Laxå Special Vehicles även kallat LSV startades 1962 och är sedan 2021 ett helägt dotterbolag till Scania som bygger Scanias specialfordon. Företaget bygger både chassin och hytter, detta arbete är dock avgränsat till hyttproduktionen och mer specifikt slutmonteringen av hyttarna.Slutmonteringen består av ett slutflöde med sex stationer där 5 av stationerna är manuell montering och den sjätte är en ugn där hytterna härdas. LSV har haft problem med att slutflödet inte färdigställer de åtta hytter om dagen som är planerade därav undersöker det här arbetet hur det är möjligt att effektivisera slutflödet så att de når upp till det planerade målet. Målet med arbetet är att presentera förbättringsförslag som skulle kunna öka effektiviteten på slutflödet. För att undersöka vilka möjligheter till förbättringar som finns så börjar arbete med att titta på vilka rotorsaker som kan orsaka den låga effektiviteten. Verktyg som används för att titta på detta är dels en flödesanalys som tittar på en av produkterna som produceras, men även Leanverktyg såsom Spagettidiagram, Ishikawadiagram och 5-varför används för att bestämma potentiella rotorsaker till problemet. Resultatet som arbete ger leder till följande slutsatser: att företaget bör fortsätta att arbeta med 5S. Det andra är att företaget bör göra sig mindre beroende av gaffeltrucken i slutflödet genom att bygga bort fysiska hinder som idag gör att en truck behöver användas för att flytta hytter. Samt att företaget bör arbeta mot att säkra sin personalförsörjning i slutflödet, förslag på detta är antingen genom att utbilda personal inom företaget som jobbar med mindre tidspressade arbetsuppgifter alternativt arbeta med bemanningsbolag så att det finns möjlighet att ta in vikarier via bemanningsbolag. / Laxå Special Vehicles also called LSV was started in 1962 and since 2021 is a wholly owned subsidiary of Scania that builds Scania's special vehicles. The company builds both chassis and cabs; however, this work is limited to cab production and, more specifically, final assembly of the cabs. The final assembly of cabs is the end flow it contains six stations, where five och the stations are manual assembly and the sixth one is an oven where the cabs are hardened. LSV have had problems with the end flow not completing the eight cabs a day that are planned; therefore, this work investigates how it is possible to streamline the end flow so that they reach the planned goal. The goal of the work is to present improvement proposals that could increase the efficiency of the final flow. In order to investigate what opportunities for improvement exist, work begins with looking at the root causes that can cause the low efficiency. Tools used to look at this are partly a flow analysis that looks at one of the products that are produced, but also Lean tools such as Spaghetti diagrams, Ishikawa diagrams and 5-whys are used to determine potential root causes of the problem. The results of the work lead to the following conclusions: that the company should continue to work with 5S, that the company should make itself less dependent on the forklift in the final flow by removing physical obstacles that today mean that a forklift needs to be used to move cabs and that the company should work towards securing its personnel supply in the final flow either by training personnel within the company who work with less time-pressured tasks or alternatively work with staffing companies so that there is an opportunity to bring in temporary workers via staffing companies.

TBO Haglinds AB är ett familjeföretag från Arboga som producerar balkonger och inglasningar samt monterar dessa hos flertal kunder över hela Sverige. All produktion sker på egen verkstad i Arboga och verksamheten har varit aktiv sedan 1970. Tillväxten av företaget har varit stor under de senare åren, dessutom blev företaget 2019 uppköpt av Balco Group AB. Med det ökande storleken på företaget finns stora möjligheter för förbättringsarbete och effektivisering av företagets produktion. Utöver det uppmärksammades att företaget har haft problem med att en vara har hamnat hos fel kund, vilket följaktligen medför onödiga kostnader för företaget långsiktigt. Målet med arbetet är att identifiera olika förbättringsmöjligheter för företagets produktion samt finna rotorsaker för problemet nämnt ovan. Informationen som företaget hanterar i hela kedjan är passerad skriftligt för det mesta och detta visar sig medföra en viss osäkerhet inom flödet och många av de metoder som används för att passera informationen går via ren erfarenhet. För att ge en större säkerhet och pålitlighet för att varor ska packas rätt och att rätt saker tillverkas från början så undersöktes möjligheten att kunna använda QR-kod (Quick-Read-kod) för att centralstyra flödet av material och information. Det konstaterades också att det är bra att ha en övergriplig syn på produktionen med hjälp av data för att enklare kunna göra analyser i syfte av förbättringar. / TBO Haglinds AB is a family company from the town of Arboga that produces balconies and balcony glazing, as well as assembly for customers all over Sweden. All the production happens at the company’s workshop in Arboga and TBO has made balconies and balcony glazing since 1970. The growth of the company has increased in the later years, in addition the company is since 2019 owned by Balco Group AB. In concideration of the growth of the company, the opportunities for improvement and effectivisation also has increased. Besides this it has been brought to attention that there is a issue when preparing a delivery that some items might end up at the wrong adress, which in the long run causes more cost for the company. The goal of this study is to identify the different possibilities of improvement for the production compartment and to find the root causes for the problem mentioned before. The informationen that the company processes in the entire chain is passed on hand-written and this is shown to bring uncertianty within the flow and many of the methods used to pass on the information is purely based on experience. To assure a larger certainty and trust for correct delivery preparation and correct production, the possibility of using QR-codes (Quick-Read-codes) to centralise and control the flow of material and information was brought into serious concideration. It was also brought to attention that keeping track of the production with help of data is a good thing to have, and it is to assist analysing the production by means of improvement.

This research explores the effect of proposed management policies and related structures on the dynamics of value streams, particularly under demand instability. It relies on methods from the systems thinking and modeling literature and was designed to fulfill three main objectives. Objective 1: Provide insight into the causes of problematic behavior in traditional value streams. Objective 2: Identify modes of demand behavior suitable for pull-based systems operation. Objective 3: Propose and test alternative value stream management policies and structures. The achievement of objectives 1 and 3 required the fulfillment of both a hypothetical and a real case. The hypothetical case was designed to describe the problem and improvement alternatives in generic terms, whereas the real case served to contextualize the main generic modeling elements in a real world situation, thus serving as an illustrative example. The research approach was one based on system dynamics modeling and simulation methodologies that reflect the scientific method. Three alternative policies were created and tested. Policy 1: a decision rule for altering the number of kanbans in circulation at the protective decoupling inventory during production cycles. Policy 2: a decision rule for defining the amount of demand to include in value stream schedules. Policy 3: a decision rule for setting a purposefully unbalanced downstream production capacity. The results suggest a benefit from the combined use of Policies 2 and 3 in the face of sudden demand peaks. Policy 1 is expected to provide minor benefits but also significantly increase the risk of upstream instability and therefore its use is not recommended. This study provides a causality perspective of the structure of value streams, and gives enterprise engineers new insights into the state-of-the-art in value stream design. / Ph. D.

Efficient engineering processes are critically important for furniture manufacturers. Engineering impacts the production cost, design quality, product lead time, and customer satisfaction. This research presents a systematic approach to analyze a furniture engineering process through a case study. The research was conducted through a case study in a furniture plant located in China, producing American style furniture products. The first stage was to investigate the company's current engineering process, identify non value-added activities, and analyze the engineering performance based on selected Key Performance Indicators (KPIs) such as lead time, document error rate, and engineering throughput. A survey questionnaire was sent out to the engineering group to determine the current engineering efficiency. Results show that "product complexity" and "engineer competency" are the two most influential factors that impact engineering lead time and quality. In the second stage, value stream mapping was used to analyze an upholstery furniture engineering process. The approach encompasses an analysis of the current state of the engineering process and the proposal of a lean future state value stream map (VSM). Results from the current state VSM show, that the value-added ratio of the current engineering process is only 26%. Several engineering steps present deficiency such as the processes of creating drawings, compile mass production documents, check and sign-off engineering documents, create CNC programs, and generate packaging files. Based on current state VSM analysis, the researcher focused on transforming these processes to eliminate waste and to propose the best practices for the future state VSM. From this research, it shows that current processes include a large amount of non-value adding activities such as waiting, extra processing, rework, excess motion, transportation, underutilized people, and inefficient information. These non-value adding activities are interfering with engineers' ability to prepare engineering documents for downstream jobs and affecting the overall manufacturing process. The VSM is effective to provide the visual control over the engineering process for implementing lean transformations. / Master of Science

Manufacturing industries in the United States continue to experience increasing pressure from foreign competition. Through decreasing product lead time, U.S. manufacturers can achieve a sustainable competitive advantage. Southern yellow pine manufacturing is an example of an industry that can benefit from product lead time reduction. This project involved a case study of a southern yellow pine lumber manufacturer. Value stream mapping was used to evaluate the current lead time for the lumber manufacturer as well as design future state systems. Current state evaluation discovered an average lead time of 35.3 days according to six months of inventory data. Four future state systems were developed according to current demand and had lead times ranging from 10.8 to 14.9 days. Lead time reduction was achieved through more closely synchronizing and planing operations with sawmill output. To illustrate the impact of lead time on financial performance, the amount of capital invested in inventory was evaluated for the current state value stream as well as the future state value streams. All of the future state capital inventory requirements were less than 50 percent of the current state capital inventory requirement. Implementation of future state value streams would allow the manufacturer to benefit from having more available capital. This research project also investigated the use of pull production at the softwood lumber manufacturing operation. Effective implementation of pull production would require improving headrig optimization programs, presorting material by grade before drying, little or no drying degrade, and reducing both drying and cooling time. Due to the technological requirements of pull production in lumber manufacturing, the system was not currently feasible for the lumber manufacturer. Future research efforts should be directed towards creating the technology necessary to economically implement pull production in the softwood sawmill industry. / Master of Science

Bakgrund: På grund utav den ökade globala konkurrensen, den snabba teknologiska utveckligen och skiftet till ett kundorienterat synsätt, ställs högre krav på ständiga förbättringar inom verksamheter. Detta ställer i sin tur högre krav på effektiva processer och flöden. Genom att tillämpa Lean och verktyget Value Stream Mapping kan icke- värdeadderande aktiviteter, relaterade till slöserier, identifieras och minimeras för att maximera både material- och informationsflödet inom processer. Syfte: Syftet med denna studie är att identifiera slöserier inom Företagets inleverans- respektive utleveransprocess genom tillämpning av verktyget Value Stream Mapping. Vidare syftar studien till att urskilja rotorsakerna för respektive identifierat slöseri. Därefter avser studien att föreslå åtgärder som slutligen bidrar till att de identifierade slöserierna kan minimeras, alternativt elimineras. Metod: Studien baseras på en kvalitativ fallstudie av Företagets inleverans- respektive utleveransprocess, utifrån ett deduktivt angreppsätt. Den teoretiska referensramen utgår främst ifrån litterära källor från Linnéuniversitetets bibliotek samt vetenskapliga artiklar hämtade ifrån databaser. Empirisk data har samlats in under observationer samt semistrukturerade intervjuer. Urvalet av respondenterna utgår ifrån ett bekvämlighersurval som bottnar i ett snöbollsurval. Slutsatser: Utifrån de CSM som har illustrerats för inleverans- respektive utleveransprocessen kunde slöserierna väntetid, rörelse och överarbete identifieras, relaterat till icke-värdeadderande aktiviteter. Genom att undersöka dessa närmare identifierades rotorsaker layout, begränsade resurser och bristande rutiner. För att nå det tillstånd som beskrivs i FSM och minimera, alternativt eliminera, slöserierna har studien resulterat i följande förbättringsförslag; nedmontering av kontor och stängsel vid inleveransytan samt implementering av FIFU-system, implementering av 5S rapportering av felaktiga pallar och implementering av ett elektroniskt orderplockningsystem. / Background: As a consequence of the increased global competition, the rapid technological changes and the shift to a customer-oriented approach, it becomes more important with continuous improvements to achive efficient processes and flows. By applying Lean and Value Stream Mapping wastes can be identified, minimized in order to maximize both the material- and the information flow within a business process. Purpose: The purpose of this study is to identify wastes in a company’s inbound- and outbound process by applying the tool Value Stream Mapping. Furthermore, the study aims to identify the root causes and propose actions that contribute to minimize or eliminate the identified wastes. Method: The study is based on a qualitative case study of a company’s inbound- and outbound process. Empirical data has been collected during observations and semi- structured interviews. The theoretical framework is primarily based on literary sources that are retrieved from the Linnaeus University’s library and also scientific articles retrieved from databases. The selection is based on a convenience sample, a snowball sample. Conclusions: Based on the two CSMs that has been illustrated for the inbound- and outbound process, wastes were identified as waiting, motion and over processing, related to non-value added activities. By examining these wastes the root causes were identified as layout, limited resources and inadequate procedures. To reach the state described in the two FSMs by minimizing, or eliminating, the identified wastes, the study results in following proposals; dismantling of office and fence at the inbound area together with the implementation of a FIFU-system, implementation of 5S to report incorrect pallets and implementation of an electronic orderpicking system.

Introdukton: Dagens hårda krav på specialanpassade produkter har bidragit till fler och fler företag som tillämpar en kundorderanpassad strategi. Eftersom dessa företag konkurrerar genom att hålla så låga ledtider som möjligt och erbjuder unika produkter med tilltalande priser har det blivit allt mer attraktivt att använda sig av lean-baserade verktyg för att reducera slöseri, skapa en effektivare produktion och således bli mer konkurrenskraftig. Problemet är att lean-verktyg inte är utvecklade för denna typ av organisation. Syfte: Syftet är att utforma en modell för en utvecklad value stream mapping som visar hur företag med en kundorderstyrd strategi som kännetecknas av hög produktvariation i låga volymer kan använda value stream mapping för att effektivisera produktionen.                                                    Metod: Studien är utförd genom en fallstudie vid ett tillverkande företag som producerar specialanpassade produkter efter kundönskemål. För att kartläggningen genom value stream mapping skulle vara genomförbar samlades relevant litteratur in. Därefter genomfördes intervjuer och observationer som underlag för det empiriska materialet. Avslutningsvis har teorin tillsammans med det empiriska materialet utgjort innehållet för analyser och slutsatser inom denna studie.                                                                                                                      Resultat: Fallföretaget kännetecknas av en komplex produktion av unika produkter med korsande material- och informationsflöden vilket försvårar value stream mapping. Fallföretagets tillverkningsprocesser inom produktionen är manuell kapning, manuell plywoodkapning, kedjekapning, inredning och montering. Processer med liknande operationer var utspridda i fabriken och monteringsprocessen identifierades som flaskhals.                                                                                                                                  Slutsats: En modell för hur företag med en kundorderstyrd strategi med hög produktvariation och låga volymer kan använda value stream mapping har sammanställts. Vidare har ytterligare aspekter fastställts som är betydande vid genomförandet av value stream mapping inom denna produktionsform. / Introduction: Today’s high demand on customer specific products has led to an upstream of organizations that are adapting an make-to-order production strategy. Seeing that these organizations compete by obtaining low lead-times and the ability to present unique and affordable products, a need has been created to use lean-based methods in attempt to reduce waste, create an efficient production, thus to gain competitive advantage. The issue is that lean-methods are not developed for these types of organizations.  Purpose: The purpose of this study is to compile a model that describes how an organization that is characterized by make-to-order strategy and with a high variety in products manufactured in low volumes can implement value stream mapping to create an efficient production and thus gain competitive advantage. Methodology: The study is carried out through a case-study on a company that manufacture based on the specification of customer-orders. To perform a value stream mapping, relevant literature was collected and studied. Consequently, interviews and observations were conducted and constitute the empirical data. Subsequently the literature review along with the empirical data constitutes the conclusions and findings.    Results: The case company is characterized by a complex manufacturing of unique products with crossing information- and material flows which complicates value stream mapping. The processes consist of manual cutting, semi-manual cutting, plywood cutting, component manufacturing, and assembling. Processes with similar operations were spread throughout the manufacturing plant and the assembly points were identified as bottle-necks.   Conclusion: A model that describes how an organization that is characterized by make-to-order strategy and with a high variety in products manufactured in low volumes can implement value stream mapping has been compiled. Furthermore, additional aspects have been identified that are significant in the implementation of value stream mapping within this form of production.

The manufacturing industry has made an extensive journey through the last century when it comes to increasing productivity. Results in the construction industry end up far behind manufacturing and do not show anywhere near the same efficiency increase, improved quality or decreased costs. There are a lot of potential savings in the form of activities that consumes resources without creating value for the end customer, also called waste. Waste in combination with uncertainty and variability in task duration forces the project duration to be longer than necessary. The purpose of this study is to investigate the opportunity to shorten the lead time of a construction project and investigate how construction companies can work continuously towards shorter project lead times. The purpose has been fulfilled through a time study performed at four projects managed by one of the leading construction developers of residential buildings in Scandinavia. Waste and variability were mapped in the interior phase. The measured time for each activity was categorized either as; value adding time (VT), necessary but non-value adding time (NNVT) and non-value adding time (NVT). The results showed that mounting consists of 48 % VT, 28 % NNVT and 24 % NVT, while material handling consists of 0 % VT, 75 % NNVT and 25 % NVT. The results further showed large variability in task duration between the projects. Theory from lean, logistics and scheduling were combined to form three different scenarios for shortening project lead times. The first scenario describes how to work with removing waste from the process. The second scenario describes how to reduce variability and thus be able to reduce buffers in the time plan. The last scenario describes how support processes, for example material handling, can be removed from the critical path, in order to reduce project lead times. A proposal for a general approach for continuously working with decreasing project lead times is also presented. Central aspects for shortening project lead times were concluded to be the takt time, variability and risk. The proposed approach involves a combination of the three scenarios, where their impact on each other is considered. / Tillverkningsindustrin har gjort en omfattande resa under det senaste århundradet när det gäller att öka produktiviteten, medan byggbranschen inte visar i närheten av samma ökning i effektivitet, förbättrad kvalitet eller minskade kostnader. Det finns många potentiella besparingar i form av aktiviteter som förbrukar resurser men som inte skapar något värde för kunden, även kallat slöserier. Slöserier i kombination med osäkerhet och variabilitet i arbetsmomentens varaktighet tvingar projektens ledtider att vara längre än nödvändigt. Syftet med denna studie är att undersöka möjligheten att förkorta byggprojekts ledtider och undersöka hur byggföretag kontinuerligt kan arbeta mot kortare ledtider. Syftet har uppfyllts med hjälp av en tidsstudie utförd på fyra projekt vid en av de ledande projektutvecklarna av bostadshus i Skandinavien. Slöserier och variabilitet i inredningsskedet har kartlagts. Den uppmätta tiden för varje aktivitet är kategoriserad efter; värdeskapande tid (VT), nödvändig men icke-värdeskapande tid (NIVT) och icke-värdeskapande tid (IVT). Resultaten visar att montering består av 48 % VT, 28 % NIVT och 24 % IVT, medan material hantering består av 0 % VT, 75 % NIVT och 25 % IVT. Vidare visar resultaten på stor variabilitet i varaktigheten av aktiviteter mellan projekten. Teori från lean, logistik och schemaläggning kombinerades för att bilda tre olika scenarier som kan användas för att förkorta projektens ledtider. Det första scenariot beskriver hur man kan arbeta med att eliminera slöserier från processen. Det andra beskriver hur man kan minska variabiliteten och därmed kunna minska buffertarna i tidplanen. Det sista scenariot beskriver hur stödprocesser, som t.ex. materialhantering, kan brytas ut från den kritiska linjen, i syfte att minska projektets ledtid. Ettförslag till ett generellt sätt att kontinuerligt arbeta med att minska projektens ledtider är ocksåframtaget och innehåller en kombination av de tre scenarierna. Det framkommer att centrala aspekterför att förkorta projektens ledtider är takttid, variabilitet och risk. Det föreslagna arbetssättetinnefattar en kombination av de tre scenarierna, där hänsyn tagits till deras inverkan på varandra.

Trends such as globalization, increased customer demands and the increased sustainability challenge are forcing medium sized manufacturers to rethink their production processes and start developing lean and sustainable production systems.Many of the developed tools and methods for the lean and sustainable production presented in the literature are not well suited for medium sized manufacturers with a lack of empirical case studies, and therefore investigating suitable approaches for improving the production and sustainability performances is needed in their case. This thesis proposes to use a mixture of tools from both the Lean and sustainable development literature for creating a lean and sustainable production roadmap for medium sized manufacturers. It demonstrates a case study conducted at a medium sized roller blind manufacturer who is preparing to introduce lean and enhancing their sustainability at the production to cope with the condensed market and their customer requirements. The study analyzes the manufacturing processes from both the lean and sustainability perspectives, where different tools were adopted and used throughout the work, which are: Value Stream Mapping, Sustainable Life Cycle Assessment, and Sustainability Compliance index, with the data collected through interviews, dialogues, observations, time studies and internal documents. Understanding the company specific problems and value acted as a foundation for further analysis and improvement potentials identification to reach a future lean and sustainable state in the production, which resulted in enhancing the firm´s lean and sustainability performances. This thesis complement the lean initiatives with a sustainability assessment effort to grasp the whole picture and generate ultimate improvement potentials in order to cope with today´s evolving trends and the increased sustainability requirements. A main contribution is the developed guidelines for creating a lean and sustainable production roadmap for medium sized manufacturers, which result in leveraged benefits satisfying both the lean and sustainable needs. / Trender såsom ökad globalisering, nya kundkrav och ökade utmaningar inom hållbarhet, leder till att medelstora tillverkningsföretag tvingas att tänka om gällande produktionsprocesser och börja utveckla koncept inom lean och hållbar produktion.Många av de utvecklade verktygen och metoderna inom lean och hållbar produktion, som återfinns i litteraturen, är inte väl lämpade för medelstora tillverkningsföretag och saknar empiriska fallstudier. Detta motiverar till vidare analys kring lämpliga metoder för att öka prestationen inom produktion och hållbarhet för dessa företag. Denna uppsats går igenom de olika verktyg som finns definierade i litteraturen, både ifrån lean och hållbarhetsutveckling, och föreslår en väg framåt för att skapa en optimerad och hållbar produktion för medelstora tillverkningsföretag.Denna uppsats demonstrerar en fallstudie utförd på en medelstor rullgardinstillverkare som är beredd att introducera lean och öka deras hållbarhetsperspektiv i produktionen. Detta för möta den mättade marknaden och deras kundkrav. Studien analyser tillverkningsprocesserna från både lean och hållbarhetsperspektiv, där olika verktyg har blivit anpassade och testade under hela processen (Value Stream Mapping, Sustainable Life Cycle Assessment och Sustainability Compliance index). Uppgifterna som använts har samlats in genom intervjuer, dialoger, observationer, tidsstudier och intern dokumentation. Förståelse av företagets specifika problem gav en grund för vidare analys, där förbättringspotentialer identifierades för att nå ett framtida lean och hållbarhetsperspektiv i produktionen. Uppsatsens resultat bidrog till reella förbättringar för företaget inom området. Denna uppsats drar slutsatsen att komplettering utav lean initiativ med hållbarhetsutvärdering är nödvändigt för att få fram en helhetsbild kring en optimal förbättringspotential. På så sätt kan företagen bättre klara av dagens nya trender med ökade hållbarhetskrav. De utvecklade riktlinjerna för att skapa en lean och hållbar produktion i ett medelstort tillverkningsföretag resulterar i fördelar som uppfyller kraven både från ett lean och i hållbarhetssynpunkt.

I och med den tekniska utvecklingen är det kritiskt för företag att anpassa sig och följa med utvecklingen för att kunna upprätthålla sin konkurrenskraft och tillväxtförmåga. I denna fallstudie utförs en omfattande analys av produktionsprocesserna hos GB Verkstads & Industrivaror AB, som bland annat producerar hydraulikkomponenter, med syfte att evaluera och förbättra effektiviteten genom värdeflödesanlys (VSM) i kombination med dataomslutningsanalys (DEA). Målet med studien är att kartlägga nuvarande ineffektivitet, mäta företagets ”Leanhet” före och efter en planerad flytt till nya lokaler och sedan identifiera förbättringspotentialer i form av en handlingsplan.  Analysresultaten från värdeflödesanalys avslöjade flera kritiska icke-värdeadderande aktiviteter och i vissa fall rent spill vilket gav insikter till identifiering av specifika åtgärder för att minimera slöseriet och förbättra produktionsflödena. Flytten till de nya lokalerna möjliggjorde bättre layout vilket ledde minskning av cykeltider.  Dataomslutningsanalysen användes för att beräkna företagets Leanhet, där den nuvarande Leanheten i de gamla lokalerna beräknas till 52 %, och efter flytten steg den till 69 % i de nya lokalerna.  Resultatet av dataomslutningsanalys visar att de två framtida lägen visar att i det första och mer realistiska scenariot kan Leanheten ökas till 80% genom att genomföra standardiserat arbetssätt, eliminera slöseri och liten teknisk investering. I det ideala scenariot kan Leanheten bli 100 % om produktionsprocesserna automatiseras.  Studien påvisar att VSM i kombination med DEA kan användas som ett verktyg för att utvärdera effektiviteten före och efter flytt till nya lokaler ur ett Lean perspektiv. / Considering today’s technological advancements, it is critical for companies to adapt and keep pace with developments to maintain their competitiveness and growth potential. This case study conducts a comprehensive analysis of the production processes at GB Verkstad & Industrivaror AB, which produces hydraulic components, among other things. The purpose of the study is to evaluate and improve efficiency through Value Stream Mapping (VSM) combined with Data Envelopment Analysis (DEA). The aim of the study is to map current inefficiencies, measure the company’s "Leanness" before and after a move to new premises, and then identify potential improvements in the form of an action plan. The results from the value stream analysis revealed several critical non-value-adding activities and, in some cases, pure waste, which provided insights for identifying specific measures to minimize waste and improve production flows. The move to the new premises enabled a better layout which led to reduced cycle times. Data Envelopment Analysis was used to calculate the company's Leanness, where the current Leanness in the old premises was calculated to 52%, and after relocating, it increased to 69% in the new premises. The results of the data envelopment analysis show that in the first and more realistic future scenario, can leanness be increased to 80% by implementing standardized work practices, eliminating waste, and making small technical investments. In the ideal future scenario, can Leanness reach 100% if the production processes are automated. The study demonstrates that VSM combined with DEA can be used as a tool to evaluate efficiency before and after moving to new premises from a Lean perspective.