Jonsson & Paulsson Industri AB (JP) är ett företag beläget i Östersund som tillverkar plåtbaserade delsystem och produkter. JP står inför ett större projekt som syftar till att reducera ledtiden, minska fabriksytorna och höja företagets leveransprecision. Examensarbetet är ett underprojekt till detta projekt med det huvudsakliga syftet att på sikt höja företagets leveransprecision genom att undersöka alternativa sätt att planera produktionen.   Projektgruppens uppgift var att undersöka och presentera förslag till en produktionsplanering som var både taktad och flödesutjämnad, med hänsyn till lagernivåer och kapitalbindning. Syftet med produktionsplanen var att minska artiklarnas flödesvariation och öka möjligheten för JP att få direkt återkoppling på hur de ligger till gentemot dagens produktionsplan. Projektgruppen gjorde även en känslighetsanalys av de framtagna produktionsschemana, med syfte att utvärdera vilka maskiner och produktionsscheman som är extra känsliga för störningar. Tillsammans med produktionsplaneringen skulle även lämpliga nivåer för säkerhetslager för respektive artikel undersökas, för att företaget bättre ska kunna möta prognosfel och störningar i produktionen. Genom att formulera en matematisk modell som sedan implementerades i en lösare för linjära heltalsprogram kunde produktionsscheman tas fram. Känslighetsanalysen baserades på produktionsschemana där dess robusthet testades och olika förbättringsförslag identifierades. Projektgruppen samlade in data för att bestämma nivåer för säkerhetslagret. Vi valde därefter att inte gå vidare med utredningen av flera anledningar, bland annat på grund av att datan var otillräcklig. Vår rekommendation till företaget är därför att samla in den information som krävs för att ta fram nivåer för säkerhetslager, för att i framtiden ha möjligheten att göra detta. Projektgruppen har tagit fram tre olika typer av utjämnade produktionsscheman till de flesta svetsrobotar, vilka produktionsschemana är skapade för. Det har även skapats en typ av produktionsschema som inte är utjämnat för att använda som referens. De utjämnade produktionsschemana är taktade med veckotakt. Två av dessa är en kombination av flexibla och helt utjämnade, då de svarar mot trender i efterfrågan för att inte bygga orimligt stora lagernivåer. En typ av produktionsschema är utjämnat med avseende på partistorlekar. Vi anser att JP kan förbättra sin leveransprecision om de utjämnar och taktar sina flöden, då det hjälper företaget att se om de är i fas och om så inte är fallet snabbt kunna sätta in åtgärder. De anställda får även en jämnare arbetstakt och vet vad som förväntas produceras varje dag. Ett utjämnat flöde bygger större lagernivåer än en flexibel produktion, men sparar in kostnader på övertid och undersysselsättning. Känslighetsanalysen visade att svetsrobot 304, 302 och 305 är mest känsliga för störningar. Svetsrobot 307 och 303 är mindre känsliga och har produktionstid över till förfogande. Känsligheten hos svetsrobot 303, 304, 305 och 307 kan minskas om bruttokapaciteten höjs. Projektgruppen ser ett behov av att jämna ut beläggningen mellan svetsrobotarna genom att flytta någon artikel från svetsrobot 302 till 303 eller 307. / Jonsson & Paulsson Industri AB (JP) is a company located in Östersund that manufactures steel-based sub-systems and products. JP is facing a large project that aims to reduce the lead time, reduce the factory floor area and improve their delivery dependability. The master thesis is a subproject of this project with the main objective to eventually raise the company’s delivery dependability by investigating alternative methods to plan JP’s production.   The project group’s assignment was to investigate and present proposals for a production plan that was both rate based and leveled, with respect to inventory levels and tied up capital. The purpose of the production plan was to reduce the variation in the flow of the articles. It also increases the possibility of direct feedback concerning whether they follow the production plan of the day or not. The project group also made a sensitivity analysis of the production schedules with the purpose to evaluate which machines and schedules that are most sensitive for disruptions.  Appropriate levels of safety stock were also investigated, so that JP could improve their ability to meet forecasting errors and disruptions in the production.  By formulating a mathematical model, and implement it in an integer linear programming solver we were able to produce production schedules. The project group then analyzed the sensitivity of these schedules based on their robustness and sensitivity to reduction in capacity. The sensitivity analyses produced different proposals for improvements. The project group collected data of forecasting errors to determine levels for the safety stock. We chose not to proceed with the simulation of multiple reasons. One of them was insufficient data. We therefore recommend JP to collect the missing data that is required for determine the levels of the safety stock, to be able to do this in the future.   The project group has developed three different types of production schedules for most welding machines that are leveled and rate based. We have also developed a type of production schedule that is not leveled or rate based, which has been used as a reference. The leveled production schedules are rate based with a weekly production rate. Two of the leveled types of production schedules are a combination of flexible and completely leveled, as they respond to trends in demand to avoid building excessive inventory levels. The third type of leveled production schedule is leveled with respect to batch sizes. JP is likely to improve their delivery dependability if they level and rate base their flows. It helps them to see if the production is in time and act quickly if it is not. The employees’ gets to produce in a more even working pace and knows what is expected to be produced every day. A leveled flow builds higher inventory levels then a flexible production, but costs are also saved since overtime and underemployment is avoided. The sensitivity analyses showed that welding machine 304, 302 and 305 are most sensitive to disruptions. Welding machine 303 and 307 can dispose capacity for other, more pressed, welding machines since they are least sensitive. By heightening the gross capacity of welding machine 303, 304, 305 and 307 their sensitivity will be reduced. We have seen a need to level the stress of the welding machines, preferably by shifting an article from machine 302 to 303 or 307.

A medium size manufacturing company spends about half of their revenues on purchases. This has recently contributed to that procurement gained a more significant role as it is important to minimize cost in order to remain a profitable and competitive company. Time is of great importance in order to gain competitive advantages in today's market. Lead time should be short and businesses have to be able to respond to customers' requests and needs at the right time. For a company to deliver to their clients’ needs on-time, reliable suppliers are of the highest importance.If a selected supplier does not deliver on time to the company. It could come to affect the company's end customers by delays and possibly lead to large costs for the company. Delays in return could lead to dissatisfied customers. Delivery service should be measured in a supply chain. The supply chain contains of six key areas which are delivery time, delivery reliability, delivery precision, service, information and flexibility. One of the most common indicators to measure delivery service is delivery precision. Delivery precision is defined as a measure of the delivery if an order takes place on the agreed date of delivery. It is also important that the correct quantity is delivered.The purpose of this study is to identify the reasons for shortcomings in delivery service and provide suggestions for improving the measurement methods of the incoming delivery service. In order to improve delivery service the current situation should be mapped with measuring points. This is to determine where the problem in the inbound logistics can occur and where the biggest problems are today. A case study has been conducted on Alimak Hek to examine how companies generally can deal with different problems and different ways of measuring delivery service.Data collection in form of interviews, observations and data collection the business system have been conducted from different measuring points at Alimak Hek and its suppliers to create an understanding of where problem areas in the inbound logistics can be, and how delivery service can occur measured. To identify different ways to measure delivery service and to increase the understanding of the subject recent literature, journals and articles have been studied. Thirty four suppliers to Alimak Hek have been the basis for the study.Results from the study show that Alimak Hek had a number of different reasons for late deliveries from suppliers, reasons such as: unconfirmed delivery date, intake of transport, the order is not executed in accordance with the lead time, transport time varies, receiving and transport time is included in delivery performance measurement. Some of the reasons have been measured quantitatively in order to find out how much they have influenced the delivery service, while others only can be carried out in a qualitative way. Regarding delivery service the suppliers should be measured with regard to its terms of delivery, goods receipt is to be measured by its own performance measurement. The recommended measurement of the delivery service is made by measuring delivery precision, flexibility and quality. / <p>Validerat; 20160826 (global_studentproject_submitter)</p>

The society of today can’t manage without transportation. We need transports to getfood, to go to work and to create new products. The transportation ofgood is thus an important part in the function of the society and they’ll increase, bothin number and in amount. The efficiency of the transportation system isessential for us to be able to continue living as we are used to. The aim of this thesis has been to create a simplified representation of the variousways to efficient freight transportation. The problems have been to find outwhich factors that determine the conditions for an effective transport, which of thefactors that influence the effectiveness the most and if the carriers and theliterature have a similar picture of which these factors are. Four measures of transport efficiency have been used in the thesis; loading ratio, CO2 emissions, damage to the cargo and delivery precision. To obtain this, a study of literature and interviews with six carriers was carriedthrough. Different measures of transport efficiency and the factors that mayaffect them were discussed. A conceptual model was developed to provide anunderstanding of how the transportation of goods, traders and transportefficiency are interrelated. The various carriers agreed that the selected measures are relevant measures oftransportation efficiency. They agreed on some factors that may affect theperformance indicators and disagreed on some. The differing in their opinions coulddepend on the different types of goods they shipping and within differentregions.

This paper is finishing part of the two-year master programme in Industrial Engineering and Management. Initially there was an inquiry of studying the queue-times that Fläkt Woods uses when they break down internal working orders. These times were assumed to be too generalised and does not apply to the actual value of the queue-times which generates incorrect data and delivery delays. During the work of this paper it has been established that it is not the queue-times that is the biggest problem. The problem is the shop floor control and the lack of manufacturing the right products at the right time. Therefore an analysis of the production planning process was made to bring forward the real problems. The purpose of this paper is to work out a decision basis how Fläkt Woods should plan their production in order to increase the internal and external delivery precision. The result of the analysed times and delivery precisions shows that the actual queue-times in many cases exceeds the planned queue-time. The actual delivery precision is below the target value in all the cases. The identified problems are in the first place that it is too much focus on the next few hours and that there is a sub optimization for the different production groups. A new planning system is suggested where focus is on the coming time periods and what is manufactured in a production group is based on the actual need. This is done by using individual dispatch lists for the different production groups. The dispatch lists is based on the actual need in the following group and there should be a capacity limit in order to reduce the risk of overbooking the production. In the end this system will provide a manufacturing order based on the actual need in the final assembly groups. The work of the production planner will focus on planning the coming production for the final assembly groups. In the future the system might be transferred to the suppliers in order to get the right products at the right time. / Examensarbetet är den avslutande delen i den tvååriga magisterutbildningen Industriell Organisation och Produktion vid Ingenjörshögskolan i Jönköping. Initialt fanns en förfrågan om att studera de kötider som Fläkt Woods använder sig av när de bryter ner interna arbetsorder. Dessa antas vara för generaliserade och stämmer inte överens med verkligheten vilket medför felaktiga data och leveransförseningar. Under arbetets gång har det konstaterats att det inte är kötiderna som är det stora problemet utan det är på det sätt som order körplaneras i de olika produktionsgrupperna som medför leveransförseningar. På grund av detta genomfördes en analys av produktionsplaneringsprocessen för att lyfta fram de verkliga problemen. Syftet med arbetet är att ta fram ett väl utarbetat beslutsunderlag för hur Fläkt Woods ska planera sin produktion för att slutändan öka den interna och externa leveransprecisionen. Analysen har genomförts genom en fallstudie av planeringsprocessen. Resultatet av de undersökta tiderna och leveransprecisionerna visar att de faktiska kötiderna i de flesta fall överstiger den satta kötiden och spannet (variansen) är stort. Resultatet av undersökningen av leveransprecisionen visar att den i samtliga fall för den undersökta perioden understiger målvärdet. De problem som identifierats i planeringsprocessen är i första hand att det läggs stort fokus på den närmsta tiden och att det sker en suboptimering i produktionen för de olika produktionsgrupperna. Ett nytt planeringssystem föreslås där fokus läggs på kommande perioder och det som tillverkas i de olika produktionsgrupperna bygger på de faktiska behovet. Detta skall göras genom att man använder sig av individuella köplaner för de olika produktionsgrupperna. Köplanerna skall bygga på det faktiska behovet för efterföljande grupp och det skall även finnas ett kapacitetstak i samtliga grupper som minskar risken för överbeläggning. Det nya systemet kommer att innebära att den ordning som de olika produktionsgrupperna tillverkar detaljer och komponenter bygger på det faktiska behovet i slutmonteringsgrupperna. Planeringsarbetet skall fokuseras på den framtida produktionen för slutmonteringsgrupperna. I framtiden bör systemet utökas till leverantörerna för att på så sätt även få det köpta materialet att bygga på det faktiska behovet.

Problemdiskussion: När ett företag arbetar med processer kommer deras processer att generera information om hur väl den tillfredsställer deras kunder. Med hjälp av den informationen går det att förbättra processen. Problemet är ofta att företag antingen mäter fel information eller att det tar för lång tid innan informationen har sammanställts. Dessa förutsättningar behöver identifieras och analyseras. Det som bör mätas ska vara processorienterat för att på så sätt åstadkomma lämpliga mål som underlag för att stödja och styra verksamheten i önskad riktning. För att kunna arbeta med förbättringar krävs det tillgång till data samt analys av dessa data. Vi ansåg att tillverkande företag skulle vara intressant eftersom mer och mer av tillverkningen flyttas ut ifrån Sverige till lågkostnadsländer. De som fortfarande har sin tillverkning i Sverige borde rimligtvis använda sig av de fördelar som kan uppnås med mätning och styrning av tillverkningsprocessen. Tillverkningsprocessen kan definieras som en process från råmaterial, delar, montering som går i ett flöde genom fabriken. Syfte: Syftet med uppsatsen är att beskriva vad svenska tillverkande företag mäter i sina tillverkningsprocesser För att sedan förklara hur dessa mått påverkar hur de styr sina tillverkningsprocesser. Resultat: Vad mäter svenska tillverkande företag i sina tillverkningsprocesser? [] Leveransprecision in och ut ur tillverkningsprocessen [] Produktivitet [] Kvalitet På vilket sätt påverkar mätningen hur de styr sina tillverkningsprocesser? Företag arbetar aktivt med att ta tillvara måtten för att styra sin tillverkningsprocess mot förbättringar. För att få en effektiv styrning skall resultaten av de övergripande måtten förmedlas till alla inom företaget. Att arbeta med få mått ger en större tydlighet och gör att styrningen kan fokuseras på de mått som är viktiga.

<p>This paper is finishing part of the two-year master programme in Industrial Engineering and Management.</p><p>Initially there was an inquiry of studying the queue-times that Fläkt Woods uses when they break down internal working orders. These times were assumed to be too generalised and does not apply to the actual value of the queue-times which generates incorrect data and delivery delays. During the work of this paper it has been established that it is not the queue-times that is the biggest problem. The problem is the shop floor control and the lack of manufacturing the right products at the right time. Therefore an analysis of the production planning process was made to bring forward the real problems. The purpose of this paper is to work out a decision basis how Fläkt Woods should plan their production in order to increase the internal and external delivery precision.</p><p>The result of the analysed times and delivery precisions shows that the actual queue-times in many cases exceeds the planned queue-time. The actual delivery precision is below the target value in all the cases. The identified problems are in the first place that it is too much focus on the next few hours and that there is a sub optimization for the different production groups.</p><p>A new planning system is suggested where focus is on the coming time periods and what is manufactured in a production group is based on the actual need. This is done by using individual dispatch lists for the different production groups. The dispatch lists is based on the actual need in the following group and there should be a capacity limit in order to reduce the risk of overbooking the production. In the end this system will provide a manufacturing order based on the actual need in the final assembly groups. The work of the production planner will focus on planning the coming production for the final assembly groups. In the future the system might be transferred to the suppliers in order to get the right products at the right time.</p> / <p>Examensarbetet är den avslutande delen i den tvååriga magisterutbildningen Industriell Organisation och Produktion vid Ingenjörshögskolan i Jönköping.</p><p>Initialt fanns en förfrågan om att studera de kötider som Fläkt Woods använder sig av när de bryter ner interna arbetsorder. Dessa antas vara för generaliserade och stämmer inte överens med verkligheten vilket medför felaktiga data och leveransförseningar. Under arbetets gång har det konstaterats att det inte är kötiderna som är det stora problemet utan det är på det sätt som order körplaneras i de olika produktionsgrupperna som medför leveransförseningar. På grund av detta genomfördes en analys av produktionsplaneringsprocessen för att lyfta fram de verkliga problemen. Syftet med arbetet är att ta fram ett väl utarbetat beslutsunderlag för hur Fläkt Woods ska planera sin produktion för att slutändan öka den interna och externa leveransprecisionen. Analysen har genomförts genom en fallstudie av planeringsprocessen.</p><p>Resultatet av de undersökta tiderna och leveransprecisionerna visar att de faktiska kötiderna i de flesta fall överstiger den satta kötiden och spannet (variansen) är stort. Resultatet av undersökningen av leveransprecisionen visar att den i samtliga fall för den undersökta perioden understiger målvärdet. De problem som identifierats i planeringsprocessen är i första hand att det läggs stort fokus på den närmsta tiden och att det sker en suboptimering i produktionen för de olika produktionsgrupperna.</p><p>Ett nytt planeringssystem föreslås där fokus läggs på kommande perioder och det som tillverkas i de olika produktionsgrupperna bygger på de faktiska behovet. Detta skall göras genom att man använder sig av individuella köplaner för de olika produktionsgrupperna. Köplanerna skall bygga på det faktiska behovet för efterföljande grupp och det skall även finnas ett kapacitetstak i samtliga grupper som minskar risken för överbeläggning. Det nya systemet kommer att innebära att den ordning som de olika produktionsgrupperna tillverkar detaljer och komponenter bygger på det faktiska behovet i slutmonteringsgrupperna. Planeringsarbetet skall fokuseras på den framtida produktionen för slutmonteringsgrupperna. I framtiden bör systemet utökas till leverantörerna för att på så sätt även få det köpta materialet att bygga på det faktiska behovet.</p>

<p>Problemdiskussion:</p><p>När ett företag arbetar med processer kommer deras processer att generera information om hur väl den tillfredsställer deras kunder. Med hjälp av den informationen går det att förbättra processen. Problemet är ofta att företag antingen mäter fel information eller att det tar för lång tid innan informationen har sammanställts. Dessa förutsättningar behöver identifieras och analyseras. Det som bör mätas ska vara processorienterat för att på så sätt åstadkomma lämpliga mål som underlag för att stödja och styra verksamheten i önskad riktning. För att kunna arbeta med förbättringar krävs det tillgång till data samt analys av dessa data. Vi ansåg att tillverkande företag skulle vara intressant eftersom mer och mer av tillverkningen flyttas ut ifrån Sverige till lågkostnadsländer. De som fortfarande har sin tillverkning i Sverige borde rimligtvis använda sig av de fördelar som kan uppnås med mätning och styrning av tillverkningsprocessen. Tillverkningsprocessen kan definieras som en process från råmaterial, delar, montering som går i ett flöde genom fabriken.</p><p>Syfte:</p><p>Syftet med uppsatsen är att beskriva vad svenska tillverkande företag mäter i sina tillverkningsprocesser För att sedan förklara hur dessa mått påverkar hur de styr sina tillverkningsprocesser.</p><p>Resultat:</p><p>Vad mäter svenska tillverkande företag i sina tillverkningsprocesser? [] Leveransprecision in och ut ur tillverkningsprocessen [] Produktivitet [] Kvalitet På vilket sätt påverkar mätningen hur de styr sina tillverkningsprocesser? Företag arbetar aktivt med att ta tillvara måtten för att styra sin tillverkningsprocess mot förbättringar. För att få en effektiv styrning skall resultaten av de övergripande måtten förmedlas till alla inom företaget. Att arbeta med få mått ger en större tydlighet och gör att styrningen kan fokuseras på de mått som är viktiga.</p>

Då kundens efterfrågan varierar och orsakar oregelbundenhet i produktionen blir utjämning en grundläggande komponent vid planering av verksamheten. Utjämnat flöde på line uppnås genom att hela periodens orderingång jämnas ut med avseende på både volym och produktionsmix. Scania Chassi ser även behovet av att utjämna flödet på after line-verksamheten, Fit For Use, och behöver därför definiera vad ett utjämnat flöde för FFU-produktionen är. Detta för att ha möjlighet att hantera den variation som uppstår och uppnå en ökad flödes- och resurseffektivitet. Denna studie syftar till ta fram ett planeringsverktyg som säkerställer en utjämnad produktion och utmärkt leveransprecision för FFU-produktionen. Studien har genomförts med kvantitativa studier på Scania Chassis after line-verksamheter Light och Heavy där ett utjämnat flöde kunde definieras som ”En jämn beläggning och ett förutsägbart flöde”. Genom att identifiera vilken typ av variation som orsakar det ojämna flödet idag har planeringsverktyg utvecklats för att hantera denna variation. Vidare har rekommendationer givits för hur Scania bör arbeta för att uppnå en förutsägbar och proaktiv planering, både i form av en standard för planeringsverktygen men också i form av fortsatta utvecklingsmöjligheter både på lång och kort sikt. På Heavy skapades ett visuellt beläggningsverktyg som en grundläggande förutsättning för att kunna nå en utjämnad produktion. Då verktyget säkerställer att de tekniska begränsningarna i produktionen inte överskrids bidrar också detta till en ökad leveransprecision. För att uppnå en utjämnad produktion samt säkerställa leveransprecisionen på Light utvecklades ett planeringsverktyg baserat på två optimeringsmodeller. Planeringsverktyget har validerats teoretiskt samt genom en praktisk implementering. Resultatet ökade värdeskapandet i FFU-produktionen med 15 %. På så sätt har planeringsverktyget bidragit till en ökad flödeseffektivitet samt genom att synliggöra slöserier skapat en grund för att långsiktigt även öka resurseffektiviteten. / As customer demand varies and causes irregularity in production, production leveling becomes a fundamental component in the planning of the production. Production leveling is achieved by smoothing the entire order intake of the period in consideration of both volume and production mix. Scania Chassi sees the need to level the after line production, Fit For Use, and therefore needs to define what production leveling for the FFU-production is. Thus, by being able to manage the variation that occurs the company sees the opportunity to achieve an increased flow- and resource efficiency. This study aims to develop a planning tool that ensures a leveled production and increase the delivery reliability for the after line productions, Light and Heavy. This is a quantitative study on Scania Chassis after line productions in which a smoothed flow could be defined as level loading and a predictable flow". By identifying the type of variation that causes the unleveled production today a planning tool was developed to manage the variation. Furthermore, recommendations regarding how Scania should work to achieve a predictable and proactive planning was given. These recommendations included both a standard for the planning tool, but also further development opportunities for both long- and short term. For Heavy a visual level loading tool was established as a prerequisite to achieve a leveled production. As the tool ensures that the technical limitations of the production is not exceeded, it also contributes to an increased delivery reliability. To achieve a leveled production and ensure delivery reliability for Light, a planning tool based on two optimization models were developed. The planning tool was validated both theoretically and through a practical implementation. Results showed that the value-adding time in the FFU-production was increased by 15 %. Thus, the planning tool contributed to increase the flow efficiency. Also, by identifying the waste in the production the planning tool constitutes a foundation to increase the resource efficiency in a long term.

<p>This report is the result of a case study at Peltor AB during the spring semester of 2007. The task Peltor gave us was to improve the delivery accuracy and to lower the high finical value of delayed orders (backorder), and to divide the products into logical groups. The logical group will be a useful tool to remain a high level of service. If the level of service increases the company will be more competitive.</p><p>The electronic department at Peltor has problems with delayed orders. According to Peltor, the problem is based on delivery lead time which is presumed.</p><p>To increase the delivery accuracy, a lead time analysis is made to find the accumulated delivery lead times for each product. This is a way for Peltor to give the customer a more correct delivery lead time when the order is placed.</p><p>The analysis shows that many of the delivery lead times which the company use today, are often miscalculated. The difference can be either longer or shorter than the presumed lead time. One example of a longer lead time is when the accumulated lead time is 91 days and the presumed lead time is 30 days. The difference will be 61 days, and this is the major reason why Peltor thinks products end up in the “backorder”. Our result shows that there are more factors than the delivery lead time which affects whether an order will be delivered on time or not.</p>

Performance measurements have become very important tools for companies because of ever increasing global competition in today’s market. Delivery dependability is one of the three most important performance measurements for companies to focus on and that makes this analysis, of the dependability, both very interesting and up to contemporary. In this rapport different aspects of delivery dependability will be dealt with, and a weight will be on what to measure and how to measure it together with how to present the outcome of the measurements. A discussion has also been held regarding what goal the company should have on its dependability. The aspects that have been handled in this paper are based on the fact that Sanmina-SCI experiences its dependability measurement as a time costing task and at the same time it is important to understand the meaning of the result. To get the answer to our questions a theory study was made to get an understanding on needs to be measured and how to measure it. A thorough examination on the present situation at Sanmina-SCI was necessary to get the information on what problems the company is faced with and with these facts a result was made. The examination of the company was made with interviews together with our own observations and assessments of today’s measures and reports. The result from the examinations shows that the measurements that are made manually at Sanmina-SCI can be made automatically instead. The preparation will then be at a minimum. At the same time as common report for the presentation of the delivery dependability has been created to make the reporting to the headquarter easier for all departments. The layout on the common report, that will be created with a macro, is well thought through and some parts of the report are totally new for Sanmina-SCI for example delivery dependability by product line. It has come to light that it’s very important that all employees that are in contact with the dependability result understand what it shows. Based on that fact the common report was made with an explanation added. A significant conclusion that has been drawn is that the result for the deliveries, that is measured against, what has been promised and what has been requested from the customer, not can be compared because of the differences in input. From this conclusions a proposal on a new way of measure has been created. The result of the analysis of Sanmina-SCIs goals of dependability shows that they are on a very high level but the company has not fully analysed the meaning of high goals compared to costs. An analysis of measurements is something that is valuable for all companies and organisations, which makes this report relevant to read independent in which industries the company or organisation are in. A performance measurement are technical very easy to measure but in practice it’s much harder. Problem with performance, definition of data, analysis and reporting is common.