Companies operating in the wood processing industry need to increase their productivity by implementing automation technologies in their production systems. An increasing global competition and rising raw material prizes challenge their competitiveness. Yet, too extensive automation brings risks such as a deterioration in situation awareness and operator deskilling. The concept of Levels of Automation is generally seen as means to achieve a balanced task allocation between the operators’ skills and competences and the need for automation technology relieving the humans from repetitive or hazardous work activities. The aim of this thesis was to examine to what extent existing methods for assessing Levels of Automation in production processes are applicable in the wood processing industry when focusing on an improved competitiveness of production systems. This was done by answering the following research questions (RQ): RQ1: What method is most appropriate to be applied with measuring Levels of Automation in the wood processing industry? RQ2: How can the measurement of Levels of Automation contribute to an improved competitiveness of the wood processing industry’s production processes? Literature reviews were used to identify the main characteristics of the wood processing industry affecting its automation potential and appropriate assessment methods for Levels of Automation in order to answer RQ1. When selecting the most suitable method, factors like the relevance to the target industry, application complexity or operational level the method is penetrating were important. The DYNAMO++ method, which covers both a rather quantitative technical-physical and a more qualitative social-cognitive dimension, was seen as most appropriate when taking into account these factors. To answer RQ 2, a case study was undertaken at a major Swedish manufacturer of interior wood products to point out paths how the measurement of Levels of Automation contributes to an improved competitiveness of the wood processing industry. The focus was on the task level on shop floor and concrete improvement suggestions were elaborated after applying the measurement method for Levels of Automation. Main aspects considered for generalization were enhancements regarding ergonomics in process design and cognitive support tools for shop-floor personnel through task standardization. Furthermore, difficulties regarding the automation of grading and sorting processes due to the heterogeneous material properties of wood argue for a suitable arrangement of human intervention options in terms of work task allocation.  The application of a modified version of DYNAMO++ reveals its pros and cons during a case study which covers a high operator involvement in the improvement process and the distinct predisposition of DYNAMO++ to be applied in an assembly system.

In today’smanufacturing climate there is an increased focus on the use of the principles that form the foundation for the Lean manufacturing philosophy to create efficient and effective companies. Within Lean there is a great focus on identifying and eliminating waste. One of the seven wastes that Lean thinking strives to eliminate is the keeping of unnecessary inventory. The purpose ofthis study is to discover areas of improvement in a production flow and to give suggestions on these through finding and eliminating waste in the production environment. The production flow has been mapped using value stream mapping and has been analyzed accordingly. The specific production flow that has been mapped is located to a plant in the southern parts of Sweden and is operating within the plastic industry. At this plant, a specific product family has been mapped from raw material to shipment. In parallel with the empirical work literature studies have been conducted. The literature studies have sought to create a theoretical support for the result of the study. The current state at the factory has been mapped to create an understanding for the authors and the reader but also to give the study credibility with the company.  At the company observations and interviews have been conducted, mainly within two areas; the extrusion and the conversion into sheets. In addition to this thorough observations and calculations of inventory levels have been made, mainly in the semi-finished goods inventory. As the current state has been mapped thoroughly an analysis of the value stream has been conducted. Two areas have been focused upon in the analysis; the semi-finished goods inventory and the sheeting process. The observations and the analysis have shown disorganization in the inventory which causes materialto be forgotten and obsolete. In the sheeting process the analysis has shown that the lack of work instructions leads to variations in the cycle time and to variations in the mode of work. The inconsistency in the way work is conducted makes it difficult to obtain a common standard on quality. The analysis has resulted in an action plan which will lead to improvements in the production flow. In connection to this a future state map has been developed illustrating the desired state. The points of action are focused on the semi-finished goods inventory and the sheeting process. The major changes are the implementation of a FIFO-lane to increase the structure in the inventory and the development of work instructions for the sheeting process. The method used has been discussed and also the results obtained in the study and the compliance of the results with the purpose and thesis questions have been discussed. The study has also lead to suggestions for further studies that the company should investigate.

The following study is a bachelor thesis at Jönköping Institute of Technology in collaboration with the lighting company Westal AB. The company had recently invested in a laser cutter and at the same time acquired the business Ledolight Sweden AB, which manufactures emergency exit luminaires. The problem that formed the basis of the study was that the responsible parties were unsure of how the machines should be positioned regarding proximity and a good working environment. The aimwas therefore to develop two concrete layout proposals for the workshop. Where one layout proposal should provide suggestions for the location of the laser cutter in relation to existing machines. While the layout proposal will provide a proposal on how the machines from Ledolight Sweden AB can be placed on a separate area in the workshop.The study's questions were answered using both quantitative and qualitative methods to obtain information. Value stream analyses, measurements, observations, and interviews are some of the methods used. Based on the chosen methods, it has been possible to describe a current situation at Westal AB and Ledolight Sweden AB. When designing the layout proposals, the collected information was compared to the selected theoretical framework. Subsequently, the "Simplified Systematic Layout Planning" (FSLP) method was used to identify and determine relationships, causes of proximity, space requirements and other needs.The study results in different layout proposals, which show how the machines and functions can be placed in the workshop. A total of three layout proposals have been produced for the laser cutter and two for the machines from Ledolight Sweden AB. Followed by the advantages and disadvantages of the chosen locations. In comparison with the current layout, the new layout proposals have achieved the purpose of creating proximity, creating good working conditions, and placing the machines from Ledolight Sweden AB in a separate area in the workshop. The study also provides a concrete proposal on how two of the layout proposals could be integrated into the workshop. The layout proposal contributes to less material handling as the times for moving materials have been reduced. Material handling has been reduced by 20% for the Stall product group. Regarding the product groups Gustav and LedoNomic material handling has been reduced by 13% and 47% respectively. In connection with the results of the study, the following recommendations have been identified,- Design spaghetti diagrams and eliminate unnecessary movements for all product groups processed in the workshop. - Apply the FSLP method to future layout changes.- Continued work with the Lean mindset and the tool 5S to eliminate waste. / Följande studie är ett examensarbete på Jönköpings tekniska högskola som utförts i samarbete med belysningsföretaget Westal AB. Företaget hade nyligen investerat i en laserskärare och samtidigt köpt upp verksamheten Ledolight Sweden AB som tillverkar nödutgångsarmaturer. Problemet som låg till grund för studien var att det inte fanns någon tydlig bild över hur maskinerna ska placeras med avseende på att skapa närhet och en god arbetsmiljö. Syftet var därmed att ta fram två konkreta layoutförslag över verkstaden. Där ena layoutförslaget ska ge förslag på placeringen av laserskäraren i förhållande till befintliga maskiner. Det andra layoutförslaget skall ge ett förslag på hur maskinerna från Ledolight Sweden AB kan placeras på en separat yta i verkstaden.Studiens frågeställningar har besvarats genom användandet av både kvantitativa och kvalitativa metoder för att inhämta information. Värdeflödesanalyser, mätningar och intervjuer är några av de metoderna som använts. Vid utformandet av layoutförslagen ställdes den inhämtade informationen i relation till det utvalda teoretiska ramverket.Därefter användes metoden ”Förenklad systematisk lokalplanläggning” (FSLP) för att ta fram olika de olika layoutförslagen.Studien resulterar i olika layoutförslag, vilket visar hur maskinerna respektive funktionerna kan placeras i verkstaden. Totalt har tre layoutförslag för laserskäraren tagits fram och två för maskinerna från Ledolight Sweden AB. Följt av fördelar respektive nackdelar med de valda placeringarna. I jämförelse med den nuvarande layouten, har de nya layoutförslagen uppnått syftet med att skapa närhet, skapa goda arbetsförhållanden och placerat maskinerna från Ledolight Sweden AB på en separat yta i verkstaden. Studien ger även ett konkret förslag på hur två av layoutförslagen skulle kunna integreras i verkstaden. Layoutförslaget bidrar till mindre materialhantering då tiderna för förflyttning av material har reducerats. Materialhanteringen har reducerats med 20% för produktgruppen Stall. Gällande produktgrupperna Gustav och LedoNomic materialhantering har det reducerats med 13% respektive 47%. I samband med studiens resultat har följande rekommendationer identifierats.- Utforma spaghettidiagram och eliminera onödiga rörelser för alla produktgrupper som förädlas i verkstaden. - Tillämpa metoden FSLP vid framtida layoutförändringar.- Fortsatt arbete med tankesättet Lean och verktyget 5S för att eliminera slöseriet.

The emergency departments in Sweden have today a heavy flow of patients which leads to long patient lead time. This development requires the emergency departments to increase their efficiency to be able to receive the major influx of patients. More and more emergency departments are beginning to look over the emergency department processes to create a more efficient patient flow and shorter patient lead times. This study took place at the emergency department at Vrinnevi Hospital in Norrköping. This emergency department´s patient lead times are too long especially for patients which become hospitalized. The purpose of the study was to map which activities creates waiting time, this was done with a value stream analysis. Since there is a big difference in the influx of patients and capacity, the day was divided into four intervals, night, morning, afternoon, and evening. The value streams were also divided into two patient groups, home and hospitalized, to demonstrate the differences in patient lead times. Through analysis of the value streams, improvement suggestions were developed. The study identified several activities that created waiting time and prolonged the patient lead time. Since some of these activities were affected by outer factors and some only by inner factors, the suggestions were divided into improvement suggestions that take place outside the hospital and improvements that take place inside the hospital. Outer improvements that could improve the patient lead time are, amongst others, the implementation of an urgent care center and improved communication with the municipality. The urgent care center serves to ease the overcrowding at the emergency department by tending to patients with non-life-threatening conditions. Improved communication aims to release hospital beds faster by making the work of establishing a care plan more efficient. Improvements that take place inside the hospital are amongst others improvement of the booking system for transport and an increase in the number of assessment personnel. The improvement of the booking system for the transport of patients from the emergency department to a ward leads to a shorter waiting time at the emergency department. Increasing the number of assessment personnel would lead to less waiting time to access and labs could be taken quicker. A big problem that leads to long patient lead times, is the shortage of hospital beds at the hospitals in Sweden. The number of hospital beds cannot continue to decrease, it should increase to meet the demand for health care. To sum up, Swedish health care needs to be invested in to increase patient safety, decrease patient lead times, and give the health care workers a reasonable working environment. / Akutmottagningarna i Sverige idag har stora inflöden av patienter vilket leder till långa patientledtider, denna utveckling ställer krav på att akutmottagningarna behöver öka effektiviteten för att kunna ta emot det stora inflödet av patienter. Allt fler akutmottagningar börjar därför se över processerna på sina akutmottagningar för att skapa effektivare patientflöden och kortare patientledtider. Denna studie utfördes på akutmottagningen på Vrinnevisjukhuset i Norrköping. Akutmottagningen har för långa patientledtider på akutmottagningen och speciellt för de patienter som sedan blir inlagda. Syftet med studien var att kartlägga vilka aktiviteter som skapar väntetid i form av en värdeflödesanalys. I och med stora skillnader i inflöde och kapacitet delades dygnet in i fyra intervall, natt, förmiddag, eftermiddag och kväll. Värdeflödena delades även in i patientgrupp hemgående och inlagda för att visa på skillnader i patientledtider. Genom att analyserna värdeflödena utformades förbättringsförslag. Studien visade på flera aktiviteter som skapade väntetid och förlängde patientledtiden. Då vissa aktiviteter påverkades av yttre faktorer och vissa endast av inre faktorer delades förbättringsförslag in i: 1) förbättringsförslag som sker på sjukhuset och 2) förbättringsförslag som sker utanför sjukhuset. Vid yttre förbättringar som kan förbättra patientledtiden föreslås bland annat införande av en lättakut samt förbättrad kommunikation med kommunen. Lättakuten syftar till att avlasta akutmottagningen genom att ta emot patienter med lägre vårdbehov. En förbättrad kommunikation syftar till att frigöra vårdplatser snabbare genom att arbetet med vårdplan kan effektiviseras. Förbättringar som sker inom sjukhuset är bland annat förbättring av bokningssystem för transport och utökad bemanning på bedömningen. Förbättring av bokningssystemet för transport av patienter till avdelning leder till kortare väntetid på akutmottagningen. En utökad bemanning på bedömning skulle leda till kortare väntetid samt att prover kan tas snabbare. Ett stort problem som leder till långa patientledtider är vårdplatsbristen på sjukhusen i Sverige. Antalet vårdplatser kan inte fortsatta att minska utan bör snarare öka för att möta vårdbehovet. Sammanfattningsvis behöver den svenska sjukvården investeras i för att öka patientsäkerheten, minska patientledtider samt för att ge vårdpersonal rimliga arbetsförhållanden.

För att företag idag ska vara konkurrenskraftiga krävs hög kvalitet, leveransförmåga och flexibilitet. Olhager (2013) menar att ständiga förbättringar av företagsstrategier, produkter och processer är nödvändigt. Lean verktyget värdeflödesanalys kan användas för att identifiera slöserier och förbättra produktiviteten (Rahani & al-Ashraf, 2012). I denna studie undersöks det hur ett globalt industriföretag som tillverkar till kärnkraftsindustrin kan öka sin effektivitet trots regleringar från standarder och kundkrav. För att undersöka detta har observationer gjorts på företagets produktionsflöde, sedan har fyra intervjuer utförts för att få en god bild över företagets produktionsflöde och administrativa flöde samt deras nuläge. Dessutom har relevant litteratur ifrån vetenskapliga artiklar, böcker, myndigheter samlats in. Fallföretagets produkter måste uppfylla produktstandarden ASME Boiler and Pressure Vessel Code och andra krav i kundspecifikationen, som täcker tillverkning, inspektion, kvalitetssäkring, testning och frakt. För att tillverka till kärnkraftsindustrin behöver företag följa strikta kvalitetskrav samt att det förekommer omfattande mängd dokumentation och provtagningar. Företaget i denna studie har tidigare använt värdeflödesanalys för att analysera mindre delar av flödet, men företaget ser potential för bredare användning. Slutsatserna för denna studie är att standarder som ASME Boiler and Pressure Vessel Code är viktiga för kärnkraftssäkerheten. Standarden ställer höga krav för tillverkningen där det måste utföras flera kvalitetskontroller för att förhindra defekter. Detta kan göra tillverkningsprocessen mer komplex och tidskrävande i jämförelse med andra industrier. Då företaget i denna studie har ett omfattande administrativt flöde som följer längs med materialflödet är det många delar att ha kontroll på. Att använda värdeflödesanalys och analysera en större del av flödet ger en helhetsbild och möjlighet till gemensam förståelse över flödets begränsningar. För att utföra effektiva förbättringar är det viktigt att vara eniga om hur flödet ser ut och vart flaskhalsarna finns som begränsar flödet. Utifrån företaget i denna studies behov är värdeflödesanalys enligt teorin ett lämpligt verktyg att använda för att navigera i deras förbättringsarbete och öka effektiviteten. / For companies today to be competitive, high quality, delivery capability and flexibility are required. Olhager (2013) believes that continuous improvement of company strategies, products and processes becomes necessary. The Lean tool value stream mapping can be used to identify waste and improve productivity (Rahani & al-Ashraf, 2012). This study analyzes how a global industrial company that manufactures for the nuclear power industry can increase its efficiency despite regulations from standards and customer requirements. To study this, observations have been made on the company's production flow, then four interviews have been carried out to get a good picture of the company's material and administrative flow and current situation. In addition, have relevant literature from scientific articles, books, authorities been collected. The case company's products must meet the ASME Boiler and Pressure Vessel Code product standard and other customer specification requirements, covering manufacturing, inspection, quality assurance, testing and shipping. In order to manufacture for the nuclear power industry, companies need to follow strict quality requirements and there is an extensive amount of documentation and sampling. The company in this study has previously used value flow analysis to analyze smaller parts of the flow, but the company sees potential for wider use. The conclusions of this study are that standards such as the ASME Boiler and Pressure Vessel Code are important for nuclear safety. The standard places high demands on the manufacturing, where several quality controls must be carried out to prevent defects. This can make the manufacturing process more complex and time-consuming compared to other industries. As the company in this study has an extensive administrative flow that follows along with the material flow, there are many parts to have control over. Using value flow analysis and analyzing a larger part of the flow provides an overall picture and the opportunity for a common understanding of the flow's limitations. To carry out effective improvements, it is important to agree on what the flow looks like and where the bottlenecks are that limit the flow. Based on the needs of the company in this study, value flow analysis is, according to the theory, an appropriate tool to use to navigate their improvement efforts and increase efficiency.

Wertorientierte Unternehmensführung, Wertstromdesign als zentrale Methode des Lean Managements und die Flexibilität von Produktionssystemen haben sich als Managementansätze in der Vergangenheit bewährt. Die Koexistenz dieser Ansätze stellt Führungskräfte vor die tägliche Herausforderung, ihren jeweiligen Beitrag zur wertorientierten Unternehmensführung zu erkennen, operative Entscheidungen zu treffen und auf diese Weise die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens im Spannungsfeld der Interessen der Anspruchsgruppen sicherzustellen. Unter der leitenden Forschungsfrage, welchen Beitrag das Wertstromdesign als Instrument der wertorientierten Unternehmensführung zum Unternehmenswert unter Beachtung der Flexibilität des Produktionssystems leistet, werden die Einzelkonzepte detailliert betrachtet, wesentliche Einflussgrößen sowie deren durch Reduktion von Komplexität entstehende Wechselwirkungen identifiziert und zur Handlungsorientierung methodisch gestützte Gestaltungsempfehlungen formuliert.

No description available.

Lean production is one of the proven approaches for identifying and eliminating the activities that do not add value to the customers and delivering and provide the best possible quality service to customers. Implementation of lean is deemed to be feasible in any organization regardless of its size or industry background. For initiating lean in an organization there are many tools, techniques and approaches that are available. Value Stream Mapping (VSM) is one such tool that is touted as cost-effective and easy to be implemented. This thesis proposes to conduct Value Stream Analysis (VSA) at at e-commerce (online) department at the case company to understand their material and information flows by analyzing the current state and develop implementable solutions to improve the overall productivity of the online deliveries. The tasks to perform are: · To map the current state value stream. · To identify wastages and propose solutions to eliminate them. · To provide productivity improvement proposals. A mix of quantitative and qualitative methods were used in this study for data collection and data analysis. This project, which is designed as a longitudinal case study that pri-marily focuses on gathering accurate, real-time data related to the product family, and on drawing a visual representation of the current materials and information flow. VSM has been implemented and the data were analysed. The results obtained from this study concludes that, VSM is an appropriate technique to initiate lean ways of work in larger firms that lacks sufficient knowledge and experience on lean. In addition to it, produc-tivity improvement proposals provided in this study are considered to be key factors in initiating lean transformation in an organization from a technical point of view while, management support and acceptance of change is necessary from an organizational point of view. This thesis will be useful to researchers, professionals and others con-cerned subject to understand the significance of value stream mapping in larger e-com-merce logistic firms.

Wertorientierte Unternehmensführung, Wertstromdesign als zentrale Methode des Lean Managements und die Flexibilität von Produktionssystemen haben sich als Managementansätze in der Vergangenheit bewährt. Die Koexistenz dieser Ansätze stellt Führungskräfte vor die tägliche Herausforderung, ihren jeweiligen Beitrag zur wertorientierten Unternehmensführung zu erkennen, operative Entscheidungen zu treffen und auf diese Weise die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens im Spannungsfeld der Interessen der Anspruchsgruppen sicherzustellen. Unter der leitenden Forschungsfrage, welchen Beitrag das Wertstromdesign als Instrument der wertorientierten Unternehmensführung zum Unternehmenswert unter Beachtung der Flexibilität des Produktionssystems leistet, werden die Einzelkonzepte detailliert betrachtet, wesentliche Einflussgrößen sowie deren durch Reduktion von Komplexität entstehende Wechselwirkungen identifiziert und zur Handlungsorientierung methodisch gestützte Gestaltungsempfehlungen formuliert.:1 Einleitung … 1 1.1 Behandlung des Themas in der Literatur … 4 1.1.1 Wertstromdesign … 4 1.1.2 Flexibilität des Produktionssystems … 6 1.1.3 Wertorientierte Unternehmensführung … 8 1.2 Problemstellung und Zielsetzung … 11 1.3 Struktur der Arbeit und Vorgehensweise … 12 2 Theoretischer Bezugsrahmen … 15 2.1 Systemtheoretischer Ansatz zur Reduktion der Komplexität … 15 2.1.1 Begriffliche Abgrenzung und Arbeitsdefinition … 16 2.1.2 Ansatz der allgemeinen Systemtheorie … 17 2.1.2.1 Das Produktionssystem als Erfahrungsobjekt … 18 2.1.2.2 Der Wertstrom als Erkenntnisobjekt … 19 2.2 Wertstromdesign als Gestaltungsmethode … 20 2.2.1 Definition und Abgrenzung zu anderen Methoden … 20 2.2.1.1 Definition … 21 2.2.1.2 Abgrenzung zu anderen Lean-Methoden … 22 2.2.1.3 Abgrenzung zu anderen Prozessoptimierungsmethoden … 23 2.2.2 Vorgehensweise … 24 2.2.2.1 Festlegung der Produktfamilie … 24 2.2.2.2 Wertstromanalyse … 27 2.2.2.3 Wertstromdesign … 30 2.2.3 Zusammenfassung … 33 2.3 Flexibilität von Produktionssystemen … 34 2.3.1 Definition und begriffliche Abgrenzung … 34 2.3.1.1 Allgemeine Definitionen … 35 2.3.1.2 Abgrenzung von Agilität und Wandlungsfähigkeit … 37 2.3.2 Klassifizierung der Flexibilitätstypen … 39 2.3.2.1 Horizontale Klassifizierung … 39 2.3.2.2 Vertikale Klassifizierung … 41 2.3.2.3 Sonstige Klassifizierungen … 42 2.3.3 Messung der Flexibilität … 44 2.3.3.1 Zeit als Maß für die Flexibilität … 44 2.3.3.2 Kosten als Maß für die Flexibilität … 45 2.3.3.3 Wahrscheinlichkeit als Maß für die Flexibilität … 47 2.3.4 Zusammenfassung … 47 2.4 Wertorientierte Unternehmensführung … 48 2.4.1 Begriffliche Abgrenzung und Definition … 49 2.4.1.1 Shareholder-Value-Ansatz … 49 2.4.1.2 Stakeholder-Ansatz … 50 2.4.1.3 Arbeitsdefinition … 51 2.4.2 Wertorientierte Kennzahlenkonzepte … 52 2.4.2.1 Definition und Verwendung des Cashflows … 53 2.4.2.2 Discounted Cash-Flow (DCF) … 55 2.4.2.3 Shareholder Value Added (SVA) … 58 2.4.2.4 Cash Flow Return on Investment (CFROI) und Cash Value Added (CVA) … 59 2.4.2.5 Economic Value Added (EVA) … 61 2.4.3 Operationalisierung der wertorientierten Kennzahlenkonzepte … 63 2.4.3.1 Kennzahlensystem … 64 2.4.3.2 Werttreiberhierarchie … 64 2.5 Zusammenfassung … 65 3 Empirische Bestimmung von Wertstromtypen … 68 3.1 Modell zur Schätzung des Wertbeitrags durch das Wertstromdesign … 68 3.1.1 Bestimmung der Einflussgrößen … 69 3.1.1.1 Bestimmung der Erfolgsfaktoren und Kennzahlen … 69 3.1.1.2 Bestimmung der relevanten Flexibilitätstypen … 75 3.1.2 Konzeption des Modells zur Schätzung des Wertbeitrags … 76 3.1.2.1 Aufbau des Modells … 76 3.1.2.2 Ansatz zur Schätzung des Wertbeitrags … 78 3.2 Empirische Analyse zur Bestimmung von Wertstromtypen … 81 3.2.1 Datenbasis und Erhebungsmethodik … 81 3.2.1.1 Inhalt der Unternehmensbefragung … 82 3.2.1.2 Struktur der Grundgesamtheit … 82 3.2.2 Analyse der empirischen Datenbasis … 84 3.2.2.1 Gewichtung und Einfluss der Kennzahlen … 84 3.2.2.2 Faktorenanalyse … 90 3.2.2.3 Clusteranalyse … 94 3.3 Charakterisierung der Wertstromtypen … 97 3.3.1 Klassifizierungsmerkmale von Wertstromtypen … 98 3.3.2 Ableitung der idealisierten Wertstromtypen … 102 3.3.2.1 Cluster 1: Wertstromtyp „Balanced“ … 102 3.3.2.2 Cluster 2: Wertstromtyp „Pending“ … 03 3.3.2.3 Cluster 3: Wertstromtyp „Project“ … 104 3.3.2.4 Cluster 4: Wertstromtyp „Service“ … 105 3.3.3 .bersicht: Wertstromtypen … 106 3.4 Zusammenfassung … 10 4 Gestaltungsfelder des wertorientierten Wertstromdesigns unter Berücksichtigung der Flexibilität des Produktionssystems … 113 4.1 Ableitung der Gestaltungsfelder … 113 4.1.1 Gestaltungsansätze für die Haupteinflussgrößen … 113 4.1.1.1 Ansätze des Qualitätsmanagements … 113 4.1.1.2 Ansätze des Zeitmanagements … 16 4.1.2 Definition der Gestaltungsfelder … 117 4.1.2.1 Vier Gestaltungsfelder des wertorientierten Wertstromdesigns … 118 4.1.2.2 Einfluss der Gestaltungsmethoden auf die Flexibilitätsarten … 120 4.2 Gestaltungsfelder des wertorientierten Wertstromdesigns … 122 4.2.1 Fehlervermeidung … 122 4.2.1.1 Analyse der Fehlerrisiken im Ist-Wertstrom … 122 4.2.1.2 Reduzierung der Risiken im Soll-Wertstrom … 125 4.2.2 Fehlerabsicherung … 127 4.2.2.1 Fehleranalyse im Ist-Wertstrom … 127 4.2.2.2 Statistische Prozesskontrolle im Soll-Wertstrom … 130 4.2.3 Reduzierung der Komplexität … 134 4.2.3.1 Analyse der Produktkomplexität im Wertstrom … 135 4.2.3.2 Gestaltung eines wertstromgerechten Produktdesigns … 137 4.2.3.3 Analyse der Fertigungsorganisation … 139 4.2.3.4 Gestaltung wandlungsfähiger Fertigungssegmente …142 4.2.4 Stabilisierung und Optimierung des Prozesses … 144 4.2.4.1 Analyse des Informationsflusses … 144 4.2.4.2 Leitlinien zur Gestaltung des Material- und Informationsflusses … 146 4.2.4.3 Analyse der personalkritischen Engpässe … 148 4.2.4.4 Ma.nahmen zum Kapazitätsausgleich … 151 4.3 Zusammenfassung … 153 5 Fallstudien und Gestaltungsempfehlungen für das wertorientierte Wertstromdesign … 156 5.1 Auswahl der Fallstudien … 156 5.2 Ausgangssituation … 157 5.2.1 Fallstudie 1: Wertstromtyp „Balanced“ … 157 5.2.2 Fallstudie 2: Wertstromtyp „Pending“ … 62 5.2.3 Fallstudie 3: Wertstromtyp „Project“ … 65 5.2.4 Fallstudie 4: Wertstromtyp „Service“ … 168 5.3 Gestaltungsempfehlungen … 172 5.3.1 Wertstromtyp „Balanced“ … 172 5.3.2 Wertstromtyp „Pending“ … 174 5.3.3 Wertstromtyp „Project“ … 176 5.3.4 Wertstromtyp „Service“ … 177 5.4 Zusammenfassung … 180 6 Zusammenfassung und Ausblick … 183 7 Literaturverzeichnis … 187

No description available.