla till svetsbåsen, ändra arbetsställningarna genom att använda en anpassad stol vid behov, svetsare ska inte ansvara för att arbeta på flera stationer på samma gång eftersom att det leder till stress och fundera på om produkter behöver slipas eller om det går att minska bullret på slipstationen genom att göra det på ett annat sätt. / This report is based on a bachelor´s degree in Industrial Design Engineering for fifteen credits, conducted in Luleå at Luleå University of Technology during the spring term of 2018. The work is carried out with cooperation from the company Modul, which is located in Kalix and manufactures over 100 different products in thin-sheet metal. The aim of the project is to create a concept for a good work environment in the welding department, with the aim of reducing physical and mental stress on users, but also improving the organizational work environment while creating a better production flow and possibly increasing efficiency. This project has gone in three laps where the project has gone through different phases several times to avoid missing information or problems. In order to examine the context and gather information about the current situation there has been four study visits, interviews with the taskmaster and four users, a survey to the taskmaster and an observation in the welding department. The results of this contextual survey can be summed up by the observation and interviews with users that the users have the most problems with noise, climate, monotonous movements and loadings on the back, feet and the knees. Then there was also a lack of light in the welding box, space, oblique loads and stress that created problems for the users. In order to create concepts, two analyzes were made, where one analysis was a risk assessment analysis that provided information on which aspects of the work environment that were the most difficult at the various workstations in the welding department. Then an analysis was made of how stations, warehouses and other places should be close together in a so-called proximity analysis to facilitate the creation of concepts on layouts. A requirement specification was also created to evaluate and help develop concepts, where the weighted requirements were weighted by the project member and the taskmaster. The requirements used were: physical loadings, psychosocial work environment, climate, noise, costs, space, proximity needs, material flow, transport, safety and potential. Following the conceptualization, there are five different concepts that went on. Concept 1 is a concept where only some workstations have been moved to create more space. Concept 2 is a concept that has a small space to grind where the noise from the grinding station can be isolated and concept 3 also has a room for a grinding station, but in another place. In concept 4, the welding department is moved to another location in the factory and in concept 5 the welding department is expanded in the same location of the factory at present. The final result became a short-term and long-term concept, where both concepts have improved the working environment, for example by creating more space for workstations, so that there is no risk of stumbling over nearby storage places around the workstations, and the long-term concept has also improved material flow throughout the factory and not only inside the welding department. The final improvement proposals and recommendations is to continue to develop on the final concepts, rotate between workstations a little more often, add a light source to the welding arcs and change the work postures by using a custom chair when needed. Welders should not be responsible for working at multiple stations at the same time because it leads to stress and think about if it is needed to grind or if the noise of the grinding station can be reduced by doing it differently.
40

Arbetsmiljöutredning med Åtgärdsförslag för Svetsare vid Svetsning i Koppar : ABB Transformers Plåtverkstad / Study of Work Environment and Recommendations for Improvements for Welders when Welding in Copper : ABB Transformers Plate Shop

Isaksson, Linnea, Lemetti, Laura January 2012 (has links)
Examensarbetet har utförts vid ABB Power Transformers i Ludvika i plåtverkstaden, där stora transformatorlådor svetsas ihop. Tillsammans med vår handledare på företaget utformades ämnet för examensarbetet att bedöma luftkvalitet och arbetsmiljö vid punktsvetsning i koppar. Det fanns misstanke om att exponeringen för koppar var hög och en utvärdering av luftkvaliteten behövde därmed göras. Ingen tidigare exponeringsmätning vid svetsning i koppar har genomförts i plåtverkstaden.   Syftet med examensarbetet var att utvärdera och komma fram till tre åtgärdsförslag för att skapa en bättre arbetsmiljö vid punktsvetsning samt att begränsa exponeringen av svetsrök som bildas vid svetsning i koppar. Tre åtgärder var företagets önskemål. En exponeringsmätning av luftföroreningar vid svetsning i koppar gjordes för att kontrollera halten av ämnen i svetsröken, i förhållande till de hygieniska nivågränsvärdena. Exponeringsmätningen gjordes personburet. Dessutom gjordes stationär mätning samt mätning med direktvisande instrument. Användning av skyddsutrustning och ventilationen granskades. I samband med exponeringsmätning genomfördes intervjuer.   Resultatet av exponeringsmätningarna har visat att det hygieniska nivågränsvärdet för koppar överstegs kraftigt vid punktsvetsning med MIGsvetsmetoden. Nivågränsvärdet för koppar är 0,2 mg/m3 och det högsta uppmätta värdet uppgick till 1,05 mg/m3, mätt utanför svetsvisiret. Utifrån observationer om användning av skyddsutrustning har det noterats att det finns tillgång till lämplig skyddsutrustning men att den inte används i den utsträckning som den borde. De tre åtgärdsförslag vi utvecklade är att; (1) införa rutiner för filterbyte med jämna mellanrum, (2) börja använda integrerade utsug i större utsträckning samt att (3) förbättra lokalens ventilation genom att installera deplacerande ventilation. De två beräknade åtgärdskostnaderna, åtgärd (1) och (2), följer företagets PayOff-princip på 3 år.   Examensarbetet ska bidra till att alla medarbetare i plåtverkstaden blir medvetna om de risker som exponering av svetsrök innebär, men även att de tänker på sin egen och andras säkerhet och hälsa i deras dagliga arbete samt vidtar åtgärder som effektivt minskar exponeringen av svetsrök. Att satsa på en bra arbetsmiljö innebär kostnader för exempelvis inköp av skyddsutrustning och utbildning om risker. Detta bör dock inte ses som en kostnad utan att det snarare är en investering på sikt, som förbättrar medarbetares hälsa och prestationsförmåga i arbetet. Avslutningsvis: Att satsa på en bra fysisk och psykosocial arbetsmiljö är en investering för att få ett väl fungerande och lönsamt företag! / This thesis has been carried out at ABB Power Transformers in Ludvika at the plate shop, where large transformer boxes are welded together. The topic of the thesis was formulated together with our supervisor at the company, to assess air quality and work environment at the spot welding of copper. Copper exposure was suspected to be high, and an evaluation of air quality was needed. No previous exposure measurements when welding in copper have been made in the plate shop.   The purpose of this study was to evaluate and come up with three proposals for actions to create a better working environment for spot welding as well as to limit exposure to welding fumes generated during welding of copper. An exposure measurement of air pollutants during welding of copper was done to evaluate copper exposure compared to threshold limit values of substances in welding fume. Exposure measurements were made with personal monitors. In addition, measurement with stationary equipment and measurement with directreading instruments. The use of protective equipment and ventilation were studied. In connection with measurements interviews were made.   The results of exposure measurements showed that the occupational exposure limit value for copper was exceeded considerably during the spot welding with the MIG welding process. The threshold limit value of copper is 0,2 mg/m3 and the highest value measured was 1,05 mg/m3, measured outside the welding shield. Based on observations on the use of personal protective equipment it has been noted that protective equipment is available but not used to desired extent. Three control actions are proposed; (1) routines to change the respiratory protective equipment filter regularly, (2) start using local exhaust integrated in the welding gun to a greater extent and (3) improve the ventilation in the plate shop by installing displacement ventilation. The calculated costs for two of the actions, action (1) and (2), fulfill the company's payoff principle of 3 years.   The thesis will contribute to making all employees in the plate shop aware of the risks that the work involves exposure to welding fumes. But even that they think of their own and others' safety and health in their daily work and adopt measures that effectively reduce exposure to welding fumes. To invest in a good working environment involves costs, such as protective and risk education. However, this should not be viewed as a cost but rather that it is an investment in the long run, that improve employee health and performance at work. In conclusion: To invest in a good physical and psychosocial work environment is an investment to get an efficient and profitable business!

Page generated in 0.0868 seconds