Effektiviseringar inom företagen är en viktig del för företagens överlevnad, under de senaste decennierna har intresset för effektiva materialflöden ökat allt mer. Genom att ständigt effektivisera sparar företagen både tid och pengar. Denna studie fokuserar på att effektivisera ett produktionsflöde i ett företag. En litteraturstudie genomfördes för att lyfta fram olika nyckelfaktorer för en effektiv process, skapa förståelse för olika begrep och lade grunden för olika typer av analyser som senare används i studien. För att få en helhetsbild av den verkliga processen som skall studeras användes fallstudie som metod vilket innefattar intervjuer och observationer. Tre förslag på nya produktionsflöden arbetades fram genom att granska de nyckelfaktorer som togs fram under litteraturstudien, genom analysen av intervjuerna och analysen av observationerna. Faktorer som även beaktades var hur dessa nyckelfaktorer påverkar varandra. Förslagen utvärderades genom en Pugh-matris där ett av förslagen framträdde som det starkaste, som sedan rekommenderas till fallföretaget. Det rekommenderade produktionsflödet förväntas minska ledtiden från nuvarande produktionsflöden vilket är 114 respektive 196 minuter till den nya beräknade ledtiden på tolv minuter för respektive flöde. Med det rekommenderade produktionsflödet reduceras tiden för både transporter och hantering av detaljerna och detta motsvarar en minskning på 4,25 personer, vilka kan frigöras för andra arbetsuppgifter inom företaget samt att det frigörs mer uppställningsyta för inkommande gods. / Business efficiency enhancements are an important part of corporate survival, in recent decades, interest in efficient material flows has increased more and more. By constantly improving, companies save time and money. This work focusses on streamlining a production flow in a company. A literature study was conducted to highlight different key factors for an effective process, to create an understanding of different concepts and to lay the foundation for different types of analyzes later used in the study. In order to get an overall picture of the actual process to be studied, case study was used as a method which includes interviews and observations. Three proposals were dealt with by examining the key factors that emerged during the literature study, through the analysis of the interviews and the analysis of observations. Factors that were also considered were how these key factors relate to each other. The proposals were evaluated through a Pugh-matrix where one of the proposals emerged as the strongest, which is then recommended to use by the company. The recommended production flow is expected to reduce lead time from current production flows, which is 114 and 196 minutes to the new estimated lead time which is twelve minutes for each production flow. With the recommended production flow, both the transport and management of the part items decrease, and 4.25 people are released from the work stations, which means that these resources can be used to within other applications within the company and that more loading space for incoming goods is released.

Bakgrund: Prestationsmått är en viktig faktor för tillverkande företags produktion. På senare tid har konkurrensen ökat samtidigt som automatiseringen har utvecklats. Det har skapat ett större tryck på företag att ha kontroll över sina produktionsprocesser och optimera produktionsplaneringen. Syfte: Syftet med uppsatsen är att med hjälp av empirin och referensramen skapa en förståelse för prestationsmåttens betydelse för produktionsflödet och produktionsplaneringen i tillverkande företag. Det kommer även framgå vilken roll prestationsmåtten har för den operativa nivån. Metod: Uppsatsen har genomförts med en induktiv ansats där en kvalitativ metod med semi-strukturerade intervjuer legat till grund för empirin. Referensramen har utgått från det empiriska materialet och kopplats samman i en analys. Slutsats: Vi har kommit fram till att prestationsmått måste anpassas till det enskilda tillverkande företags produktion för att optimera produktionsflödet och förbättra produktionsplaneringen. Prestationsmått anpassade till den operativa nivån är viktigt för att öka ett företags produktivitet och matcha kunders krav.

NOTE AB är ett elektronik- och komponentföretag som tillverkar produkter till verkstäder, medicinsktekniska företag, försvaret och kommunikationselektronik företag. Examensarbetet genomfördes på deras enhet i Torsby som specialiserar sig på prototypframtagning och tillverkning av produkter som används i tuffa miljöer. NOTE i Torsby har fått en ny affär som innefattar tre produktfamiljer som de inte tillverkat förut. Omfattning på affären ökade från 50 MSEK till 92 MSEK innan planeringen av produktionen var klar. Vanligtvis tar det 1–2 år att få igång en sådan produktion, men nu har det endast tagit 6 månader från att affären fastställdes tills produktionen var igång. Problemet som uppstod var att de resurser, material och produktionsyta inte var anpassade efter den nya omfattningen på 92 MSEK.  Syftet med examensarbetet var att ta reda på hur många produkter som kan produceras under en veckas tid och hitta förbättringsmöjligheter för det nya produktionsflödet. Examensarbetet avgränsades till att titta på en av produktfamiljerna. För att besvara syftet och samla in information om flödet gjordes en beskrivning av nuläget för att därefter kunna utföra en nulägesanalys. Utifrån den kunde Leanslöserier och problem identifieras samt ta fram förbättringsförslag till dem.  Resultatet som det här examensarbetet kom fram till var att kapaciteten var för låg jämfört med hur mycket Parker efterfrågade varje vecka. De största Leanslöserierna och problem som hittades var rörelse, brist i kommunikation och materialhantering. För att minska slöserierna och problemen togs ett antal förbättringsförslag fram och några genomfördes. Det resulterade i att rörelser och problem i produktionsflödet minskade samt att en mer strukturerad arbetsplats uppstod. Vidare arbete för företaget är att genomföra alla förbättringsförslagen och därefter utvärdera produktionsflödet på nytt. / NOTE AB is an electronic and component company and they manufacture products to workshops, medical technology companies, defense and communications electronics companies. This thesis was performed at their factory in Torsby where they are specialists at prototype development and manufacturing of products which is used in tough environments. NOTE in Torsby has signed a new deal which include three product families that has never been manufactured in this factory before. The extent of the deal from the beginning was at 50 MSEK but increased to 92 MSEK before planning of the production was completed. It usually takes 1-2 years to get a production like this up and running, but in this case it has only taken 6 months from the deal was signed until the production was up and running. The problem which had occurred was that the resources, materials and the production area was not adjusted after the new extent of the deal at 92 MSEK.  The aim of this thesis was to calculate a weekly production capacity and to develop suggestions which will improve the production flow. The thesis will focus on only one of the three product families. In order to answer the aim and collect information about the flow, a description of the current situation was made and then was an analysis perform on the current situation and based on that was Lean waste and problems found and then suggestions for improvement were develop. The result of this thesis is that the capacity is too low compared to what Parker inquire for every week. The biggest Lean wastes and problems which was found was motion, lack in communication and material handling. In order to reduce wastes and problems, a number of improvement suggestions were made and some were implemented.  As a result, movements and problems in the production flow decreased and a more structured workplace emerged. Further work for the company is to implement all the improvement suggestions and then re-evaluate the production flow.

Maxidoor AB är i en expanderingsfas och flera nya projekt har påbörjats, där ett av projekten är att designa en ny produktionslina för en ny produkt. Produkten som utvecklats är en branddörr som följer en ny standard och kräver en annan tillverkningsprocess än den som finns på företaget idag. Projektet som redovisas i rapporten handlar om att designa en produktionslina där målet är att linan ska ha kapacitet att tillverka 20 dörrar/skift. Utmaningar för att nå målet är att ytan som linan ska anläggas på är begränsad och då det är en ny produkt/produktionslina som utvecklats har inget nuläge funnits att utgå ifrån. Som hjälp för att ta fram en ny produktionslina har Bengt Andreassons steg för steg lista använts, där flera förslag på layouter genererats samt viktats utifrån att minska lean slöserier. Relevant teori såsom lean och produktionsteknik har samlats in och applicerats på det bästa förslaget för att skapa en effektiv process som har potential att nå målet. För att få fram vilka arbetsmoment och dess kapacitet produktionslinan behöver har intervjuer och en analys av ett tidigare examensarbete genomförts. Resultatet av projektet är en layout som minimerar lean slöserier där produktions- och materialflödet har definierats. Till arbetsmomenten har en metodstandard utvecklats med en kompletterande arbetsbeskrivning för att försöka säkerställa att kvalitet byggs in i processen. Material kommer beställas på order och genom ett kanbansystem. / Maxidoor AB is in an expansion phase and several new projects have been started, one of which is to design a new production line for a new product. The product that has been developed is a fire door that follows a new standard and requires a different manufacturing process than the one that the company has today. The project presented in the report is about designing a production line where the goal is for the line to have the capacity to manufacture 20 doors / shifts. Challenges to reach the goal are that the area on which the production line is to be built on is limited and since it is a new product / production line that has been developed, no current situation has been found to be based on. To help develop a new production line, Bengt Andreasson's step by step list has been used, where several suggestions for layouts have been generated and weighted based on reducing lean waste. Relevant theory such as lean and production technology has been collected and applied to the best proposal to create an efficient process that has the potential to reach the goal. In order to find out what work steps and their capacity the production line needs, interviews and an analysis of a previous degree project have been carried out. The result of the project is a layout that minimizes lean wastes where the production and material flow has been defined. For the work steps, a method standard has been developed with a supplementary job description to try to ensure that quality is built into the process. Materials will be ordered on order and through a kanban system.

Syftet med arbetet är att öka förståelsen för effektiviseringen av en produktionslina genom att kartlägga det befintliga produktionsflödet för att identifiera eventuella flaskhalsar. Genom att kartlägga det befintliga produktionsflödet med en värdeflödesanalys har förbättringsförslag genererats. Genom att applicera förbättringarna på produktionen kan den icke-värdehöjande tiden på produktionslinan reduceras med 17,7% och 27,4%.

Konkurrensen i tillverkningsföretag ökar ständigt och detta medför att det ställs hårda krav på produktkvalitet och förmågan att leverera produkter i tid. För att företag ska kunna nå upp till dessa mål krävs utveckling och ständiga förbättringar i takt med den växande marknaden. Detta uppnås på olika sätt men ett vanligt sätt är att arbeta med förbättringsmetodiker. Val av förbättringsmetodik beror på företagets tillverkning, kunskap inom företaget och resurser inom företaget. Att välja förbättringsmetodik anpassat till den egna organisationen är väldigt svårt för många organisationer och många organisationer ställer sig frågan: ”Vilken metod passar bäst för den egna organisationen?”. Målet med examensarbetet är att undersöka om och hur Lean Production och Theory of Constraints kan användas i företag med high-mix low-volume produktion. Med hjälp av en litteraturstudie och en fallstudie har följande frågor besvarats: 1) hur Lean Prodution och Theory of Constraints används i en HMLV produktion och hur dessa kombineras, 2) hur produktionsflödet styrs enligt Lean Production och Theory of Constraints för att effektivisera en produktionsprocess i ett HMLV företag, 3) vilka personliga paradigm och policys det uppstår enligt Lean Production och Theory of Constraints i HMLV företag och vad sambandet mellan dessa och kvalitet är. Resultat från litteraturstudien och fallstudien visar att Lean Production och dess verktyg går bra att använda kombinerat med Theory of Constraints i HMLV företag med vissa undantag. Dessa undantag är dock inga undantag som säger att Lean Production och dess verktyg inte går att använda i HMLV företag i kombination med Theory of Constraints. Dessa undantag behöver endast anpassas för HMLV produktion. Resultaten visade också att standardiserat arbete i en produktion har en avgörande roll när Lean Production och Theory of Constraints används. Standardiserat arbete bidrar till att fortsatt utveckling och implementering underlättas. Resultaten visar även på att produktionsflödet kan anpassas med hjälp av metoder inom Lean Production och Theory of Constraints och att detta göras bäst när dessa två metodiker kombineras. Vidare visade resultaten att nya investeringar i form av ny utrustning inte är nödvändiga i många fall. Detta förutsätter att flaskhalsar, så som personliga paradigm och policys, identifieras. Resultaten visade även att kvaliteten är direkt kopplad till dessa två flaskhalsar och att en investering i ledarskap är att föredra. / Competition between manufacturing companies is constantly increasing and this causes high demands on product quality and ability to deliver products in time. For companies to be able to reach these goals it is necessary to work with development and continuous improvements and respond to the current pace of the market. This can be achieved in different ways, but a common method is to work with improvement methodologies. Selecting which improvement methodologies to use depends on a company’s manufacturing, knowledge, and resources. Many organisations find it difficult to choose improvement methodologies for their particular organisation and ask the question: “Which method is best suited for our organisation?”. The goal of this study is to examine whether and how Lean Production and Theory of Constraints can be utilized in companies with high-mix low-volume production. By performing a literature review and a case study the following questions have been answered: 1) how Lean production and Theory of constraints are utilized in a HMLV production system and how they can be combined, 2) how the production flow is controlled according to Lean Production and Theory of Constraints to improve the efficiency of a production process in a HMLV company, 3) what personal paradigms and policys arise according to Lean Production and Theory of Constraints in HMLV company and what the relationship between these and quality is. Results from the literature review and case study show that Lean Production and its tools are possible to use in a combination with Theory of Constraints in HMLV companies with some exceptions. However there is no exceptions saying that Lean Production and its tools combined with Theory of Constraints can not be utilized in HMLV companies. These exceptions only need to be adjusted for HMLV production. The results also showed that standardized work in a production process plays a crucial role when combining Lean production with Theory of Constraints. Standardized work contributes to facilitation of further development and implementation. The results show that the production flow can be adjusted using methods from Lean Production and Theory of Constraints, and that this is done best by combining these two methodologies. Furthermore, the results showed that in many cases new investments in the form of new equipment are not necessary. This assumes that bottlenecks, such as personal paradigms and policies are identified. The results showed that quality is directly linked to these two bottlenecks and that an investment in management is preferable.

Syftet med fallstudien är att skapa förståelse för vad som ska tas hänsyn till vid beräkningar av produktionskapaciteten. Målet med studien är att skapa ett underlag för produktionen med en kapacitetsbehärskning och framtida volymförändringar.Utförandet av analys på de empiriska samt teoretiska avsnitten har diskuterats i studien för att presentera slutsatser och rekommendationer.Av studiens problemformulering; Hur kan en ökad kunskap om planeringsprocessen och produktionskapaciteten skapa en tydligare utgångspunkt för ett bättre produktionsflöde? Har slutsatsen framtagit ett optimalt produktionsflöde med avseende på veckobehovet, maskiner samt skift. Med praktiska lösningsförslag och rekommendation för vidare förbättrings studier.

A company´s competitiveness in today’s society depends largely on their production flow efficiency. The concept of Lean Production plays an important role to achieve and retain a higher flow efficiency. In this study, research is carried at the production department of one manufacturing company that is interested in investigating its production flow efficiency on a defined production flow. The department generally plans its production based on the forecasts that vary with big uncertainty and usually result in a pushing production flow towards a finished goods inventory. The problems hence arise with unnecessary storage, handling and movement of materials. Consequently, the adjustments often have to take place and lead to an uneven production flow with high capital tied up. The purpose of this study is to analyze the production process in the context of lean production for improving the production flow efficiency of the case company. Specifically, the value stream mapping tool is applied for mapping the current state of the value flow, identifying the value-added and non-value-added activities in the defined product flow, and finding out the possibility of the improvements to a more efficient value flow from supplier to customer. The mapping of the current value flow resulted in a low production flow efficiency for the case company. A number of suggestions for production flow efficiency improvements are finally proposed. These suggestions are expected to be realistically feasible and to have a positive impact on the flow efficiency. / Ett tillverkande företags konkurrenskraft i dagens samhälle beror till stor del på produktionens flödeseffektivitet och konceptet Lean produktion har en viktig roll för att uppnå och bibehålla en hög flödeseffektivitet. Denna studie utförs vid en produktionsavdelning på ett tillverkande industriföretag med avsikt att undersöka produktionens flödeseffektivitet för ett avgränsat produktflöde. I dagsläget planerar och producerar produktionsavdelningen på fallföretaget utifrån osäkra prognoser, vilket medför ett produktionsflöde som till stor del är tryckande mot ett färdigvarulager. I produktionen anses det även finnas problem med onödig lagring, hantering och förflyttningar av material samt att omställningar ofta sker, vilket leder till ett ojämnt produktionsflöde med hög kapitalbindning. Studiens syfte var att kartlägga det nuvarande värdeflödet och identifiera värdeskapande samt icke värdeskapande aktiviteter för ett avgränsat produktflöde för att sedan föreslå förbättringar till ett effektivare värdeflöde från leverantör till kund. Kartläggningen av det nuvarande värdeflödet visade på låg flödeseffektivitet hos fallföretaget. Slutligen föreslås förbättringar för en ökad flödeseffektivitet i produktionen. Dessa förslag anses vara realistiska och genomförbara samt förväntas ha en positiv inverkan på flödeseffektiviteten.

Inom tillverkande industrier är kännedom om produktionens kapacitet en grundläggande faktor vid bedömning av mängden produkter som kan tillverkas inom en bestämd tidsperiod. Produktionskapacitet utgör därmed grunden för vad en verksamhet kan utlova sin kund gällande leverans av produkt. Om en förväntad produktionskapacitet inte kan uppnås krävs förändringar som säkerställer att önskad kapacitet erhålls för att bemöta kundens efterfrågan. Det här examensarbetet är genomfört på transportstillverkningsföretaget Scania med anledning av att deras förväntade produktionskapacitet inte fullt ut uppnås i en del av sin produktion. Idag använder Scanias avdelning DX Transmission sig av Microsoft Excel vid beräkning av kapacitet vilket genererar högre förväntad kapacitet än vad som uppnås i verkligheten. I detta arbete har därmed möjligheten att använda simuleringar för att se verklig produktionskapacitet undersökts. Genom att kartlägga Scanias produktionsflöde för kugghjul, förenkla verkligheten och sammanställa indata har en simuleringsmodell i programvaran ExtendSim 10.0.7 skapats. Därefter genomfördes en analys av hur simuleringsmodellen kan användas för att se produktionskapacitet. Arbetet mynnade ut i ett förslag av hur en simuleringsmodell kan utformas för att spegla verklig produktionskapacitet, vilken typ av indata samt förenklingar som krävs för att åstadkomma detta. Simuleringsmodellen kan användas för att bedöma hur flödets processer samverkar i form av att se hur samtliga produktionslinor nyttjas samt materialköer som uppstår längs med flödet. Detta ger en visuell bild av produktionen över tid och vilken kapacitet som erhålls. Vid fortsatt arbete med simuleringsmodellen bör vissa indata adderas samt uppdateras för att säkerställa att simuleringsresultaten blir än mer likt verkligheten. Därefter är det möjligt att undersöka var flaskhalsar uppstår och vilka åtgärder som bör införas för att uppnå den önskade kapaciteten. / Capacity within manufacturing determines the amount of output which can be produced for a set period. Therefore, production capacity is needed to be known within a business in order to know what can be promised to its customers regarding deliveries of the product. If the company are not able to reach the expected capacity, then changes must occur to ensure the customer demand.  This bachelor thesis has been done at Scania because of their expected production capacity are not fully achieved in some parts of their production. The department DX Transmission at Scania uses Microsoft Excel when calculating capacity, which results in calculations with a higher capacity than the production later achieves. The possibility of using simulation as a tool to see the true capacity has been examined in this project. By mapping the production flow of gears, making simplifications of the reality, and collecting inputs, a simulation model has been created by using the software ExtendSim 10.0.7. An analysis of how the simulation model can be used in the context of capacity were then made.  The result of the project shows how a simulation model can be designed and how DX Transmission can use the model to see how different processes interacts. Material queues and loading of production lines are two aspects that can be examined. Suggestions of what continuous work to be done are given, which includes updating and adding inputs to the simulation model to make the model even more alike the reality. If this will be made, then it would be possible to find bottle necks and modify the production to achieve the required capacity.

Epiroc manufactures and develops equipment for the mining and infrastructure industry. This thesis has been performed at Epiroc Underground Rock Excavation (URE) in Örebro, the company’s largest production unit for underground machines. In this project MH machines (material handling) have been investigated, i.e loaders and trucks. These machines are currently being built at the factory area in central Örebro and subsequently quality controlled in the Kvarntorp mine before they are finally delivered to the customer. The project aims to evaluate how current test methods in the mine could be minimized and, in the future, removed for certain machine types. Today the machines passes six steps between final assembly and delivery, which results in an extended lead time. The machines are started up at the pressurizing station before they are ready for the quality control, i.e testing. The machines are then transported to Kvarntorp, about 20 kilometers from the factory, before the test operators from Epiroc conducts the testing. Each machine type has machine-specific checklists which means that the test operator performs both visual inspection as well as test drive in order to verify the machine’s overall quality and performance. The current test procedure causes machine damages and the mining environment makes it necessary to perform both re-painting and washing. Summarized, the current test procedure leads to increased costs, increased amount of rework and extended lead times. In addition, the machine handling between the factory area and Kvarntorp involves logistical challenges. The work began with a literature study where the focus was on change management, flow efficiency and total quality management. Subsequently, a current state analysis was carried out in order to map the current structure and it’s problem areas. Identified problems included extended lead time, machine damages (paint, tires, bucket, snow) and work environment. All together, these areas lead to increased costs for the afterflow. These problems were categorized into three main problems; test procedure, environment and economy. To seek for improvements, three study visits were carried out; Volvo CE Arvika, Komatsu Forest Umeå and Epiroc SED Örebro. The inspiration was used to create an optimized test facility at the factory area. The work resulted in a solution where all areas are improved, i.e lead time, machine damages and work environment. A new test procedure based on an improved visual inspection, new bucket test and a succeeding test drive on a chassis dynamometer has eliminated the need for the Kvarntorp mine. With the new test facility the machine damages have been eliminated and the working environment for the affected people has improved considerably. Furthermore, the lead time is also heavily reduced. All together, the improvements results in large annual savings, which in turn gives relatively short pay back time. Epiroc is recommended to invest in both short and long term solutions where the short term can be implemented before the new test facility is finalized. In a short term perspective it is important to create a good dialogue between test operators and assemblers, switch to digital checklists and to remove the currently mandatory drag test. In longer term, Epiroc should implement a quality team, invest to increase data access and finally invest in the test facility. / Epiroc tillverkar utrustning för borraggregat samt bergbrytnings- och anläggningsindustrin för både ovan- och underjordsapplikationer. Detta examensarbete har utförts vid Epiroc Underground Rock Excavation (URE) i Örebro, företagets största produktionsenhet för underjordsmaskiner. För detta projekt har så kallade MH-maskiner (material handling) undersökts, det vill säga lastare och truckar. Dessa maskiner byggs idag på fabriksområdet i centrala Örebro och kvalitetskontrolleras därefter i gruvmiljö i Kvarntorp innan de slutligen levereras till kund.   Projektet syftar till att utvärdera hur nuvarande testmetoder i gruva skulle kunna minimeras och framåt även tas bort för vissa maskintyper. Dagens upplägg innebär att maskinerna passerar sex steg mellan slutmontering och leverans, något som medför en förlängd ledtid. Maskinerna startas upp vid tryckställning och blir därigenom klara för kvalitetskontroll, så kallad provning. Maskinerna transporteras då till Kvarntorp, cirka 20 kilometer från fabriken, innan provare från Epiroc genomför provningen av dem. Varje maskintyp har maskinspecifika cheklistor som innebär att provaren genomför både visuell inspektion och provkörning för att verifiera maskinens övergripande kvalitet och prestanda. Nuvarande provningsprocedur orsakar skador på maskinerna och gruvmiljön gör att både lackering och tvätt blir nödvändigt för att uppnå önskvärd nivå innan leverans. Sammantaget leder nuvarande provningsprocedur till förhöjda kostnader, ökat omarbete och förlängd ledtid. Dessutom innebär maskinhanteringen mellan fabriksområdet och Kvarntorp logistiska utmaningar.   Arbetet inleddes med en litteraturstudie där fokus låg på förändringsledning, flödeseffektivitet och offensiv kvalitetsutveckling. Därefter genomfördes en grundlig nulägesanalys för att kartlägga nuvarande upplägg och problemområde. Identifierade problem inkluderade förlängd ledtid, maskinskador (lack, däck, skopa, snö) och arbetsmiljö. Sammantaget leder dessa områden till kraftigt förhöjda kostnader för efterflödet av dessa maskiner. Dessa problem kategoriserades till tre huvudproblem; testprocedur, miljö och ekonomi. För att söka förbättringsalternativ genomfördes tre studiebesök; Volvo CE Arvika, Komatsu Forest Umeå och Epiroc SED Örebro. Inspirationen användes till att utfroma en, för URE, optimerad testanläggning i anslutning till fabriksområdet.   Arbetet resulterade i en lösning som innebär förbättringar på alla områden, det vill säga ledtid, maskinskador och arbetsmiljö. Genom ett nytt flöde, med förbättrad visuell inspektion, nytt skoptest och provkörning på chassydynamometer, har behovet av Kvarntorp eliminerats. Med den nya anläggningen är maskinskadorna eliminerade och arbetsmiljön för berörda har förbättrats avsevärt, dessutom med kraftigt sänkt ledtid. Sammantaget resulterar förbättringarna i stora årliga besparingar. Epiroc rekommenderas att satsa på både kort- och långsiktiga lösningar där de kortsiktiga kan implementeras innan den nya testanläggningen tagits i drift. Viktigt på kort sikt är att skapa en bra dialog mellan provare och montörer, övergå till digitala checklistor samt att frångå det idag obligatoriska dragtestet. På längre sikt bör Epiroc implementera ett kvalitetsteam, satsa på att öka datatillgången samt att investera i testanläggningen.