<p>This master thesis was conducted at Motala Wire Works Ltd (MWW) in Motala during the autumn and winter of 2007-2008. The thesis named “Future layout of Motala Wire Works” focuses on making a better planed layout for the factory, which also take in to consideration future changes.</p><p>Motala Wire Work produces wire mesh products of varying sorts for the white goods industry. The factory was started by Electrolux during the 1950’s. The factory was bought by Motalaverken and got it’s present form in 2004. The factories machine park has changed quite a bit during the course of time and so has the products produced which has made for a very unstructured layout. Because of this the management feels it has to update and re-plan the layout in order to get a better working factory layout for the future.</p><p>The purpose of this master thesis was to construct a future layout for Motala Wire Works which shows how machines should be placed in order to get a better materials flow and free space for expansion of the present production or if they decide to take in other types of production.</p><p>To solve the task at hand the theories and methods of Systematic plant layout was used and to a certain degree Lean Production. Interviews/conversations with employees, direct observations, and measurements was used to gauge the various parameters. During the course of work ideas and proposals have been analyzed thoroughly and discussed with management to insure that the ideas have support from the company. When analyzing the final layout proposals a SWOT- analyzes has been conducted and the layouts have been compared to the criteria list for a good layout presented in the theory section.</p><p>The analyzes shows that product flow in the factory is very messy, with intersecting and against each other going flows. A majority of the production is not automated which makes for a lot of manual work. Several of the machines have been in service for a long time which means that the ergonomics and operational safety of the machines isn’t always the best. Throughout the analyzes there is a discussion about what should be done to improve the flow and how the problems could be solved . The analyzes has also shown that a common employee space is desirable in order to improve internal communications and strengthen the group feeling.</p><p>The result of the thesis are two layouts, worked out together with the company, that have great potential of being implemented. The difference between the two layout lays in whether the wire is cut and straightened at the factory or by the supplier. The layouts result in more organized flows, shorter transports, planed spaces for expansion and new machines, and an overall improved working environment. The number of handling operations will not decrease but the transport distances will go down by 62% and in the production a cut down in the personnel can be made by at least one person. These savings put in to money comes to a grand total of 427054 kr. It’s recommended that Motala Wire Works implements the layout.</p>

Razorback är ett företag konsultföretag i Lund som främst fräser ut detaljer till konstruktioner i polyoximetylen (POM) och polyeten (PE). När detaljerna har frästs ut sitter det kvar lösa spån som behöver tas bort innan detaljerna ska monteras ihop. Idag utförs spånborttagningen manuellt av en person vilket är tidskrävande. En batch består av 75 detaljer som tar ungefär 20 minuter att rengöra för hand. Syftet med detta arbete är att underlätta och effektivisera borttagningen av spån från detaljer när de har frästs ut. Målet är ta fram ett koncept som ska fyllas med detaljer, startas och tömmas av en person, spånborttagningen ska utföras utan handarbete. Utifrån angivna kravspecifikationer från Razorback tas det fram ett koncept för en spånborttagare. Under konceptgenereringen delas huvudproblemet för spånborttagaren upp i delproblem för att för att underlätta arbetets gång. Det görs en extern sökning för att samla information och inspriration till konceptet och den interna sökningen. Under den interna sökningen generas lösningar till en spånborttagare med hjälp av brainwriting. Ett koncept väljs på ett systematiskt sätt med en konceptpoängsättningsmatris för att vidareutveckla. Beräkningar på detaljernas luftmotstånd görs för att se hur stor hastighet luftflödet behöver ha för detaljerna ska röra på sig och få spånen att lossna. Det valda konceptet omsätts till en prototyp som testas för att se hur lång tid det tar att suga upp alla spån. För att optimera luftflödet utförs luftflödessimuleringar på konceptet och en 3D-modell av konceptet tas fram med CAD-programmet solidworks.  Det strävas även efter att jobba med de 17 globala målen med konceptet då plasten är återviningsbar och ska kunna samla upp spånen så det inte hamnar i omvärlden. Det resulterade i ett koncept som är lätt att manövrera, då detaljerna hälls i, spånbortagningen sker med luftflöde från en grovdammsugare och tömningen sker genom att öppna en lucka i botten. / Razorback is a company in Lund that mills details in polyoxymethylene (POM) and polyethylene (PE). When the details are milled there are still some plastic chips stuck that needs to be removed before mounting. Today the company removes the chips manually by hand which takes time and is ineffective. One batch equals 75 details which takes 20 minutes to remove by hand. The purpose of this project is to make the chip removing process easier and more efficient by generating a concept that receives details, get started and be emptied by one person, the chip removing process shall be executed without handwork.  A concept shall be developed from the required specifications from Razorback. Based on specified requirement specifications from Razorback, a concept for a chip remover is developed. During concept generation, the main problem for the chip remover is divided into sub-problems in order to facilitate the flow of work. An external search is done to gather information and inspiration for the concept and the internal search. During the internal search, solutions for a chip remover are generated using brainwriting. A concept is selected in a systematic way using a concept scoring matrix to further develop. Calculations on the air resistance of the parts are made to see how fast the air flow needs to be for the parts to move and cause the chips to come loose. The chosen concept is translated into a prototype that is tested to see how long it takes to suck up all the shavings. To optimize the air flow, air flow simulations are performed on the concept and a 3D model of the concept is produced with the CAD program solidworks. It strives to work towards the 17 sustainable development goals with the concept because the plasticis recyclable and must be able to be collected so that it doesn't end up in the environment. It resulted in a concept that is easy to operate, since the details is added, the chip removal is performed by air flow from a vacuum cleaner and emptied by open a hatch in the bottom.

The aim was to identify geographical areas of concern in the process of catchment delineation in urban areas in geographic information systems, GIS. The aim was also to develop a new method for the delineation in order to address identified problems. The calculations of the catchment areas are important for subsequent hydraulic modeling, which is performed in order to properly design storm water systems capable of handling the storm water. An object oriented method was developed that took into account the identified, problematic factors in the infrastructure and buildings of the urban area. An alternative algorithm for the preprocessing of the digital elevation model, DEM, was tested to see how the results would differ from a current method for catchment delineation with another algorithm for the preprocessing of the DEM. The two different algorithms for DEM preprocessing were used before the same procedure of catchment delineation was performed on the DEMs in ArcGIS. The delineated catchments from the two different preprocessing algorithms along with the object oriented method, were evaluated against reference catchment areas manually plotted by hydraulic modeling specialists. The object oriented method showed a higher correlation to the reference than the topographic methods for the most important target parameters when performing well. However the object oriented method has to improve in precision and efficiency if it is to be used for the calculations. The catchment delineation methods with different DEM preprocessing algorithms yields different results. For the DEM preprocessing, an algorithm from Whitebox GAT seemed to performed better in flat areas and in areas where the storm water lines have been lowered into the DEM, than the ArcGIS method did. However the combination of Whitebox GAT and ArcGIS resulted in some problems with the catchment delineation and hence the combined method has to be refined in order to be used.

<p>Saab Aerosystems är en affärsenhet inom Saab-gruppen. Stridsflygplanet JAS 39 Gripen är huvudprodukten och den kompetens som används till Gripen nyttjas också till andra produktområden såsom obemannade farkoster, taktiska system, pilotutbildningar, simulatorer och nätverksbaserade försvar.</p><p> </p><p>När det gäller Aerosystems produktstrategier har dessa förändrats över tiden då företagets marknadssituation förändrats i och med att de gått från en enda kund (försvarets materielverk) till att verka på en mer internationell marknad. Kraven har skärpts, vilket gör att Aerosystems behöver en mer kostnadseffektiv produktion. Samtidigt måste de möta marknadens krav på flexibilitet, kvalité och leverans.</p><p> </p><p>Syftet med studien är att, genom en analys av rör- och svetsavdelningen, ta fram en uppdaterad och standardiserad planeringsstrategi för givna avdelningar. Därigenom ska företaget nå kortare ledtider, minskad kapitalbindning och ett kostnadseffektivare utnyttjande av resurserna.</p><p> </p><p>Både rör- och svetsavdelningen är utformade som funktionella verkstäder. Antalet olika artiklar och flödesvägar är stort, även om tyngdpunkten ligger på ett mindre antal. Röravdelningen är oftast första steget i tillverkningskedjan för rör men flertalet artiklar kan komma tillbaka som svetssammanställningar i ett senare skede för att genomgå exempelvis isolering och märkning. Svetsavdelningen utgör aldrig startavdelning utan här sker generellt sammanställningar av redan producerade artiklar. Order som tillhör rör- och svetsavdelningen kommer även i kontakt med beläggningsgrupper som tillhör affärsenheten Aerostructures, vilket leder till komplexitet i planeringen.</p><p> </p><p>Dagens planering sker genom den MRP-körning som genomförs av ERP-systemet. Huvudplanen bryts ner till nettobehov för respektive ingående artikel. Därmed får produktionsstyraren förslag på tänkta startdatum för aktuella order. För att systemet ska ge korrekta startdatum krävs korrekt indata till systemet, vilket i dagsläget inte ligger på en tillfredsställande nivå. Det finns även tveksamheter vad gäller valda säkerhetslagernivåer. För att åtgärda de givna problemen har ett antal åtgärdsförslag genererats.</p><p> </p><p>Åtgärdsförslagen är tänkta att, på ett tydligt sätt, sätta upp rutiner över hur produktionsstyrningen ska genomföras för rör- och svetsavdelningen. Betydelsen av en korrekt hantering visualiseras för att påvisa vikten av en differentierad, men ändå standardiserad, planering. Åtgärdsförslagen har dessutom utformats med hänsyn till eventuella förändringar kopplat till lokalisering av avdelningarna samt förändrade produktionstakter.</p><p> </p><p>Genomförandet av åtgärdsförslagen i rör- och svetsavdelningen leder till en produktion där liknade artiklar hanteras på ett liknande sätt. Orderkvantiteter kommer vara utformade på ett sätt som är lämpligt utifrån produktionens processer, samt utifrån ett synkroniseringsperspektiv mellan olika behovsnivåer. Det ger tydliga riktlinjer över var säkerhetslager ska finnas, samt hur nivån ska bestämmas. Därtill framgår vad företaget bör sträva mot när det gäller säkerhetslager. Företaget får också lämpliga värden för planerade ledtidsparametrar såsom transporttid, kötid och säkerhetsledtid. Det ges även en förklaring till vad som är avgörande vid valet av nivåer på parametrarna och hur korrekta värden leder till effektivare flöde med lägre genomloppstider.</p><p> </p><p>Den sammanlagda effekten av ett genomförande, skulle bli att produktiviteten ökas genom orderkvantiteter som är anpassade utefter processen. Kapitalbindningen minskas genom kortare genomloppstider och lägre säkerhetslager. Dessutom blir arbetet för produktionsstyraren enklare eftersom det finns uppsatta riktlinjer över hur nya artiklar ska hanteras och parametersättas.</p>

Saab Aerosystems är en affärsenhet inom Saab-gruppen. Stridsflygplanet JAS 39 Gripen är huvudprodukten och den kompetens som används till Gripen nyttjas också till andra produktområden såsom obemannade farkoster, taktiska system, pilotutbildningar, simulatorer och nätverksbaserade försvar.   När det gäller Aerosystems produktstrategier har dessa förändrats över tiden då företagets marknadssituation förändrats i och med att de gått från en enda kund (försvarets materielverk) till att verka på en mer internationell marknad. Kraven har skärpts, vilket gör att Aerosystems behöver en mer kostnadseffektiv produktion. Samtidigt måste de möta marknadens krav på flexibilitet, kvalité och leverans.   Syftet med studien är att, genom en analys av rör- och svetsavdelningen, ta fram en uppdaterad och standardiserad planeringsstrategi för givna avdelningar. Därigenom ska företaget nå kortare ledtider, minskad kapitalbindning och ett kostnadseffektivare utnyttjande av resurserna.   Både rör- och svetsavdelningen är utformade som funktionella verkstäder. Antalet olika artiklar och flödesvägar är stort, även om tyngdpunkten ligger på ett mindre antal. Röravdelningen är oftast första steget i tillverkningskedjan för rör men flertalet artiklar kan komma tillbaka som svetssammanställningar i ett senare skede för att genomgå exempelvis isolering och märkning. Svetsavdelningen utgör aldrig startavdelning utan här sker generellt sammanställningar av redan producerade artiklar. Order som tillhör rör- och svetsavdelningen kommer även i kontakt med beläggningsgrupper som tillhör affärsenheten Aerostructures, vilket leder till komplexitet i planeringen.   Dagens planering sker genom den MRP-körning som genomförs av ERP-systemet. Huvudplanen bryts ner till nettobehov för respektive ingående artikel. Därmed får produktionsstyraren förslag på tänkta startdatum för aktuella order. För att systemet ska ge korrekta startdatum krävs korrekt indata till systemet, vilket i dagsläget inte ligger på en tillfredsställande nivå. Det finns även tveksamheter vad gäller valda säkerhetslagernivåer. För att åtgärda de givna problemen har ett antal åtgärdsförslag genererats.   Åtgärdsförslagen är tänkta att, på ett tydligt sätt, sätta upp rutiner över hur produktionsstyrningen ska genomföras för rör- och svetsavdelningen. Betydelsen av en korrekt hantering visualiseras för att påvisa vikten av en differentierad, men ändå standardiserad, planering. Åtgärdsförslagen har dessutom utformats med hänsyn till eventuella förändringar kopplat till lokalisering av avdelningarna samt förändrade produktionstakter.   Genomförandet av åtgärdsförslagen i rör- och svetsavdelningen leder till en produktion där liknade artiklar hanteras på ett liknande sätt. Orderkvantiteter kommer vara utformade på ett sätt som är lämpligt utifrån produktionens processer, samt utifrån ett synkroniseringsperspektiv mellan olika behovsnivåer. Det ger tydliga riktlinjer över var säkerhetslager ska finnas, samt hur nivån ska bestämmas. Därtill framgår vad företaget bör sträva mot när det gäller säkerhetslager. Företaget får också lämpliga värden för planerade ledtidsparametrar såsom transporttid, kötid och säkerhetsledtid. Det ges även en förklaring till vad som är avgörande vid valet av nivåer på parametrarna och hur korrekta värden leder till effektivare flöde med lägre genomloppstider.   Den sammanlagda effekten av ett genomförande, skulle bli att produktiviteten ökas genom orderkvantiteter som är anpassade utefter processen. Kapitalbindningen minskas genom kortare genomloppstider och lägre säkerhetslager. Dessutom blir arbetet för produktionsstyraren enklare eftersom det finns uppsatta riktlinjer över hur nya artiklar ska hanteras och parametersättas.

Laxå Special Vehicles även kallat LSV startades 1962 och är sedan 2021 ett helägt dotterbolag till Scania som bygger Scanias specialfordon. Företaget bygger både chassin och hytter, detta arbete är dock avgränsat till hyttproduktionen och mer specifikt slutmonteringen av hyttarna.Slutmonteringen består av ett slutflöde med sex stationer där 5 av stationerna är manuell montering och den sjätte är en ugn där hytterna härdas. LSV har haft problem med att slutflödet inte färdigställer de åtta hytter om dagen som är planerade därav undersöker det här arbetet hur det är möjligt att effektivisera slutflödet så att de når upp till det planerade målet. Målet med arbetet är att presentera förbättringsförslag som skulle kunna öka effektiviteten på slutflödet. För att undersöka vilka möjligheter till förbättringar som finns så börjar arbete med att titta på vilka rotorsaker som kan orsaka den låga effektiviteten. Verktyg som används för att titta på detta är dels en flödesanalys som tittar på en av produkterna som produceras, men även Leanverktyg såsom Spagettidiagram, Ishikawadiagram och 5-varför används för att bestämma potentiella rotorsaker till problemet. Resultatet som arbete ger leder till följande slutsatser: att företaget bör fortsätta att arbeta med 5S. Det andra är att företaget bör göra sig mindre beroende av gaffeltrucken i slutflödet genom att bygga bort fysiska hinder som idag gör att en truck behöver användas för att flytta hytter. Samt att företaget bör arbeta mot att säkra sin personalförsörjning i slutflödet, förslag på detta är antingen genom att utbilda personal inom företaget som jobbar med mindre tidspressade arbetsuppgifter alternativt arbeta med bemanningsbolag så att det finns möjlighet att ta in vikarier via bemanningsbolag. / Laxå Special Vehicles also called LSV was started in 1962 and since 2021 is a wholly owned subsidiary of Scania that builds Scania's special vehicles. The company builds both chassis and cabs; however, this work is limited to cab production and, more specifically, final assembly of the cabs. The final assembly of cabs is the end flow it contains six stations, where five och the stations are manual assembly and the sixth one is an oven where the cabs are hardened. LSV have had problems with the end flow not completing the eight cabs a day that are planned; therefore, this work investigates how it is possible to streamline the end flow so that they reach the planned goal. The goal of the work is to present improvement proposals that could increase the efficiency of the final flow. In order to investigate what opportunities for improvement exist, work begins with looking at the root causes that can cause the low efficiency. Tools used to look at this are partly a flow analysis that looks at one of the products that are produced, but also Lean tools such as Spaghetti diagrams, Ishikawa diagrams and 5-whys are used to determine potential root causes of the problem. The results of the work lead to the following conclusions: that the company should continue to work with 5S, that the company should make itself less dependent on the forklift in the final flow by removing physical obstacles that today mean that a forklift needs to be used to move cabs and that the company should work towards securing its personnel supply in the final flow either by training personnel within the company who work with less time-pressured tasks or alternatively work with staffing companies so that there is an opportunity to bring in temporary workers via staffing companies.

TBO Haglinds AB är ett familjeföretag från Arboga som producerar balkonger och inglasningar samt monterar dessa hos flertal kunder över hela Sverige. All produktion sker på egen verkstad i Arboga och verksamheten har varit aktiv sedan 1970. Tillväxten av företaget har varit stor under de senare åren, dessutom blev företaget 2019 uppköpt av Balco Group AB. Med det ökande storleken på företaget finns stora möjligheter för förbättringsarbete och effektivisering av företagets produktion. Utöver det uppmärksammades att företaget har haft problem med att en vara har hamnat hos fel kund, vilket följaktligen medför onödiga kostnader för företaget långsiktigt. Målet med arbetet är att identifiera olika förbättringsmöjligheter för företagets produktion samt finna rotorsaker för problemet nämnt ovan. Informationen som företaget hanterar i hela kedjan är passerad skriftligt för det mesta och detta visar sig medföra en viss osäkerhet inom flödet och många av de metoder som används för att passera informationen går via ren erfarenhet. För att ge en större säkerhet och pålitlighet för att varor ska packas rätt och att rätt saker tillverkas från början så undersöktes möjligheten att kunna använda QR-kod (Quick-Read-kod) för att centralstyra flödet av material och information. Det konstaterades också att det är bra att ha en övergriplig syn på produktionen med hjälp av data för att enklare kunna göra analyser i syfte av förbättringar. / TBO Haglinds AB is a family company from the town of Arboga that produces balconies and balcony glazing, as well as assembly for customers all over Sweden. All the production happens at the company’s workshop in Arboga and TBO has made balconies and balcony glazing since 1970. The growth of the company has increased in the later years, in addition the company is since 2019 owned by Balco Group AB. In concideration of the growth of the company, the opportunities for improvement and effectivisation also has increased. Besides this it has been brought to attention that there is a issue when preparing a delivery that some items might end up at the wrong adress, which in the long run causes more cost for the company. The goal of this study is to identify the different possibilities of improvement for the production compartment and to find the root causes for the problem mentioned before. The informationen that the company processes in the entire chain is passed on hand-written and this is shown to bring uncertianty within the flow and many of the methods used to pass on the information is purely based on experience. To assure a larger certainty and trust for correct delivery preparation and correct production, the possibility of using QR-codes (Quick-Read-codes) to centralise and control the flow of material and information was brought into serious concideration. It was also brought to attention that keeping track of the production with help of data is a good thing to have, and it is to assist analysing the production by means of improvement.

Produktivitet kan inom tillverkande industri användas som ett nyckeltal för mått på effektivitet; enkelt uttryckt hur bra man utnyttjar tillgängliga resurser för att skapa god avkastning. För att öka produktiviteten bör man identifiera och eliminera, alternativt minska risken för störningar i flödet. Bland störningar återfinns bland annat ställtid och justeringar. Genom att reducera tiden för omställning av maskinutrustning ökar tillgänglig produktionstid liksom flexibiliteten i produktsortimentet. Syftet med studien är att identifiera och belysa produktivitetshämmande företeelser och ge förslag till produktivitetshöjande åtgärder för och vid postning såväl för hela flödet vid Chemwood AB i Alvesta. Utöver närmare studie av postningsförfarandet identifierades och analyserades även andra för flödet störande företeelser. Postningsförfarandet vid Chemwood AB kan enbart normeras till den grad där grundläggande moment ingår. Tiden för postning kan reduceras genom enkla åtgärder. / Productivity can within production be regarded as a tool of measuring efficiency – simply put how well you use available resources in order to create value and high yield. In order to increase productivity thou should aim at identifying and if possible eliminate the risk of disturbances in the line of production. Amongst disturbances one can see setup times and adjustments. By reducing the time of setup in the planing equipment the available time for production as well as the flexibility in product assortment increases. The purpose of the study is to identify and elucidate restraints and provide suggestions of improvement for the entire flow; particularly measures for reducing setup time in the planer. The setup procedure at Chemwood AB in Alvesta can be standardised to a level where basic elements are included. The setup time can without difficulty be reduced.

Denna rapport har utförts hos Anders Krahner AB i Skillingaryd som ingår i koncernen Proton Group AB. År 2005 omsatte Proton Group 920 mkr med 730 anställda medan Anders Krahner omsatte 160 mkr med 90 anställda. Anders Krahners kunder finns främst inom fordonsindustrin. Syftet med rapporten är att studera om möjlighet finns att optimera produktionsflödet för två artiklar i befintliga lokaler. Genom att studera vad som påverkar genomloppstiden för artiklarna negativt kunna ge förslag på hur detta kan förbättras. Frågan är om detta kan ske i dagens lokaler eller är nybyggnation enda sättet att effektivisera produktionsflödet. Studien har skett från råvarulager till det att slutartikeln levereras till kund. All data i rapporten är hämtad ur Anders Krahners MPS system och baseras på ett års underlag. Ur dessa data har genomsnittstiderna för processtider och lagertider beräknats. Likaså har de planerade tiderna för operationerna erhållits ur MPS systemet. För att få förståelse för materialflödet i produktionen har layoutflödesscheman skapats. Genom analys av dessa har de totala interntransportsträckorna beräknats. I resultatet framgår det att de planerade operationstiderna stämmer väl överens med de verkliga tiderna. Detta visar på att operationerna fungerar väl ur ett tidsperspektiv, dock finns det vissa kvalitetsbrister. Det som påverkar genomloppstiden mest i negativ riktning är tiden för råvaru- och mellanlager. Ytterligare en bidragande orsak till den långa genomloppstiden är de komplicerade interntransporterna. Vidare orsaker till den komplexa interntransporten är att närhet mellan olika operationsmoment saknas idag. En del av de operationer som utförs för att färdigställa artiklarna sker på legoproduktion. Dessa tillverkningsmoment skapar en del av de komplicerade interntransporterna. För att skapa närhet mellan de olika operationerna har nya layouter skapats i den befintliga lokalen. En del av de operationer som sker på outsourcing har tagits hem för att ske i egen regi. Detta för att erhålla större kontroll över det totala flödet och öka kvalitén. Den skillnad som uppstår mellan layouterna i den befintliga lokalen jämfört med ny anses vara små då det finns potential i den nuvarande. / This report has been performed at Anders Krahner AB in Skillingaryd which is a part of Proton Group AB. Year 2005 Proton Group had a turnover of 920 smkr with 730 employees while Anders Krahners turnover was 160 smkr with 90 employees. Anders Krahners customers are mostly within the automobile industry. The aim of this report is to study the possibility to optimize the production flow for two articles in the existing premises. By studying the factors that have a negative impact on the throughput time give proposal of how this can overcome. The question is if this can be done in existing premises or if a new premise is required. The study has been made from raw material stock until the delivery of the end product to the customer. All the facts have been required from Anders Krahners MPS system and are based on one year’s basis. The average time for the processes and the stock has been calculated from this data. The planed times for the operations has also been collected from their MPS system. To gain an understanding for the production a layout flowchart has been made. Throughout analysis of these the total internal transport stretch has been calculated. It is shown in the result that the planed operation times equal the actual operation times quite well. This interpret that the operations works well out of a time perspective, but there is a lack of quality at the products. A thing that influences the throughput time negative is the time for raw material- and middle material stock. More reasons to the complex internal transport today are the lack of nearness between operations. A part of the operations that are made in the process in completing the articles are made external. These operations create some of the complicated internal logistics. To create the wanted nearness between the operations new layouts have been created in the existing premises. Some of the operations that are made external before have been suggested to be made in house. Due to this a greater control over the entire flow is received and higher product quality. The main difference between the suggested layout in the existing premises and a new one is considered to be small.

<p>Denna rapport har utförts hos Anders Krahner AB i Skillingaryd som ingår i koncernen Proton Group AB. År 2005 omsatte Proton Group 920 mkr med 730 anställda medan Anders Krahner omsatte 160 mkr med 90 anställda. Anders Krahners kunder finns främst inom fordonsindustrin.</p><p>Syftet med rapporten är att studera om möjlighet finns att optimera produktionsflödet för två artiklar i befintliga lokaler. Genom att studera vad som påverkar genomloppstiden för artiklarna negativt kunna ge förslag på hur detta kan förbättras. Frågan är om detta kan ske i dagens lokaler eller är nybyggnation enda sättet att effektivisera produktionsflödet. Studien har skett från råvarulager till det att slutartikeln levereras till kund.</p><p>All data i rapporten är hämtad ur Anders Krahners MPS system och baseras på ett års underlag. Ur dessa data har genomsnittstiderna för processtider och lagertider beräknats. Likaså har de planerade tiderna för operationerna erhållits ur MPS systemet. För att få förståelse för materialflödet i produktionen har layoutflödesscheman skapats. Genom analys av dessa har de totala interntransportsträckorna beräknats.</p><p>I resultatet framgår det att de planerade operationstiderna stämmer väl överens med de verkliga tiderna. Detta visar på att operationerna fungerar väl ur ett tidsperspektiv, dock finns det vissa kvalitetsbrister. Det som påverkar genomloppstiden mest i negativ riktning är tiden för råvaru- och mellanlager. Ytterligare en bidragande orsak till den långa genomloppstiden är de komplicerade interntransporterna. Vidare orsaker till den komplexa interntransporten är att närhet mellan olika operationsmoment saknas idag. En del av de operationer som utförs för att färdigställa artiklarna sker på legoproduktion. Dessa tillverkningsmoment skapar en del av de komplicerade interntransporterna.</p><p>För att skapa närhet mellan de olika operationerna har nya layouter skapats i den befintliga lokalen. En del av de operationer som sker på outsourcing har tagits hem för att ske i egen regi. Detta för att erhålla större kontroll över det totala flödet och öka kvalitén. Den skillnad som uppstår mellan layouterna i den befintliga lokalen jämfört med ny anses vara små då det finns potential i den nuvarande.</p> / <p>This report has been performed at Anders Krahner AB in Skillingaryd which is a part of Proton Group AB. Year 2005 Proton Group had a turnover of 920 smkr with 730 employees while Anders Krahners turnover was 160 smkr with 90 employees. Anders Krahners customers are mostly within the automobile industry.</p><p>The aim of this report is to study the possibility to optimize the production flow for two articles in the existing premises. By studying the factors that have a negative impact on the throughput time give proposal of how this can overcome. The question is if this can be done in existing premises or if a new premise is required. The study has been made from raw material stock until the delivery of the end product to the customer.</p><p>All the facts have been required from Anders Krahners MPS system and are based on one year’s basis. The average time for the processes and the stock has been calculated from this data. The planed times for the operations has also been collected from their MPS system. To gain an understanding for the production a layout flowchart has been made. Throughout analysis of these the total internal transport stretch has been calculated.</p><p>It is shown in the result that the planed operation times equal the actual operation times quite well. This interpret that the operations works well out of a time perspective, but there is a lack of quality at the products. A thing that influences the throughput time negative is the time for raw material- and middle material stock. More reasons to the complex internal transport today are the lack of nearness between operations. A part of the operations that are made in the process in completing the articles are made external. These operations create some of the complicated internal logistics.</p><p>To create the wanted nearness between the operations new layouts have been created in the existing premises. Some of the operations that are made external before have been suggested to be made in house. Due to this a greater control over the entire flow is received and higher product quality. The main difference between the suggested layout in the existing premises and a new one is considered to be small.</p>