客服中心是企業提供客戶服務的關鍵部門，隨著商業模式不斷創新，各企業紛紛運用客服中心作為提升顧客體驗及拓展客群的手段。尤其近來雲端技術的興起，導入新技術勢必造成客服中心在服務流程上的驟變，如何安排客服中心業務流程、提供客服人員舒適的工作環境、強化顧客滿意度以及提高客服中心的營運效率，已成為一個亟需解決的問題。 精實原則致力於消除生產流程中的浪費並專注於加強業務流程中有價值的部分。在過去精實原則常被應用於製造業的生產工廠中，用以改善流程中的浪費，以達成無縫的拉式生產，然而近年來許多研究顯示此法應用於純服務環境亦同樣能有效的降低成本。 本研究起因於研究對象電力公司之客服中心面臨營運問題，包括過高的營運成本、人力配置不均以及人員流動率過高，另外還包含未妥善利用訊系統導致客服人員話務量增加與組織內部各單位資訊不同步造成資訊不準確等問題。為了解決這些問題，以客服中心之電話服務流程為主要研究範圍，採用精實方法之價值流圖(Value Stream Mapping, VSM)作為流程分析方法，剖析造成上述問題的原因，並基於精實原則(Principles of Lean)來思考，除了找出客服中心營運上的浪費之外，並針對個案公司所面臨的問題提出改善建議。 / Call center is an important unit in contemporary enterprise. As more and more innovative business model appears, enterprises use call center as a means to provide high quality services and explore more customers. Along with importing advanced information technology, there would be a drastic change in the process of customer service. It has become an essential issue to arrange customer service process efficiently, provide comfortable working environment, and promote customer satisfaction in the call center. The concept of the principles of lean concentrates on eliminating waste and focuses on enhancing valuable parts in business process. Lean principles were usually used in manufactory in the past to create smoothly seamless pull production. However, there are some researches show that using it in pure service environment will efficiently reduce costs as well. The objective of this study is to use principles of lean to eliminate wastes and find the potential problems in the phone call service process of call center in the case company. The value stream mapping is used to analyze and assess the process of information and material flows currently required in the phone call customer service process. First, we establish a current state map, then we refine it iteratively and build Kaizen burst map. Finally, based on the kaizen burst map we provide some advices for optimizing phone call process of customer service for the case company.

Följande rapport behandlar ett examensarbete som utförts på uppdrag av SEM AB i Åmål. Examensarbetet är den avslutande kursen inom högskoleingenjörsprogrammet i maskinteknik vid fakulteten för hälsa, natur- och teknikvetenskap på Karlstads universitet och har utförts under våren 2017. Syftet med arbetet är att ta fram underlag för ett framtida, förbättrat, tillstånd över SEM:s produktion av tändspolar till naturgasmotorer. Det framtida tillståndet skall vara utformat så att ett bättre material- och informationsflöde för de produkter som tillverkas tillgodoses, ett steg mot företagets mål om en ökad produktivitet vid den aktuella produktionen. Teorier och metoder från Lean har använts för att som första steg göra en kartläggning över hur den nuvarande produktionen ser ut. Därefter har ett förbättringsarbete inletts som resulterat i en rad olika förslag som skulle kunna leda till ökad produktivitet vid tillverkningen av tändspolarna. Efter återkoppling på dessa förbättringsförslag från företaget har sedan ett slutligt underlag för ett framtida tillstånd över produktionen skapats. Detta i form av en ny layout tillsammans med en kartläggning av det råmaterial som är i omlopp vid den aktuella produktionen. Den nya layouten tillsammans med den önskvärda råmaterialhanteringen ger ett mer naturligt flöde vid tillverkning av de relevanta tändspolarna. Därmed erhålls ett förbättrat material- och informationsflöde vid produktionen. / The following report handles a thesis project carried out on behalf of SEM AB, Åmål. The project is the last course within the mechanical engineering study program at the faculty of health, science- and technology at Karlstad University and has been performed during spring 2017. The purpose of the project is to develop a future, improved, production regarding SEM´s manufacturing of ignition coils for natural gas engines. The future production should take into account an improved material- and information flow, a step towards the company´s objective regarding an improved productivity at the specific production. Theories and methods from Lean has been used to map the present production so that an improvement work could be carried out, leading to a set of different suggestions that could conduct an improved productivity regarding the manufacturing of the ignition coils. After feedback from the company, a final state has been developed for the future production. This in the form of a new layout together with mapping of the raw material circulating at the specific production. The new layout together with its desirable handling of raw material will give a more natural flow for the manufacturing of the ignition coils, leading to an improved material- and information flow for the production.

Flexit AB är Norges största tillverkar och leverantör av luftbehandlingsaggregat och centraldammsugare. Företaget växer och har nu expanderar över Norges gränser med en vision att bli störst i Norden och kontinuerligt växa med 10 % per år. Flexit har idag ca 200 anställda och en omsättning på ca 550 miljoner NOK per år. Tack vare denna expansion ökar marknadsandelarna, vilket leder till en ökad efterfrågan av Flexits produkter. Dagens produktion av proffsaggregat, den största modellen av Flexits produkter, kan dock inte möta den prognostiserade efterfrågan. För att kunna möta den nya efterfrågan måste Flexit öka kapaciteten i produktionen av proffsaggregaten samt effektivisera materialflödet inom fabriken. Examensarbetet antog en mixad metologi och har beaktats som en fallstudie med Flexit som fallföretag. Data har samlats in med hjälp av semistrukturerade- och kontextuella intervjuer, observationer samt tidsstudier. Data analyserades via ett analytiskt ramverk inspirerat av innehållsanalys. Målet med detta examensarbete var att presentera ett antal förbättringsförslag som vid implementering leder Flexit till ett effektivare materialflöde och en ökad kapacitet av produktionen av proffsaggregat. Inspirationen till dessa förbättringsförslag grundar sig i de idéer och verktyg som presenteras i produktionsfilosofierna Toyota Produktion System, Lean Production och Total Quality Managemnet. För att etablera dessa förbättringsförslag strukturerades examensarbetet i tre delar. Detta för att på ett pedagogiskt sätt leda läsaren genom de resultat och slutsatser som har genererats under projektets gång. I del 1 hanteras värdeflödesanalys, där målet var att identifiera slöserier, effektivisera monteringsstegen samt att jämna ut produktionen. I det framtida läget av värdeflödesanalysen jämnas process- och personalbeläggningen ut, begränsande monteringsprocesser får en ökad kapacitet och implementeringen av en Telfer minskar genomloppstiden samt ökar säkerhet för montörerna. Det framtida läget beräknas öka Flexits maxproduktionskapacitet med upp till 77 %. I del 2 används systematic layout planning (SLP) för att effektivisera materialflödet och minimera transporter inom fabriken. Resultatet från del 1 tas med in i del 2 och påverkar resultatet av SLP. Genom spaghettidiagram och SLP identifierades transport- och rörelseslöserier. Med hjälp av SLP genererades ett nytt layoutförslag som effektiviserar materialflödet och minskar de onödiga transporter inom Flexits fabrik med 75 %. I kapitel 8 presenteras en sammanställning av resultaten från de två första delarna. Om de förbättringsförslag som presenterats implementeras beräknas Flexit spara ca 2 miljoner kronor mellan perioden 2017-25. I del 3 presenteras även ett underlag för hur Flexit kan grunda ett arbete med ständiga förbättringar. Ständiga förbättringar etableras via implementeringen av Kaizen och 5s, vilket kommer hjälpa Flexit att utveckla och förbättra dessa förbättringsförslag ytterligare, samt leda dem mot en fortsatt utveckling. I och med utvecklingen av arbetet med ständiga förbättringar identifierades ett teoretiskt gap mellan organisatoriskt lärande, innovationer och ständiga förbättringar. Genom att etablera ett ständigt förbättringsarbete, där en öppen och aktiv företagskultur uppmuntrar till innovation, kan ett organisatoriskt lärande växa fram. / Flexit AB is Norway’s largest manufacturer and supplier of air handling units and central vacuum. The company is growing and has now expanded over the borders of Norway with the vision to become the largest manufacturer and supplier in the Nordic region and continuously grow by 10 % a year. Flexit has about 200 employees and a turnover of approximately 550 millions NOK a year. Thanks to this expansion, an increase in market shares has occurred, leading to an increasing demand for Flexit’s products.Today’s production of Professional units, the largest model of Flexit’s products, can not meet the forecasted demand. To be able to meet the new demand, Flexit must increase the capacity of the production of Professional units and streamline the flow of materials within the factory. The thesis adopted a mixed metodology and decided that a case study was the most relevant research design. Data were collected through semi-structured- and context interviews, observations and time studies. Data were analyzed using an analytical framework inspired from content analysis. The aim of this thesis was to present a number of improvement proposals (IP) which will help Flexit achieve a more efficient material flow and an increased capacity of the production of Professional units. The inspiration for these IP’s is based on the ideas and tools presented within the management philosophies of the Toyota Production System, Lean Production and Total Quality Management. To be able to establish these IP’ls the thesis were structured in three different parts. In this educational way, the reader is lead through the results and conclusions of the three parts, which is generated through the thesis. Part 1 dealt with Value stream mapping (VSM), were the goal was to identify waste, improve the efficiency of the assembly steps and to even out the production. In the future state of the VSM the process –and staff occupancy was evened out, limiting assembly processes gets an increased capacity and the implementation of a Telfer reduce throughput time and increases the safety for the workers. The future state is expected to increase Flexits maximum production capacity with up to 77 %. In part 2, Systematic Layout Planning (SLP) is used to streamline the flow of material and to minimize the transports within the factory. The result from the VSM in part 1 is included in part 2 and affects the outcome of SLP. With spaghetti diagrams and SLP the thesis identifies transport –and moment waste. Using SLP, the thesis generated a new factory layout, which streamlines the flow of material and reduces the unnecessary movements within Flexit’s factory by 75 %. In part 3, a summary of the results from the first two parts is presented. If the IP’s presented in this thesis is implemented by Flexit, they can save up to two millions (Kr) between 2017-25. Part 3 also presents a basis for how Flexit can establish a continuous improvement (CI) program. This program is established through the implementation of Kaizen and 5s, which will help Flexit develop and improve the IP’s and help them towards continued development. With the development of the CI program, a theoretical gap between organizational learning, innovation and CI was identified. By establishing a CI program in an organization, where an open and active organizational culture encourages innovation, an organizational learning will emerge.

Denna rapport omfattar en fallstudie på ett företag som producerar tryckta textiletiketter tillföretag inom textilbranschen. Företaget har idag vissa problem med ledtiden till kund. Därförvill de effektivisera produktionen och samtidigt skapa förutsättningar för en eventuellframtida expansion. Syftet med studien är således att finna metoder och verktyg som kananvändas för att förbättra materialflödet och förkorta genomloppstiden hos fallföretaget ochandra företag verksamma i liknande kontext.En produkts värde definieras normalt som det pris en kund är villig att betala för produkten.För ett tillverkande företag är det inte bara viktigt att producera rätt saker, d.v.s. produktersom marknaden efterfrågar, utan det är också viktigt att tillverka dessa produkter på “rätt sätt”genom att uppnå en så effektiv produktförädlingsprocess som möjligt. Förhållandet mellankundvärde och produktionskostnad är centralt för ett företags lönsamhet. Således är det viktigtatt som företag sträva efter att minimera de ineffektiviteter i produktionsprocessen som intetillför ökat värde till kunden.De empiriska studier som utfördes på fallföretaget kombinerat med den teoretiskareferensramen utgjorde kärnan för efterföljande analys och diskussion vilken användes för attbesvara syftet. Slutsatsen drogs att anpassade principer av Lean Production och Theory ofConstraints kan användas för att effektivisera materialflödet i den undersökta kontexten. Debesparingar som hade kunnat göras består främst av reducerat antal produkter i arbete.Därmed kan den totala genomloppstiden reduceras för produkterna. / AbstractThis report is based on a case study of a company whose production consists of textile labelsfor companies in the textile industry. The case company is facing problems with its lead timeto customers. Therefore, the company seeks ways to make their business more efficient whilecreating a stable foundation for future expansion. Thus, the purpose with this thesis is to findout which tools and methods that can be used to shorten the total throughput times for the casecompany as well as other companies operating within the examined context.The value of a product is normally defined as the price that a customer is willing to pay for it.For a manufacturing company, it’s not only important to produce the “right” goods, i.e. goodswith a high market demand. It’s also important to produce said goods “the right way” byachieving the most efficient product transformation process. The relationship betweencustomer value and total production cost is crucial in order to achieve high profit. Thus, it isimportant that companies work actively to minimize the inefficiencies that doesn’t contributeto adding customer value.The empirical study that was carried out, combined with the scientific framework, laid thefoundation for the subsequent analysis and discussion. This, in turn, was used to reach thepurpose of the study. The conclusion was that adapted Lean Production and Theory ofConstraints principles can be used to streamline the flow of materials within the examinedcontext. The proposed savings is mostly in the form of reduced work-in-process inventory,which shortens the total throughput time accordingly.

Purpose– The purpose with the study is to with help of value stream mapping identify problem areas and wastes connected to the handling of order specific components. To be able to answer the purpose the following two research questions was formulated.   -      Which activities is non-value adding with the internal handling of order specific components?  -      Why does the non-value adding activities exist with the handling of order specific components? Method– Theories connected to value stream mapping was gathered to answer both of the studies research questions. Theory regarding Lean manufacturing, value stream mapping, customer order driven production, production strategies, information flow and working environment was necessary to build a solid ground for the study’s analysis. The study was designed as a case study where data was gathered from the business case. Data was gathered through interviews, observations and document studies which resulted in the data that the analysis was built from. To answer the research questions booth data and theory was analysed through pattern comparison. Findings– The findings of the first research question present different activities connected to the value stream for the order specific components that do not add any value to the customer. The activities could be; various labelling that leading to inappropriate processing, late deliveries resulting in waiting time and correction of existing products demanding rework. In order to make it possible to find out why the non-value adding activities exist the study shows that knowledge about primary causes to waste is required. These primary causes resulting in waste in the value stream could be poor working conditions, communication problems and the lack of sufficient technical knowledge. The principle based on analysing why the non-value adding activities exist by analysing the primary causes connected to it states to be general, but details regarding waste is business case unique. Implications– The study theoretically contributes to how a value stream mapping can be performed to be able to map the value flow and deal with the wastes from order specific components. Because the report builds on earlier research it can be seen as a reference at implementation of a value stream mapping at a manufacturing company. Practically the study contributes to map and identify wastes at a manufacturing company that operates through a customer order driven production. Practically knowledge about how the theory can be used to identify why non-value adding activities exist can also be found in the study. Limitations– The main purpose of the study aims to identify non-value adding activities, not necessarily coming up with prepositions on how to eliminate them. The delimitations states that the study is limited to investigate the value stream for order specific components which is bought straight from the supplier, not other components at the factory. / Syfte–Syftet med studien är att med hjälp utav en värdeflödesanalys identifiera problemområde och slöseri vid hantering av orderspecifika komponenter. För att besvara syftet formulerades följande två frågeställningar:  -       Vilka aktiviteter är icke värdeskapande vid intern hantering av orderspecifika komponenter?  -       Varför existerar de icke värdeskapande aktiviteterna för hantering av orderspecifika komponenter?   Metod–Teorier kopplat till värdeflödesanalys samlades in för att besvara studiens båda frågeställningar. Teori gällande Lean manufacturing, värdeflödesanalys, kunderorderstyrning, produktionsstrategier, informationsflöde och arbetsmiljö ansågs nödvändig för att utgöra en bra grund för studiens analys. Studien designades utifrån en fallstudie där empiri samlades från fallföretaget. Empirin samlades in genom intervjuer, observationer och dokumentstudier vilket resulterade i data vilket låg till grund för analysen. För att svara på frågeställningarna analyserades empiri och teori utifrån mönsterpassning. Resultat–Resultatet från studiens första frågeställning visar olika aktiviteter kopplade till värdeflödet till orderspecifika komponenter där inte något värde tillförs till kunden. Aktiviteterna kan vara varierande märkning vilket leder till överarbete, och leveranser. Det i sin tur innebär väntan och att korrigering av produkter kräver omarbete. För att det ska vara möjligt att ta reda på varför de olika icke värdeskapande aktiviteterna existerar visar studien att det krävs kunskap om grundorsakerna till varför slöseri uppstår. Grundorsaker vilka senare i flödet resulterar i slöseri kan bero på bristande förutsättningar, kommunikationsproblem samt avsaknad av tillräcklig teknisk kunskap. Principen att analysera varför icke värdeskapande aktiviteter existerar genom att analysera grundorsaken anses generell, medan detaljer kopplade till slöseri är fallspecifika. Implikationer–Teoretiskt bidrar studien till hur en värdeflödesanalys kan genomföras för att kartlägga värdeflödet och hantera slöseri för orderspecifika produkter. Då rapporten bygger på tidigare forskning kan den vara referens vid genomförande av värdeflödesanalys vid tillverkande företag. Praktiskt bidrar studien till att kartlägga och identifiera slöseri vid tillverkande företag vilka jobbar utifrån kundanpassning. Även praktisk kunskap om hur teorin kan användas för att identifiera varför icke värdeskapande aktiviteter existerar återfinns i studien. Begränsningar–Studiens huvudsakliga syfte är att identifiera icke värdeskapande aktiviteter, inte nödvändigtvis komma upp med förslag för att eliminera dessa. Begränsningar kopplade till avgränsningarna återfinns då studien är avgränsad mot att enbart studera flödet kopplat till orderspecifika komponenter där inköp sker direkt från leverantör, inte övriga komponenter.

Digital transformation is rising rapidly, where absolutely any kind of data is readily available. With the rise in digital information and technologies, businesses are aiming at measuring their processes and thereby getting better control over their operations. Industries are striving to increase efficiency and productivity to survive in the high global competitive market by adopting a digital tool. Simulation has been one of the most common tools of Industry 4.0 that allows a virtual representation of the real system. The use of simulation has tremendously increased in manufacturing industries due to its advantages where changes can be made and checked virtually before implementing them to the physical system. Data acquisition has been an important aspect that remains unfocussed especially in Engineer to Order (ETO) and Make to Order (MTO) environments where the production processes are complex, nonstandardised and depend heavily on manual work leading to a prolonged barrier towards digitalisation. So, can data create new values for companies? Are firms realising the importance of data? As the economy is moving towards a more data-driven state, it is essential for companies to realise the importance of data and find efficient ways of data collection. The thesis is based on a case study at an electrical transformer manufacturing firm taking its first step towards digital technology to have better control over its manufacturing processes. However, this transformation is primarily hindered by the limited availability of data and poor data quality due to manual data acquisition methods. Analysis of organisational documents and Value Stream Mapping (VSM) have been used to analyse missing primary and secondary production data. The results of this study conclude that modelling of the system can give additional data gaps, and the simulation model can be served as a powerful decision support tool for the firm. This switch in approach from intuition-based decision making to more fact-based decision making can result in better planning and control over the production. This thesis will lay the foundation for studies related to data acquisition and simulation in an ETO environment as it is not widely discussed in the existing literature

Este trabalho propõe um método de representação e análise de cadeias de suprimentos que visa permitir a identificação e conseqüente eliminação dos desperdícios que ocorrem ao longo de uma cadeia produtiva. Fundamentado nos conceitos de gestão da cadeia de suprimentos, produção enxuta e modelagem de empresas, este trabalho tem como principal justificativa a necessidade de se desenvolver mecanismos que possibilitem a integração entre empresas, melhorando os níveis de coordenação e sincronização dos fluxos de materiais e informações. O mapeamento do fluxo de valor, técnica de modelagem desenvolvida por ROTHERS & SHOOK (1998), visa auxiliar a obtenção de sistemas produtivos enxutos e foi utilizada como base para o desenvolvimento do método. Dois aspectos são levados em conta para a proposição do método: o primeiro diz respeito ao conteúdo de informações dos modelos e o segundo ao procedimento de aplicação. A principal característica do método é a decomposição em três níveis de mapeamento, indo de um nível mais genérico para um nível de maiores detalhes. Uma ilustração de um caso hipotético de aplicação é fornecida como exemplo. Como conclusões são expostas as vantagens e limitações percebidas no método. Os trabalhos futuros sugeridos se referem à avaliação, aplicação e complementação do método. / This work proposes a method for supply chain representation and analysis to allow the identiJication and consequent elimination of the waste in the production chains. The fundamental concepts this work is based on are: supply chain management, lean production and enterprise modeling. The main reason for the development of this research is the need of developing tools and mechanisms to help the integration between enterprises, improving the coordination and synchronization of the material and information flows. The Value Stream Mapping technique, developed by ROTHERS & SHOOK (1998), which helps the design of lean production systems, is used as a basis for the development of the method. Two aspects were observed during the development of the method: the first one deals with the information content of the models and the second one with the application procedure of the method. The main characteristic of the method is the decomposition in three levels of mapping, from a generic level to a more detailed one. An illustration based on a hypothetic case is given as an example. At the conclusion of this work the advantages and limitations of the method are discussed. Some future researches are suggested based on the evaluation, application and complementation of the method.

Textilhögskolan i Borås startade projektet Knit On Demand i syftet att undersöka och utvärdera complete garment teknologin. Idén bygger på konceptet masskundanpassning inom området stickning. Huvudaktörerna i Knit On Demand projektet är Textilhögskolan i Borås, återförsäljaren SOM Concept i Stockholm samt Ivanhoe, tillverkare av stickade kläder. Målet med detta arbete är att identifiera och beskriva alla processteg, från den tidpunkt då kunden kliver in i butiken i Stockholm tills det färdiga plagget leverats. Vårt arbete går även ut på att hitta och beskriva förbättringsmöjligheter samt tillhörande kostnads kalkyleringar. För att frambringa relevant data utför och presenterar vi en simulering av hela processen. Metoden som har använts i arbetet bygger på observerade fallstudier från både SOM Concept och Ivanhoe. Den metod vi använder oss av är baserad på kvantitativ data och kvalitativa intervjuer med personer involverade i projektet. Hela processen beskrivs med hjälp av ett nutida och framtida flödesschema. I det nutida flödesschemat är den totala värdehöjande tiden för ett producerat plagg 129 minuter. Förslaget i ett framtida flödesschema visar att processen kan förbättras, bli mer effektiv och påvisar även hur stora förändringarna skulle bli med en snabbare garnleverantör. För att förbättringarna för Knit On Demand ska gå att genomföras måste ordervolymen ökas från 1 plagg till minst 5 plagg per vecka. Förbättringsförslagen är; nya och snabbare garnleverantörer, ny layout plan för Knit On Demand processen hos Ivanhoe, snabbare produktionstid, installation av ett datasystem som hanterar lagerhållning, bättre kommunikation mellan SOM Concept och Ivanhoe samt förbättrad ställtid. / <p>Knit On Demand started as a project at the Swedish School of Textiles in Borås with the aim of evaluating complete-garment-technology. It is a mass customization concept within knitting technology. The key players are SOM Concept store in Stockholm and Ivanhoe, a producer of knitted garments in Gällstad.The aim with this thesis is to identify and describe all processes in the concept from the moment when the client enters the store until the Knit On Demand garment is manufactured and delivered to the customer. The purpose is also to find and describe improvement opportunities as well as making an estimated cost calculation for them. To gather relevant data, a simulation of the whole process is performed. The method used is an action research case study of the Knit On Demand project based on quantitative data and qualitative interviews with key persons involved.The process is described with a Value Stream Map of the current state and the future “ideal” state. The current state shows that total value-added lead time for producing one garment is 129 minutes. The future or “ideal” state shows how the processes can be improved and be more efficient, it also shows the importance of improving supplier delivery times.To be able to improve the current Knit On Demand set-up, the order volume must increase from 1 to a minimum of 5 or more orders per week. The improvement suggestions are; new and better suppliers of yarn, new layout and improved down time, plan for the production, improved production time, inventory computer system, better communication between SOM Concept and Ivanhoe.</p><p>Program: Textilingenjörsutbildningen</p>

Este trabalho apresenta um método que visa auxiliar os agentes de mudança na condução de processos de implementação de sistemas de produção enxuta, cujo conceito tem sido largamente aplicado em diversas indústrias no Brasil, tais como a Ford, a GM, a Visteon, a Eaton, a Delphi, a Meritor, para citar apenas algumas. Entretanto, principalmente nas empresas que possuem produtos com grande variedade de peças e componentes, e com características distintas de demanda, muitos gerentes têm encontrado dificuldades ao tentar implementar um sistema de produção enxuta. O método é desenvolvido a partir de uma ampla revisão bibliográfica em torno do conceito de gerenciamento da mudança e melhoria organizacional, bem como dos princípios e das principais práticas e ferramentas enxutas. Com isso, são estudados com mais profundidade o mapeamento do fluxo de valor, a produção puxada, o sistema de controle Kanban e o layout celular. Em seguida, o método é validado empiricamente por meio de duas aplicações, a primeira numa empresa produtora de bebedouros e a segunda numa empresa produtora de tanques para armazenagem e resfriamento de leite. / This work presents a method that aims to help the change agents in the Lean Production Systems implantation, whose concept has been applied in several industries in Brazil, such as Ford, GM, Visteon, Eaton, Delphi, Meritor, etc. However, mainly in the companies with great variety of goods and components, many managers have been difficulties to implement a lean production system. The method is developed from a wide bibliographical revision around change and improvement management concept, as well as lean production tools and techniques. It is studied value stream mapping, pull production, Kanban control system and cellular layout. The method is empirically validated in two applications, the first application is in a drinking fountain company, and the second one is in a tank of milk storage company.

Lundbergs Plåt AB is a small company situated in Jönköping. Their main task is to process different kinds of steel such as stainless steel. Lately, they have shown an interest in Lean production. On the basis of the situation mentioned above, we developed the purpose to find and decrease the non value-added wastes in the production at Lundbergs Plåt AB. Out of this, we also developed and answered two questions:   Which wastes can be found with help from a value stream mapping (VSM)? In what way can these wastes be reduced and how can these reductions contribute to an improved production?   VSM is the method used to find the non value-added wastes. In the context of Lean production this is a reliable method because it shows in a good way the wastes in a manufacturing process. The VSM was performed on the family of food bin, which is one of the company’s more recurring products.  During the analysis of the value stream we found several wastes in the manufacturing process. All categories of non value-added wastes are represented. Examples of identified wastes are unnecessary transportation and working movement. The limited access to operators who have the right competence and who are allowed to process the food bins, is in our opinion one of the factors that generate most of the non value-added wastes.  Several action proposals were worked out and a conclusion is that one action proposal can generate a reduction of different kind of wastes. The action proposals that can reduce the most of the non value-added wastes are a change of the layout and competence building. This means that one action proposal can reduce or eliminate several wastes at the same time. / Lundbergs Plåt AB är ett mindre företag i Jönköping vars huvudsysselsättning är plåtbearbetning. På senare tid har ett intresse väckts för att undersöka vad Lean skulle kunna ge deras företag. Utifrån ovanstående formulerades syftet att finna och minska de så kallade ”sju slöserierna + ett” som finns beskrivna inom Lean. Utifrån detta preciserades två frågeställningar: Vilka slöserier går att urskilja med hjälp av en värdeflödesanalys? På vilket sätt kan dessa slöserier minskas och bidra till en förbättrad produktion? Metoden som användes i sökandet efter slöserierna är en värdeflödesanalys,som är en väl beprövad metod i Lean-sammanhang. Detta för att den på ett bra sätt för upp slöserierna i ett tillverkningsflöde till ytan. Värdeflödesanalysen utfördes på produktfamiljen livsmedelsbehållare som är en av företagets mer frekventa produkter. Under analysen av värdeflödet fann vi ett flertal slöserier i tillverkningsflödet. Samtliga kategorier av de ”sju slöserierna + ett” finns representerade. De största slöserierna är enligt vår bedömning de som uppkommer till följd av företagets begränsade tillgång på operatörer som kan och tillåts bearbeta behållarna. Andra identifierade slöserier är onödiga transporter och arbetsmoment som sker i tillverkningen. Förbättringsförslagen arbetades fram utifrån syftet att minska och eliminera funna slöserier. De åtgärder som kan minska flest antal slöserier är layoutändring av produktion och flöde samt kompetensutveckling av personalen. Detta innebär att ett och samma åtgärdsförslag kan generera flera minskade eller eliminerade slöserier.