<p>Saab Aerostructures är en del av Saab-koncernen och företaget utvecklar och tillverkar strukturer för flygindustrin. Tillverkningen av stridsflygplan är den dominerande verksamheten, men antalet civila projekt ökar stadigt. I många av de civila projekten verkar Saab Aerostructures som underleverantör till antingen Boeing eller Airbus. Det finns flera skillnader mellan de militära och de civila projekten, exempelvis är leveranstakten betydligt högre i de civila projekten. I och med de förändrade förutsättningarna görs försök med att tillämpa lean production. Detta har påbörjats i två pilotprojekt varav ett är tillverkningen av luckor till Boeing 787.</p><p>Syftet med denna rapport är att komma med rekommendationer för hur produktionen av luckor till Boeing 787 skall planeras och styras. Då företaget började använda ett nytt ERP-system under hösten 2006, är det även av intresse att se hur detta system skall användas utefter de rekommendationer som uppkommer. För att utreda dessa frågor undersöks både produktionsstrategiska och operativa aspekter i de två produktionsavsnitten Sammanbyggnad och Kompositverkstad.</p><p>Sammanlagt tillverkas sju olika luckor, varav de två största produceras i en lina som håller en jämn produktionstakt. Projektet är försenat, bland annat på grund av svårigheter att tillverka de 20 kompositartiklar som ingår i de tre största luckorna. Komposittillverkningen sker i en funktionell verkstad, med många transporter mellan byggnader för att knyta ihop flödet. Undersökningen visar att Saab Aerostructures har en mismatch mellan planeringsstrategin och den kapacitetsstrategi som tillämpas i Kompositverkstaden. Företaget försöker följa den efterfrågan de olika projekten har, men har samtidigt ont om kapacitet. Det leder till överbeläggning och leveranssvårigheter. På grund av kapacitetsbristen bör en cyklisk planering användas i Kompositverkstaden, där flaskhalsen styr takten. På detta sätt kan kötiderna i verkstaden minskas. Kompositverkstaden bör bli mer flödesinriktad för att minska ledtider och få till en enklare styrning. På detta sätt blir det möjligt att hålla en jämn leveranstakt även för dessa artiklar.</p><p>Tillverkningstider, kötider och transporttider i ERP-systemet bör anpassas efter den cykliska planeringen som tas fram. Att uppdatera dessa tider blir extra viktigt i inkörningsförloppet, då tiderna är betydligt längre och varierar kraftigt. På grund av den hantverksmässiga produktionen i Kompositverkstaden och den stora kassationsrisken som föreligger är det viktigt att införa säkerhetsmekanismer. När den cykliska planeringen tas fram bör en säkerhetsledtid användas för de operationer som har stor variation i operationstid. För att inte linan skall stå stilla vid störningar är det även viktigt att skapa buffertar, dels innan linan men även framför den flaskhals som identifieras i flödet.</p><p>Produktionstakten för kompositartiklarna är högre än takten i Sammanbyggnad, vilket inte stöds av ERP-systemet. För att systemet ändå skall föreslå rätt antal tillverkningsorder bör en kassationsfaktor användas. På detta sätt ges stöd för den långsiktiga planeringen. Slutligen visar undersökningen att styrning via ett kanbansystem ej bör genomföras, främst på grund av de höga kassationstalen och produktionsupplägget som en funktionell verkstad.</p>

<p>Denna magisteruppsats har genomförts vid Spaljisten AB och behandlar produktionsfilosofin Lean-produktion</p><p>och produktionskonceptet TPM. Huvudobjektet för studierna var en maskinlinje för sågning, kantlistning, fräsning</p><p>och borrning av planmöbeldetaljer (Homag VI). En nulägesanalys genomfördes för att kartlägga stopporsaker</p><p>och OEE-talet (35,9 %). Inom samtliga klasser av stopptider är det framförallt kortvariga avbrott (81 %), vilket</p><p>tyder på kroniska fel i linjen. Tillsammans med maskinlinjens personal genomfördes en störningsanalys</p><p>(Ishikawadiagram). Nulägesanalys och störningsanalys visar på en förbättringspotential av 33 % för ökad</p><p>tillgänglighet. Vidare genomfördes en SMED-analys där själva analysarbetet genomfördes tillsammans med</p><p>personalen av maskinlinjen. Vid en närmare analys kunde det föreslås en klassificering av IED respektive OED</p><p>samt förenklingar som innebär en minskning av tidsåtgången med 55 min. och 43 sek för omställningen. Utöver</p><p>detta studerades bland annat verktyg som Lean-uppstart och kommunikation, operatörsunderhåll, 5S och</p><p>ständiga förbättringar. Det genomfördes en effektivitetsanalys av förbättringsgruppenverksamheten. Vid den</p><p>sistnämnda analysen konstaterades motivationsproblem hos personalen, som har sin huvudförklaring i ett</p><p>saknande av en organisatorisk plan och en planering för införandet av nya produktionsformer. Uppsatsen</p><p>rymmer en utförlig sammanfattning på svenska, engelska och tyska.</p> / <p>The master thesis has been realized in direct contact with the host company Spaljisten AB, Åseda Sweden and</p><p>is dealing with the production philosophy Lean production and the production concept TPM. Main object for the</p><p>studies was a machine line for processing of furniture details (Homag VI). An actual condition analysis has been</p><p>done to determinate stop reasons and the OEE (35.9 %). In all classes of stop reasons occur mainly short stops</p><p>(81 %) those indicate chronic problems in the line. Together with the employees of the line Homag VI was a fault</p><p>analysis done (Ishikawa diagram). Actual condition analysis and fault analysis can generate a potential of</p><p>improvement of 33 % for increased availability. Furthermore was a SMED analysis done where the main work of</p><p>analyzing was done together with the employees of the line. By a deeper analysis a classification of IED and</p><p>OED respectively could be done including even simplifications that led to a reducing of time for set up of 55</p><p>minutes and 43 seconds. Also tools like the Lean start up and communication, operator’s maintenance, 5S,</p><p>constant improvements have been studied. An efficiency analysis of the kaizen groups was done that shows that</p><p>a lack of motivation exists among the employees. The main explanation for this is that the company does not</p><p>have a plan for the organisation structure and neither a plan for implementation of new production forms. The</p><p>work contains an extended summary in English, German and Swedish.</p>

<p>The purpose of this Master Thesis is to study how the value stream mapping concept can be applied along the construction supply chain for prefabricated massive timber floor elements. Identification and qualification of waste are starting points to propose suggestions on how to reduce and/or eliminate them. In order to use the value stream mapping along the construction supply chain, pertinent data has been collected and analyzed. To conduct the value stream mapping, the first three steps of the lean thinking principles in construction have been followed. The first step aims at defining the customer and his value as well as the value for the delivery team and how it is specified in the product. The second step is based on identifying the value stream and this is done through defining the resources and activities needed to manufacture, deliver and install the floor elements. This is conducted by using the VSMM methodology. In addition the current practice should be standardized and key component suppliers should be defined and located. The third and last step identifies non-value adding activities, in other words waste and suggestions on how to remove and/or reduce waste have been reached. Wastes from product defects, transportation waste and waste of waiting were to be found in the construction supply chain. Propositions to reduce and/or eliminate wastes were to implement a more careful planning of the manufacturing process and production schedule, to apply lean production principles in the manufacturing facility and decrease and or eliminate storage time. The study made has shown that in the supply chain of massive timber floor elements at Limnologen there is a big potential to lower costs and increase customer value as value added-time accounted for only 2% of the total time.</p>

Techn. Hochsch., Diss.--Aachen, 2006.

Studien har undersökt Botrygg ABs ställtider och uppkomsten av byggavfall. Målet har varit att optimera ställtiderna och minimera byggavfallet. Metoderna som ansågs vara lämpligast för studien var intervjuer, framtagning av statistik samt observationer. Detta genomfördes på två av Botrygg ABs byggarbetsplatser med specifikt fokus på platsen Kv. Duvkullen. Intervjupersonerna representerade inköp, logistik, plats -och byggchef. De uppnådda resultaten sett till olika moment i avfallshantering och planering mot ställtider gav möjlighet att dra slutsatser mot vad Botrygg AB kan göra för möjliga ändringar för en förbättrad produktion sett till kostnader, tidseffektivisering och ge en reducerad miljöpåverkan. Framtagna resultat är statistik av byggavfallet vid en av byggarbetsplatserna, intervjupersonernas resonemang och åsikter kring de två berörda frågor, sett till vad som kan göras bättre samt vad som i nuläget fungerar. Dessa resultat jämfördes och följande slutsatser kunde dras: närmare samarbete med leverantörer, vidareutveckla Just-in-time, kontinuerlig kommunikation mellan berörda aktörer, uppföljningar av projektens byggavfall för att se vad som genereras, sätt upp ett tydligt mål om mängder byggavfall genom att t.ex. använda statistik.

Lean is a philosophy that has been studied extensively in recent years, and it has been successfully implemented in a number of different processes and businesses. This study aims to examine how Lean can contribute to create effective meetings, which is a topic that has received limited attention in today’s research. Firstly, a situation analysis is done in order to identify common meeting problems at Ericsson Borås. Secondly, a comprehensive analysis is conducted concerning whether Lean is applicable on meeting processes or not. This analysis is mainly based on the five principles of Lean Thinking. Thirdly, the study investigates the potential effect of an implementation of Lean, as well as how Lean principles can be applied in order to reduce or eliminate wastes. The result of the analysis formed the base for the development of the action plan. Subsequently, the action plan is implemented on the meeting processes by pilot testing it on three different meetings. This analysis is mainly focusing on whether the meeting problems have been eliminated or not. Based on our research, we have perceived that almost every meeting is unique and all meeting problems we have identified do not occur at all meetings. Majority of the meeting problems were eliminated by applying Lean principles. Moreover, several respondents also expressed that Lean is a good way to give more structure to meetings, and therefore contributes to more effective meetings. However, we have noticed that principles of Lean cannot eliminate all meeting problems at Ericsson. This can be seen as minor criticism when organizations use Lean as the only solution to improve meeting processes.

Lean production är en väl etablerad produktionsteknik världen över. Inom Lean production finns det flertalet verktyg, ett av dessa är kartläggningsverktyget Value Stream Mapping (VSM). Med VSM kartläggnings information- och materialflöden inom den egna verksamheten, samt så identifieras icke-värdeskapande aktiviteter (slöseri) för att sedan skapa förbättringsförslag. VSM är ett bevisat effektivt verktyg att använda för att skapa effektiva flöden inom många typer av verksamheter såsom: fordonsindustrin, hotellverksamhet, stålindustri, energiindustri. Dock menar författare att VSM inte kan användas inom företag som har en MTO strategi och som karaktäriseras av produkter som tillverkas i låga volymer och höga variationer. I dagens samhälle ökar ständigt efterfrågan på kundanpassade produkter, vilket i sig leder till att fler MTO företag bildas för att kunna möta kundernas krav. Dessa företag har dock samma krav på sig som andra företag, det vill säga att reducera produktionskostnader, korta ner ledtider och öka kvaliteten för att kunna skapa en konkurrenskraft på marknaden. Således skapades problemformuleringen för denna studie: ”Hur kan ett företag som har en Make-To-Order strategi och som karaktäriseras av en produktion med hög grad av variation samt låg volym, använda Value Stream Mapping för att kartlägga värdeflöden och på så vis skapa möjligheter för att effektivisera verksamheten?” För att besvara problemformuleringen genomfördes studien på Bosch Rexroth Mellansel som är ett företag inom ovan nämnda kontext. Företaget erbjuder bland annat kundanpassade lösningar, företaget har en MTO strategi och tillverkningen av de kundanpassade produkterna sker av hög grad av variation samt låg volym. Arbetet utgick sedan från befintliga teorier om Lean production och VSM samt utvecklade verktyg av VSM för att sedan testa och anpassa dessa på den aktuella kontexten. Kartläggningen genomfördes med hjälp av att observera och samtala med arbetare i flödet samt genom att utforma blanketter som fick följa med artikeln där arbetare hade det huvudsakliga ansvaret att fylla i start- och sluttider för processer. I studiens VSM visades material- och informationsflöden samt identifierat slöseri, detta låg sedan som grund för att ge förslag till hur företaget kan effektivisera verksamheten. Studiens huvudsakliga slutsatser innebär att VSM kan anpassas till denna typ av verksamhet genom att: använda flödesfamiljer i kartläggningen i stället för enskilda produkter eller produktgrupper; koppla tidigare försäljning mot respektive flödesfamilj för att därefter skapa en övergripande prioritering och förståelse; kopplitera observationerna med hjälp av att använda blanketter som får ”följa med” produkten, där arbetare få anteckna information om aktuella processtider och väntetider; kommunikation, för att skapa förutsättningar för ett effektivt flöde. Genom tidigare litteratur och observationer skapades slutligen en modell för förslag på framtida arbetsgång för företaget. Slutligen redovisade studien att det är viktigt att anpassa VSM till den aktuella verksamheten samt betydelsen av att involvera arbetare i processen.

This thesis examines barriers to the implementation of Lean production systems in China. The aim is to evaluate how implementation barriers affect a Lean production system, and whether they can be explained by Chinese national context factors. The thesis also aims to investigate the mechanisms by which such context factors influence the barriers. A socio-technical systems (STS) perspective is taken to interpret the relative importance of, and the interplay between, the social and the technical barriers to Lean implementation in China. To achieve the aims of the study, a multiple case study approach was chosen. I collected data at two Chinese plants of a globally-operating German automotive supplier in Suzhou and Changsha. As the main method of data collection, I conducted sixty qualitative interviews with Chinese and Western employees during a two month research trip to China. Using an iterative procedure of data collection and analysis, I developed a model that captures barriers to implementing Lean in China, the effects of these barriers on the production system, and influential context factors. Based on respondents perceptions, I identify six main implementation barriers, namely: High employee turnover , Weak supplier performance , Market conditions , Lack of Lean knowledge , Intercultural communication , and Work styles . The analysis highlights the effects of the barriers on specific elements of the Lean production system, and mechanisms by which the context factors influence the barriers. By exploring these mechanisms, I found strong evidence that Chinese context factors act as root causes or catalysts for the implementation barriers. The findings are corroborated through a comparison of the results obtained from the two locations in China, reports by Western and Chinese employees, and respondents at different hierarchical levels of the organisation. Through the Lean implementation model, this research contributes to the literatures on international Lean manufacturing and socio-technical systems. The study is the first to provide detailed empirical evidence of six main barriers, and to describe thoroughly why each barrier was a burden for Lean. The thesis also contributes to the Lean literature by demonstrating how the national context of China can create barriers and therefore play a significant role when implementing Lean in China. The central claim of the study is therefore that implementation barriers do exist in China and that a greater focus on these barriers is required in order to gain a better understanding of Lean implementation in this context. With regard to STS theory, the study highlights that the main perceived barriers to Lean implementation were situated within the social sub-system of Lean, and that some aspects of the barriers were created through a lack of joint optimisation of the social and the technical sub-system. The study therefore shows that STS theory is applicable to the context of Lean systems, and that it facilitates our understanding of barriers to the socio-technical Lean system. The study yields recommendations on managerial strategies for implementing Lean production in China, regarding people management as well as the adjustment of manufacturing facilities. A consideration of the national context can help practitioners to fully understand the causes of implementation barriers in China and, through this, to overcome these barriers. The thesis is concluded by reflecting on its limitations and suggestions for future research.

Att införa lean principer inom sjukvården är ett relativt nytt område. Landstinget i Gävleborg och Gävle sjukhus är intresserade av att korta ner sina vårdköer med hjälp av logistiska metoder och lean production principer. Detta på grund av att vårdköerna på bland annat urologmottagningen på Gävle sjukhus bara växer. Lean production är ett koncept som ursprungligen härstammar från bilindustrin i Japan och innebär att man strävar efter att göra mer med mindre. På svenska kan lean production översättas till resurssnål produktion och arbetet med lean innefattar principer som kunden i fokus, teamarbete och ständiga förbättringar. Syftet med examensarbetet är att ta fram en arbetsmodell för införande av lean principer inom sjukvården, då vårdköerna idag är långa och någon form av förändring är nödvändig. Arbetsmodellen innehåller sex olika nivåer, kartläggning, analys, framtagning av förbättringsförslag, avstämning, genomförande och uppföljning. De fyra första stegen kommer att presenteras i arbetet medans de två sista stegen ligger utanför arbetets ramar. Genom att använda logistiska metoder och lean principer i kartläggningar och analyser av mottagningens processer har en del problemområden upptäckts. Problemen har sedan analyserats och förbättringsförslag till de olika områdena har utarbetats. Förbättringsförslagen som har utarbetats med hjälp av logistiska metoder och lean production principer bör kunna medverka till en minskning av urologmottagningens vårdköer. / Introducing lean production principles in health care is a relatively new area. The county council in Gävleborg and Gävle hospital are interested in shortening their health queues with help from logistics methods and lean production principles. This is among others because of growing health queues at the urologist reception in Gävle hospital. Lean production is a concept arising from the Japanese car industry, meaning a quest to do more with less. In Swedish lean production can be translated to resource- economic production and the work with lean production includes principles like customer focus, teamwork and continuous improvement. The purpose with this thesis is to compile a working model which can be used when implementing lean principles in health care. This is because the health queues to the reception today are long and some kind of transform is necessary. The working model consists of six different levels, mapping, analyze, developing improvement suggestions, balancing, implementation and follow up. The first four steps in the working model will be introduced in this thesis, although the last two steps are outside the limits of this thesis. By using logistics methods and lean principles in mapping and analysis of the receptions processes some problem areas have been discovered. The discovered problems have been analyzed and improvement suggestions to the different problem areas have then been elaborated. The improvement suggestions which have been elaborated with help from logistics methods and lean production principles can contribute to a decrease of the urologist receptions health queues.

Due to a constantly increasing competitive pressure it is of great importance to constantly strive for improvements in order to gain competitive advantages. Lean Production is a concept that has been introduced with the aim to minimize waste and increase profitability. The purpose of this report is therefore to investigate how to perform effective planning according to the principles of Lean Production, in companys with customer exclusive products, through a case study at Sandvik Mining and Construction (SMC), and to investigate how SMC kan improve their planning of drifting rods at the production unit in Sandviken. The study started by creating a theoretical framework, to describe the subject planning and planning based on Lean Production. This frame work constituted the base for the case study which took place at Sandvik Mining and Construction, and also for the model and planning tool that has been introduced. The result of the study is partly a general model with factors that contribute to a more effective planning. These factors has beed identifed as SMED, which focuses on reducing set up times and in the end to facilitate the planning. With the assistance of the Pareto rule the amount of items can be grouped together and by that simplify production planning. By using the EOQ, optimized order quantities can be calculated, and thereby simplify for production planning. Even the degree of customer order management is something that affects how the planning can be managed as a high degree of customer order management can simplify for the decision making regarding wich product should be produced, however the time through production can increase. Sequensing is another method that simplifies the planning, as an already predetermined production order shall be produced. The most essential factor is however the motivation of the employees, as this forms the base to able other changes and implement them. Altogether these factors are closely connected to each other and working actively with these can contribute with a simplified planning procedure. From without this a tool has been presented in order to simplify the planning of drifting rods at Sandvik Mining and Construction. Through this tool SMC can create a smoother flow through production, a smoother work load, a smoother machine load in the different assembly lines, and in the end reduced adjustment times within the forging press. / I dagens allt mer konkurrensutsatta samhälle är det av största vikt att hela tiden sträva efter förbättringar för att på så sätt vinna konkurrensfördelar. Lean Production är ett koncept som tagits fram med syftet att minimera slöseri och på så sätt öka lönsamheten. Syftet med detta examensarbete är att undersöka hur en effektiv planering enligt Lean’s principer kan bedrivas och tillämpas för verksamheter med kundunika produkter genom en fallstudie på Sandvik Mining and Construction (SMC), samt undersöka hur SMC kan förbättra sin planering av drifterstänger vid produktionsenheten i Sandviken. Studien startade med att skapa en teoretisk referensram, för att beskriva ämnet planering och planering utifrån Lean Production. Denna referensram låg sedan tillgrund för den fallstudie som utfördes på Sandvik Mining Construction samt även för den modell och det verktyg som tagits fram. Resultatet av studien är dels en generell modell med faktorer som bidrar till en effektivare planering. Dessa faktorer har identifierats som SMED, vilken fokuserar på att mininmera ställtider och på så sätt underlätta för planeringen. Med hjälp av paretoregeln kan antalet artiklar grupperas och genom detta förenkla produktionsplaneringen. Genom att räkna ut ekonomiska orderkvantiteter kan optimala orderstorlekar tas fram och därmed underlätta för planeringen. Även graden av kundorderstyrning är något som påverkar hur planeringen kan hanteras, då hög grad av kundorderstyrning underlättar för beslutsfattande gällande vilken produkt som skall produceras, däremot kan genomloppstiden öka. Sekvensering är en annan metod som underlättar för planeringen, då en redan förutbestämd produktionsordning skall köras. Den mest väsentliga faktorn är dock medarbetarnas motivation, då denna ligger till grund för att kunna genomföra de övriga. Samtliga faktorer har starka samband och ett aktivt arbete med dessa kan bidra till att planeringsarbetet förenklas. Utifrån detta har ett verktyg tagits fram för att underlätta för planeringen av drifterstänger hos Sandvik Mining Construction, i Sandviken. Genom detta verktyg kan SMC skapa ett jämnare flöde genom produktionen, en jämnare arbetsbelastning, de får en jämnare beläggning på de olika tillverkningslinjerna, samt färre omställ inom smidespressen.