The fact that companies test their products is important for our society to function well. It is especially important when products will be used in the welfare, when human health is at stake. This thesis is about tests performed on Phoniro's lockbox. Phoniro's lockbox is a product used in the home service as it can lock and unlock a door it is attached to without a key, with the help of an engine which can be activated with Bluetooth. When the project started, Phoniro's test doors were used to perform tests. These test doors were not a good representation of how doors are in reality. Due to this reality, the first step in the work is to identify a door's profile, specifically how much power the motor needs to turn in the various angles of the latch as it turns the lock. This was done by turning a lock with a motor equipped with an encoder and a current sensor on the motor driving card. An Arduino was used to control the motor and measure these values. In order to perform the tests an engine is attached to Phoniro's lockbox. The engine has the task of counteracting the engine in the lockbox with as much current it takes to turn the lock at the angle the motors is located. The result of the profile measurements are lists of data which can be plotted in a graph were the difference between doors can be seen. / Att företag testar sina produkter är en viktig sak för att vårt samhälle ska fungera väl. Extra viktigt är det att testa produkter som ska användas inom välfärden, då människors hälsa står på spel. Det är det detta arbete handlar om, tester som ska utföras på Phoniros låslåda. Phoniros låslåda är en produkt som används inom hemtjänsten då den kan läsa och låsa upp dörren den sitter på utan nyckel, med hjälp av en motor som kan aktiveras med Bluetooth. När projektet startade användes Phoniros testdörr för att utföra tester, dock var denna testdörr inte en bra representation av verkligheten. Detta blev det första momentet i vårt arbete, att identifiera en dörrs profil. Specifikt hur mycket ström motorn behöver dra för varje vinkel på låsvredet när den vrider om låset. Detta görs genom att vrida om ett lås med en motor utrustad med en encoder och en strömsensor på ett motor-drivar-kretskort som sitter på en Arduino som används för att styra motorn och mäta upp dessa värden. För att sedan utföra testerna fästs en motor emot Phoniros låslåda. Motorn har i uppgift att motverka motorn i låslådan med exakt så mycket ström det tog att vrida upp det lås man vill testa i just den vinkeln motorerna befinner sig vid ett tillfälle. Resultatet av profilmätningarna är listor på data, vilka kan visas upp i en graf där man kan se skillnaderna mellan olika dörrar.

Tillämpningen av fiberförstärkt polymerkomposit har senaste decenniet ökat kraftigt inom flertalet högteknologiska branscher. Trots framgången är förekomsten av tillverkningsinducerade avvikelser fortfarande en utmaning. Avvikelserna försämrar materialets mekaniska egenskaper och förkortar dess livslängd, vilket orsakar kassationer, miljöbelastningar och försvårad produktetablering för industriaktörer. ABB Composites i Piteå står inför en liknande situation. Företaget producerar cylindriska isolatorer i fiberförstärkt komposit till högspänningsindustrin, och behöver utreda förekomsten av en specifik avvikelse, som under senaste tre åren medfört omfattande kvalitetsbristkostnader. Produkten tillverkas genom vakuuminjicering där en hartsblandning impregnerar en glasfiberform, för att sedan övergå från flytande till fast form genom en exoterm reaktion. Hartsblandningens reaktionsförlopp har länge misstänkts påverka avvikelsernas förekomst, men har inte bekräftats, på grund av flera svårkontrollerade egenskaper. Examensarbetets syfte har därför varit att utreda om hartsblandningens egenskaper påverkar förekomsten av tillverkningsinducerade avvikelser vid tillverkning av cylindriska isolatorer. Arbetet har bedrivits som ett Sex Sigma-projekt enligt problemlösningsmetodiken DMAIC. Ett blandningsexperiment med sex komponenter genomfördes i laborationsmiljö där en datagenererad design med 36 delförsök tillämpades, varav sex stycken egenskaper hos hartsblandningen undersöktes. Experimentet påvisade att samtliga egenskaper var möjliga att styra genom att förändra proportionerna av ingredienserna. Däremot visade sig flera av egenskaperna vara korrelerade och kan därav inte justeras oberoende av varandra. Kunskapen användes till att utveckla och testa två nya varianter av hartsblandningen vid tillverkning av cylindriska isolatorer. Resultatet bekräftade att hartsblandningens egenskaper signifikant påverkar förekomsten av tillverkningsinducerade avvikelser. En viss kombination av egenskaperna som kännetecknade ett långsamt reaktionsförlopp minskade förekomsten av avvikelser på isolatorerna med 99.3 procent i jämförelse med den ordinarie hartsblandningen. Förbättringen förväntas medföra betydelsefulla besparingar, ökad konkurrenskraft och förhöjd kvalitetsmedvetenhet för ABB Composites. Examensarbetets kunskapsbidrag anses också betydelsefullt för kompositindustrin i strävan mot fortsatt reducering av tillverkningsinducerade avvikelser. / The application of fibre-reinforced polymer composites (FRPC) have during the last decades increased in many high-tech industries. Despite the success, the existence of manufacturing-induced deviations has been a long-standing challenge. These deviations affect the lifetime and the mechanical properties of the composite, which in turn lead to scrap of products and environmental impact, obstructing market exploitation for industry stakeholders. ABB Composites in Piteå is facing a similar scenario. The company produces cylindrical insulators in fibre-reinforced composite for the high-voltage industry and need to investigate a specific deviation, which has caused extensive costs during the last three years. The product is manufactured through vacuum assisted resin transfer molding (VARTM), where a resin blend impregnates a fibreglass preform, as the resin cures and transforms from liquid to solid form through an exothermic reaction. One suspected cause for the deviation has been the curing process of the resin. However, it is dependent on several difficult-to-control characteristics and is yet to be confirmed. The purpose of this thesis has therefore been to investigate whether the characteristics of the resin blend affects the occurrence of manufacturing-induced deviations while producing cylindrical insulators. The work has been conducted as an internal Six Sigma-project following the DMAIC improvement cycle. A mixture experiment with six components was performed, using a computer-generated design with 36 runs, in which six characteristics of the resin blend were examined. The experiment proved that all characteristics could be controlled by changing the proportions of the design factors. However, many of the characteristics were correlated, implying that the characteristics cannot be independently controlled. The knowledge from the experiment were used to develop two new resin blends, which were infused to cylindrical insulators in regular production environment. The result confirmed that the characteristics of the resin blend significantly affects the quality of the insulator. One of the blends, which represented a slower curing process, reduced the deviations by 99.3 percent in relation to the original blend. The improvement is expected to generate substantial savings, increased competitiveness and enhanced quality awareness for ABB Composites. Possible contributions to the industry are related to the development of a method to experimentally investigate the resin blend with the objective of reducing manufacturing-induced deviations.

The study aims to study if it is possible to reduce lead time or resource needs by studying the PD process, Product Development Process linked to the improvement area Unclear requirements from managers on measuring the process. This is done by studying current control, the possibility of using other measuring points and how a measurement system could be established, including Scorecard within Scania R&D, Research and Development. The study is based on the questions What does the product development process look like? What could be measured in the product development process? and How could a measurement system with integrated Scorecard be implemented for better control of the product development process? Theories include the areas of processes, process control, process measurement and process management. Interviews, group interviews, document studies, literature studies and previous research were the basis for studying the problem and opportunities for improvement. All data collection was done remotely as Covid-19 had major impacts. The result of the study shows that R&D does not currently measure the PD process, but measurement is regulated in internal documents. Measurement of lead time, resources and costs was desired by interviewees to measure. Basing the measurement on the current KPI, Key Performance Indicators, and R&D strategic plan 2020 implies established support from the functions that produced the internal documents. The developed measurement system includes the measurement points lead time, cost and resource requirements as well as selected milestones. An introduction of the measurement system would, for Scania R&D, provide an opportunity to control the PD process linked to the measurement points. The measurement system has largely been based on internal documents to increase the relevance of the measurement system and the possibility of an introduction. / Studien syftar till att studera om det går att minska ledtid eller resursbehov genom att studera PD processen, Product Development Process, kopplat till förbättringsområdet Otydliga krav från chefer på mätning av processen. Det utförs genom att studera nuvarande styrning, möjligheten att använda andra mätpunkter samt hur ett mätsystem skulle kunna upprättas inkluderat Scorecard inom Scania R&D, Research and Development. Studien baserar sig på frågeställningarna Hur ser produktframtagningsprocessen ut? Vad skulle kunna mätas i produktframtagningsprocessen? samt Hur skulle ett mätsystem med integrerat Scorecard kunna implementeras för bättre styrning av produktframtagningsprocessen? Teorier berör områdena processer, processtyrning, processmätning och processledning. Intervjuer, gruppintervju, dokumentstudier, litteraturstudier och tidigare forskning låg till grund för att studera problemet och förbättringsmöjligheter. Samtlig datainsamling utfördes på distans då Covid-19 hade stora påverkningar. Studiens resultat visar att R&D i nuläget inte mäter PD processen men mätning finns reglerat i interna dokument. Mätning av ledtid, resurser och kostnader var önskat av intervjupersoner att mäta. Att basera mätningen på nuvarande KPI, Key Performance Indicators, och R&D strategisk plan 2020 innebär ett etablerat stöd hos de funktioner som tagit fram de interna dokumenten. Det framtagna mätsystemet inkluderar mätpunkterna ledtid, kostnad och resursbehov samt utvalda milstolpar. Ett införande av mätsystemet skulle för Scania R&D innebära en möjlighet till att styra PD processen kopplat till mätpunkterna. Mätsystemet har till stor del baserats på interna dokument för att öka mätsystemets relevans samt möjligheten till ett införande.

Den svenska skogsindustrin är den tredje största exportören av skogsprodukter i världen och närmare 80% av produktionen exporteras. Den höga efterfrågan på svenska skogsprodukter har tillåtit det svenska sågverksföretaget Derome Timber AB att göra nyinvesteringar som resulterat i ökad produktion. Vid ett av företagets fyra sågverksanläggningar har ledningen emellertid identifierat avdelningen Justerverket som en flaskhals på grund av de stora mellanlager och kassationer som uppstått. Som följd härav vill Derome undersöka och kartlägga kvalitetsbristkostnaderna som är kopplade till avdelningen Justerverket. Tidigare studier menar att sågverksindustrin inte tillämpar systematiska förbättringsarbeten i samma utsträckning som andra industrier. Syftet med denna studie är att undersöka hur systematiska förbättringsarbeten kan tillämpas i sågverksindustrin för att arbeta med kvalitetsbristkostnader. Syftet uppfylls genom en litteraturgenomgång och ett Lean Sex Sigma (LSS) projekt vid Derome Timber AB:s avdelning Justerverket. LSS är en förbättringsstrategi som kombinerar verktyg från Lean och Sex Sigma, avsedd för att reducera kostnader och öka effektivitet. LSS-projektet följer strukturen DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve och Control) och genomförs med hjälp av flera kvalitetstekniska verktyg under respektive fas i förbättringscykeln. I en av studien framtagen konceptuell modell illustreras vidare hur systematiska förbättringsarbeten kan tillämpas i sågverksindustrin för att arbeta med kvalitetsbristkostnader genom LSS-verktyg och DMAIC. Merparten av fallföretagets kvalitetsbristkostnader utgörs av dolda kvalitetsbristkostnader i form av förlorade intäkter som beräknades uppgå till ca 13Mkr. Genom insamling av frekvensdata framkom det att driftstopp står för den primära orsaken till de identifierade kvalitetsbristkostnaderna. Orsaken till driftstoppen kartlades därefter genom verktygen Ishikawadiagram och 5 Varför tillsammans med sågverkets medarbetare. I denna fas framkom det att data över driftstopp och kunskap om värdet i att mäta dessa saknas. En rad rekommenderade åtgärder togs fram genom LSS-projektet och den teoretiska referensramen. Dessa inkluderar utbildning, upprättandet av arbetsrutiner och engagemang kring arbete med kvalitetsbristkostnader. Implementering av ett nytt nyckeltal, TAK (Tillgänglighet, Anläggningsutnyttjande, Kvalitetsutbyte), rekommenderas för att ge en rättvisande bild över Justerverkets faktiska prestation. Slutligen rekommenderas implementering av statistisk processtyrning (SPS) för att urskilja systematiska orsaker till driftstopp från slumpmässiga. / The Swedish forest industry is the third largest exporter of forest products in the world and almost 80% of the production is exported. The high demand for Swedish forest products has allowed the Swedish sawmill company Derome Timber AB to make new investments, resulting in an increased production. At one of the company's four sawmill facilities, however, the management has identified the Adjustment department as a bottleneck due to the large intermediate storage and rejections that have arisen. Therefore, Derome wants to investigate and identify the costs of quality linked to the Adjustment Department. However, previous studies have found that the sawmill industry does not apply systematic improvement methods to the same extent as other industries. The aim of this study is to investigate how systematic improvement methods can be applied in the sawmill industry to work with cost of quality. The aim is achieved through a brief literature review and a Lean Sex Sigma (LSS) project at Derome Timber AB's Adjustment department. LSS is an improvement strategy that combines tools from Lean and Six Sigma, designed to reduce costs and increase efficiency. The LSS project follows the structure of DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve and Control) and shows the use of several quality improvement tools in each phase of the improvement cycle. A conceptual model developed in the current study illustrates how systematic improvement methods can be applied in the sawmill industry to work with cost of quality through LSS and DMAIC. The vast majority of the case company's cost of quality consists of hidden costs in the form of lost income, which is estimated to approximately 13 million SEK. Through the collection of frequency data, it emerged that downtime account for the primary cause of the identified costs of quality. The cause of downtime was then mapped through the tools Ishikawa diagram and 5 whys together with the sawmill's employees. In this phase, it emerged that data on downtime and knowledge of the value in measuring it are lacking. Several recommended measures are developed through the LSS project and the theoretical frame of reference. These include training, the establishment of work routines and commitment to work with cost of quality. Implementation of a new key performance indicator, OEE (Overall Equipment Effectiveness), is recommended to provide an accurate representation of the Adjustment department’s actual performance. Finally, the implementation of statistical process control (SPC) is recommended to distinguish systematic root causes of downtime from random ones.

The Covid-19 pandemic resulted in organizations rapidly shifting from physical- to virtual meetings to keep their business going. However, with this came challenges and efficiency problems that organizations were not aware of. This master thesis focuses on identifying and finding potential solutions to reduce non-value-added time in virtual meetings. This was accomplished by studying Lynk & Co, a rapidly growing startup. Data was collected via a company-wide survey. The data was quantitatively analyzed using both univariate, bivariate, and multivariate methods as well as qualitatively analyzed using a thematic analysis approach. The quantitative results showed that 35,2% of the total Hours in meetings per day are hours wasted, this translates to 16% wasted hours per 8 hour work day. Additionally, the quantitative results showed that five independent variables affect the Wasted hours in virtual meetings per day. These were Hours in meetings per day, Key persons not attending the meeting, The meeting could have been replaced with an email,  Focusing on the meeting (I.e., not multitasking), and Being active in the discussions during the meeting. The qualitative results showed that the majority of the respondents highlighted either the same or similar problems and solutions regarding the virtual meeting inefficiencies. These were lack of agendas and insufficient meeting follow-ups. This concludes that the major root cause of the wasted time in virtual meetings was found to be inadequate meeting information combined with inadequate information regarding the work responsibilities of the employees. This resulted in two main recommendations for reducing non-value-added time in virtual meetings in a rapidly growing startup. These are (1) developing an internal meeting policy and (2) incorporating more detailed employee information in the virtual meeting communication software. / Covid-19 pandemin har resulterat i att organisationer har varit tvungna att börja använda virtuella möten istället för fysiska möten. Detta har inneburit utmaningar och effektivitetsproblem som inte tidigare varit kända. Det här examensarbetet ämnar att hitta potentiella förbättringar för att reducera icke-effektiv tid i virtuella möten. Detta åstadkoms genom att undersöka Lynk & Co, ett snabbväxande startup. Både kvantitativ- och kvalitativ data samlades in genom en enkät som skickades ut till de anställda på Lynk & Co. Vid den kvantitativa analysen användes både univariata-, bivariata- och multivariata- metoder och vid den kvalitativa analysen användes en tematisk analys. Resultatet av den kvantitativa analysen visade på att 35,2% av totala tiden i möten per dag är slösad tid, vilket representerar 16% slösad tid per 8 timmars arbetsdag. Vidare visade resultatet av den kvantitativa analysen på att det var fem variabler som påverkade slösad tid i virtuella möten per dag. Dessa var mötestimmar per dag, nyckelpersoner dök ej upp till mötet, mötet kunde ha blivit utbytt mot ett mail, fokus under mötet (I.e., inte multitaska) , och vara aktiv i diskussionerna under mötet. Resultatet av den kvalitativa analysen visade på att majoriteten av respondenterna var enade i de problem som påverkar tidsslöseri i virtuella möten. Dessa var brist på agendor och att virtuella möten hade otillräckliga uppföljningar. Slutsatsen blev därefter att den huvudsakliga rotorsaken av slösad tid i virtuella möten är brist på mötesinformation kombinerat med en brist av information gällande de anställdas arbetsansvar. Detta resulterade i två rekommendationer för att reducera slösad tid i virtuella möten i ett snabbt växande startup. Dessa är (1) skapa en intern mötespolicy och (2) inkorporera mer detaljerad information gällande de anställdas arbetsansvar i det virtuella mötesprogrammet som används inom organisationen.

Kvalitet är en konkurrensstärkande faktor inom processindustrin, men samtidigt ett av de mest kritiska problemen när den är bristande. Processindustrin omvandlar råvaror till produkter, ofta genom kontinuerliga och irreversibla processer. Detta kan leda till kostsamma kvalitetsproblem i form av felaktiga slutprodukter, trasiga maskiner, miljöfarliga utsläpp och i värsta fall allvarliga skador på medarbetare. Syftet med denna studie är att ta fram förslag för att effektivisera arbetssättet vid ankomst och lagring av material i processindustrin för att uppfylla de kvalitetskrav som finns. Studien har använt sig av det vetenskapliga angreppssättet abduktion för att besvara de forskningsfrågor som funnits. Syftet som studien haft är uppfyllt genom att en fallstudie har genomförts på Stora Enso Skutskärs Bruk där hanteringen av material vid ankomst och lagring har undersökts. Detta har gjorts genom intervjuer, observationer, workshops samt en litteraturstudie inom de områden som ansetts relevanta för arbetet. För att uppfylla de kvalitetskrav som finns har tre insatsvaror analyserats och legat till grund för de förbättringsförslag som framkommit. Vidare har studien bidragit med teoretiska bidrag i form av tre kritiska kvalitetsfaktorer. Dessa är analyscertifikat (bevis på utfört kvalitetstest),kontroll vid lossning samt kontroll av lagrad insatsvara. De praktiska bidrag som studien lett fram till är att ett affärssystem bör användas för informationshantering, tydliga rutiner bör skapas för de aktiviteter som görs samt att allting bör dokumenteras för att klara interna och externa revisioner. De kritiska kvalitetsfaktorerna samt förslagen för ett effektiviserat arbetssätt som ges till Stora Enso Skutskärs Bruk kan även användas av andra organisationer med liknande förutsättningar och kvalitetskrav. Dessa förslag bör implementeras stegvis och i samråd med ansvariga avdelningar i organisationen. Förbättringsåtgärderna bör även testas och utvärderas vid fortsatt forskning. Ytterligare forskning på hur förslagen har en inverkan på exempelvis miljö, arbetsmiljö och kostnadseffektivitet rekommenderas. / Quality is a competitive factor in the process industry but at the same time one of the most critical problems when it is lacking. The process industry transforms raw materials into products, often through continuous and irreversible processes. This can lead to costly quality problems in the form of faulty end products, broken machines, environmentally hazardous emissions and, in the worst case, serious injuries to employees. The purpose of this study is to develop proposals to streamline the working method of arrival and storage for materials in the process industry to meet the quality requirements that exist. The study has used the scientific approach of abduction to answer the research questions that have been defined. The purpose of the study has been fulfilled by conducting a case study at Stora Enso Skutskärs Bruk, where the handling of material on arrival and storage has been investigated. This has been done through interviews, observations, workshops and a literature study in the areas that are considered relevant to the work. In order to meet the existing quality requirements, three inputs have been analyzed and formed the basis for the improvement proposals that have emerged. Furthermore, the study has contributed to theoretical contributions in the form of three critical quality factors. These are certificate of analysis (proof of quality test performed), control during unloading and control of stored input goods. The practical contributions that the study led to are that an ERP software should be used for information management, clear routines should be created for the activities that are done and that everything should be documented to cope with internal and external audits. The critical quality factors as well as the proposals for a more efficient way of working that are given to Stora Enso Skutskärs Bruk can also be used by other organizations with similar conditions and quality requirements. These proposals should be implemented gradually and in consultation with the responsible departments in the organization. The improvement measures should also be tested and evaluated in further research. Further research on how the proposals have an impact on the environment, work environment and cost efficiency for example is recommended.

When transporting a sea cable, what is commonly called a caterpillar is used, but the most common said is a cable tensioner. These machines can be found in a flurry of different variants, where there are a multitude of competitors, which applies demands to having an extremely distinctive machine. Therefore  from  a  market  analysis  it  have  been  identified  that  a  lack  of  quality  regarding  the machines are a factor. A poor quality shortage that usually occurs in hard weather conditions, but this is something that should not happen as it may lead to machine breakdown. Semcon AB in Karlskrona constructs and then collaborates with Ronneby Svets & Smide, who manufacture cable carousels, armrests and other equipment for the cable industry but not the cable tensioner that are ordered separately by external companies. This is the background to why the project is created because Semcon sees a need to eliminate this bottleneck and also expand their product portfolio for customer recovery. The aim it therefore, together with Semcon, develop a new concept for a completely  new cable tensioner with given preferences, rough drawing and selection of qualitative features for the machine in order to be competitive with its future overall solution for the cable industry.    To find a solution to the described problem, a product development process has been followed to establish  structure.  The  process  include  a  planning,  concept  development,  design  and  detailed development phase. From the first phase, a wide understanding of how the complex machine works and where its deficiencies may be. Even hidden customer needs in form of interviews with cable manufacturers in Karlskrona and with industries that handle sea cable were conducted to get a broader spectrum. The needs are transformed into specifications to generate concepts based on the rankings of the measurably formulated specifications. Followed up by an evaluation where the best concepts were taken to the design phase and detailed development. All design calculations have been made, either by hand or with computer-based programs.   The work has resulted in an innovative concept of a whole cable tensioner with all key components, rough drawing, together with a new thinking solution regarding the contact face between the cable and the machine, developed through experiments and theory studies. As this project is very broad, the overall project has been divided into two master thesis works and all electronics are handles by  an  electrical/automation  company.  Therefore,  for  a  broader  understanding  and  information about functionality, reference is made to the second project “Konceptutveckling kring funktionerna hos en kabeldragare” authored by Anton Hansson.   It is extremely important to mention that the outcome of this project is intended to be a concept for a new innovative cable tensioner. This means that with future work on the concept, which includes  continued  depth  of  calculation  and  further  contact  with  suppliers,  can  provide  an opportunity  to  manufacture  the  generated  concept.  Another  development  area  Semcon  must proceed with is to review the safety routines of the machine. The authors of this report believe that a highly competitive solution has been presented, and that work contributes to a strong foundation for  the  development  of  transporting  sea  cable  technology  in  the  future  with  the  help  of  this innovative concept.

When developing drivetrain cooling modules for commercial vehicles, the top priority is the strength of the products. The reason lays within the structural change that companies are undergoing where the warehouses are minimized and the companies are relying on the transportation of commercial vehicles. If a drivetrain cooling module would fail to maintain a targeted temperature range of the drivetrain, there is not long until the vehicle is forced to a stop. At worst, the downtime of commercial vehicles can cause companies to come to a halt as well. Therefore, developing verified FE simulation methods together with strength verification tests, are some of the core activities to ensure the strength of the cooling modules before implementation in vehicles. One of the methods that have not been sufficiently verified regards how to perform structural FEA on a crimp joint with a gasket. A crimp joint is established through a hemming process, where the aluminium header tabs are crimped over the polyamide tank, creating a watertight seal together with a gasket. The objective of this master’s thesis is to verify the existing simulation methods of the crimp joint and determine the margin of error with respect to strains. The objective of this thesis is also to develop a verified FE simulation method with a lower margin of error compared to the existing methods. The verification of the methods has been conducted through a comparison between numerical results and an experimental stress analysis, where the strain located on the header is measured with strain gauges in a pressure pulsation rig. The average margin of error found on the three existing methods of simulating the crimp joint was 39,7%, 13,4%, and 11,5% located on the outer bottom dimensioning radius of the crimp joint at a pressure of 100 kPa. However, the method used to determine the margin of error was found to be invalid, but the margin of error is only slightly affected by the verification method where the existing methods still are insufficiently representing the crimp joint. The method of determining the margin of error was then corrected for the development of the new method to represent the crimp joint in the FE model. The developed method in this thesis has an average margin of error of 6,9% at 100, 160, 220, and 260 kPa. / Vid utveckling av kylarmoduler för drivlinor som appliceras i kommersiella fordon, är högsta prioritet att säkerhetsställa hållfastheten hos produkterna. Anledningen ligger kring den strukturomvandling som företag genomgår där storleken på lagerlokaler minskar och företagen väljer att förlita sig på transporterna som utförs av kommersiella fordon istället. Ifall en kylarmodul inte skulle klara av att bibehålla ett bestämt temperaturintervall hos drivlinan så dröjer det inte länge förens fordonet tvingas att stanna. I värsta fall kan fordonets stillestånd påverka ett företag att tvingas stanna i väntan. Därför är utveckling av FE simuleringsmetoder tillsammans med utmattningstest, några av de kärnaktiviteter som utförs för att säkerhetsställa hållfastheten av kylarmodulerna innan de implementeras i fordon. En av de metoder som ännu inte blivit tillräckligt verifierat gäller hur man utför FEA på ett falsförband med packning. Falsförbandet skapas genom en falsningsprocess där ändplåten av aluminium falsas över polyamidtanken, vilket skapar ett vattentätt förband med hjälp av packningen. Omfattningen av detta examensarbete gäller att verifiera de existerande simuleringsmetoderna av falsförbandet och bestämma felmarginalen med avseende på töjningar. Omfattningen av examensarbetet innefattar även ett utvecklingsarbete av en ny FE simuleringsmetod med en lägre felmarginal jämfört med de existerande metoderna. Verifieringen av metoderna sker genom en jämförelse mellan de numeriska resultaten och en experimentell spänningsanalys där töjningen på ändplåten är uppmätt med hjälp av trådtöjningsgivare i en tryckpulsationsrigg. Den genomsnittliga felmarginalen av de tre existerande metoderna för att simulera falsförbandet var 37,9%, 13,4%, och 11,5% vid den nedre dimensionerande yttre radien på falsförbandet vid ett tryck på 100 kPa. Den använda metoden för att bestämma felmarginalen upptäcktes senare vara felaktig, men det resulterar endast i små förändringar av den bestämda felmarginalen, de existerande simuleringsmetoderna är fortfarande sedda som otillräckliga. Metoden för att bestämma felmarginalen korrigerades sedan inför utvecklandet av den nya FE simuleringsmetoden av falsförbandet. Den utvecklade metoden i detta examensarbete har en genomsnittlig felmarginal på 6,9% vid 100, 160, 220 och 260 kPa.

För att kunna vara konkurrenskraftig är en hög leveranssäkerhet viktigt för många företag. Leveranssäkerhet är extra viktigt för logistikföretag därför att leverera i rätt tid och till rätt kvalitet utgör deras kärnverksamhet. Kunder kräver även hög leveranssäkerhet när de väljer sina leverantörer, vilket innebär att leveranssäkerhet blir ett krav för att ett företag ska anses som ett alternativ för kunden. Martin & Servera Logistik är ett logistikföretag inom livsmedelsbranschen och hanterar cirka 6000 leveranser varje dag. De arbetar kontinuerligt med att förbättra sin leveranssäkerhet, vilket mäts i antal kundreklamationer. En del av dessa reklamationer uppstår på grund av avvikelser i transportprocessen, vilket leder till kvalitetsbristkostnader i form av returer och omarbeten.  Syftet med denna studie är att utreda problem och brister som kan uppstå i transportprocesser hos logistikföretag, specifikt inom livsmedelsbranschen. Studien syftar även till att ge exempel på förbättringar som kan implementeras för att höja leveranssäkerheten och minska kvalitetsbristkostnader. För att uppnå syftet har en fallstudie genomförts hos Martin & Servera Logistik. Studien har bedrivits som ett Sex-Sigma projekt där problemlösningsmetoden DMAIC har använts. Akronymen DMAIC står för Define, Measure, Analyze, Improve och Control.  Projektet har inneburit analys av både kvantitativa och kvalitativa data. En litteraturstudie har genomförts för att förklara sambandet mellan leveranssäkerhet och kvalitetsbristkostnader och hur dessa kan påverkas med hjälp av processutveckling. Insamling av data har gjorts genom intervjuer och en fokusgrupp. Analys har genomförts med hjälp av metoder inom statistisk processtyrning, processkartläggning, och tematisk analys av intervjuer.  Från studien framkom att de vanligaste kvalitetsbristerna som uppstår i en transportprocess är olika former av transportskador samt att varor saknas vid leverans. Bland de vanligaste orsakerna till kvalitetsbrister som identifierades fanns feltemperering, krosskador och felplacerat gods. Exempel på förbättringsåtgärder för att höja leveranssäkerheten är att koppla orsakklassificeringar till specifika processaktiviteter, till exempel i ett avvikelsehanteringssystem.  Utifrån studiens resultat kan det konstaterats att minskade kvalitetsbristkostnader kan utgöra ett mått på ökad leveranssäkerhet, vilket kan uppnås genom kontinuerligt arbete med processutveckling. Baserat på tidigare studier kan det även konstateras att leveranssäkerhet kan bidra till minskat slöseri i transportprocesser och på så vis bidra till hållbar utveckling. Kravet på leveranssäkerhet för att förbli konkurrenskraftig kan därigenom användas som incitament för att utveckla företagets processer. Detta kan göras i syfte att minska kostnader, öka kundtillfredsställelse och bidra till hållbar utveckling.

Rechargeable lithium-ion batteries (LIBs) have generated a shift in the automotive industry towards electric vehicles (EVs) instead of vehicles powered by fossil fuels. As a result, the demand for LIBs is only expected to grow in the future due to an increased demand for passenger EVs. Consequently, LIB manufacturers have to increase their production to meet the increasing demand. Northvolt is a Swedish LIB manufacturer founded in 2016, aiming to start the production of LIBs at the Northvolt Ett factory in Skellefteå during 2021. The Northvolt Ett factory will be one of the largest battery plants in Europe, supplying battery cells for both commercial and domestic use. Poorly manufactured battery cells can potentially cause hazardous events, such as fires or explosions, further supporting the need for high quality batteries. Consequently, requirements from customers and industry standards are high in terms of product quality control through e.g. measurement system analysis (MSA), statistical process control (SPC), and capability analysis. Furthermore, previous research has highlighted issues during commissioning and ramp-up of production, potentially occurring at Northvolt Ett.  The purpose of this study has been to describe how high-quality production can be ensured and maintained during and after commissioning. The study has been conducted as a qualitative case study at Northvolt Ett, focusing on qualification of the coating process. The basis for the study was to examine previous research on quality assurance from other industries, analyze automotive standards, and gather learnings from the pilot production at Northvolt Labs in Västerås. Unstructured interviews were conducted with Northvolt staff to understand what had previously been done related to quality assurance for Coating.  The learnings from Northvolt Labs highlighted a clear focus on preventive actions, such as establishing a Design-FMEA, Process-FMEA, and a Control Plan for the coating process. However, room for improvement was identified in terms of process improvement and control, since the lack of SPC has yielded unreliable results from the performed capability analysis. In addition, previous research has shown that preventive actions should be combined with actions for process improvement to reach full-scale production quickly. Thus, recommendations have been made for Northvolt to implement a clear strategy for product qualification through SPC and capability analysis, as a complement to the preventive actions. The recommendations include specific propositions for validation of the coating process and a general framework for process validation through MSA, SPC, and capability analysis. The presented recommendations can help Northvolt perform successful commissioning of the processes at Northvolt Ett and can also be useful for process validation in other manufacturing industries. / Laddningsbara litium-jon-batterier (LIB:s) har skapat en omställning i bilindustrin mot eldrivna fordon istället för fordon som drivs av fossila bränslen. Som en konsekvens väntas efterfrågan av LIB:s bara att öka i framtiden på grund av en ökad efterfrågan på eldrivna passagerarfordon. LIB-tillverkare måste därför öka sin produktion för att möta den växande efterfrågan. Northvolt är en svensk LIB-tillverkare som grundades 2016, med sikte på att starta produktionen av LIB:s vid fabriken Northvolt Ett i Skellefteå under 2021. Fabriken Northvolt Ett kommer att vara en av de största batterifabrikerna i Europa och leverera battericeller för både kommersiell och privat användning. Dåligt tillverkade battericeller kan potentiellt orsaka allvarliga händelser som bränder eller explosioner, vilket vidare stödjer behovet av batterier med hög kvalitet. Till följd av detta är kraven från standarder och tillverkare inom bilindustrin höga i termer av kvalitetskontroll av produkter genom t.ex. mätsystemanalys (MSA), statistisk processtyrning (SPS), och duglighetsanalys. Vidare visar tidigare forskning på problem som kan uppstå under driftsättning och upprampning av produktion, vilka potentiellt kan uppstå för Northvolt Ett.  Syftet med denna studie har varit att beskriva hur högkvalitativ produktion kan säkerställas och upprätthållas under och efter driftsättning. Studien har genomförts som en kvalitativ fallstudie vid Northvolt Ett med fokus på kvalifikation av coating-processen. Utgångspunkten för studien har varit att undersöka tidigare forskning inom kvalitetssäkring från andra industrier, analysera standarder från bilindustrin, och hämta in lärdomar från pilotproduktionen vid Northvolt Labs i Västerås. Ostrukturerade intervjuer genomfördes med anställda på Northvolt för att öka förståelsen för vad som tidigare gjorts relaterat till kvalitetssäkring för Coating.  Lärdomarna från Northvolt Labs visade ett tydligt fokus på förebyggande åtgärder, som upprättande av en Design-FMEA, Process-FMEA, och en kontrollplan för coating-processen. Dock identifierades ett förbättringsområde inom åtgärder för processförbättring och kontroll, då avsaknaden av SPS har genererat opålitliga resultat från den genomförda duglighetsanalysen. Vidare har tidigare forskning visat att förebyggande åtgärder borde kombineras med åtgärder för processförbättring för att snabbt uppnå fullskalig produktion. Rekommendationer har därför tagits fram till Northvolt för att implementera en tydlig strategi för produktkvalifikation genom SPS och duglighetsanalys, som ett komplement till de förebyggande åtgärderna. Dessa rekommendationer inkluderar specifika förslag för validering av coating-processen samt ett generellt ramverk för processvalidering genom MSA, SPS, och duglighetsanalys. De presenterade rekommendationerna kan hjälpa Northvolt att genomföra en framgångsrik driftsättning av processerna på Northvolt Ett och kan även vara användbara för processvalidering i andra tillverkningsindustrier.