Produktionslogistik handlar om att utifrån planering, styrning och organisering se till att rätt information och rätt produkter är på rätt plats vid rätt tid. Detta är något som organisationer arbetar efter idag. Problematiken bakom att uppnå en effektiv produktion är produktionsstörningar, vilket innebär att det är något som skapar en avvikelse från hur företaget i förhand har planerat att produktionen ska genomföras. Under vår studietid har vi upptäckt att många företag har problem med att hantera produktionsstörningar på ett systematiskt sätt. Problematiken innefattar att organisationer löser sina problem för stunden eller skjuter upp på sina problem genom provosoriska lösningar. Detta innebär att företag inte hanterar störningar på ett systematiskt och långsiktigt sätt. Det finns stora mängder metoder för produktionsstyrning och hantering av störningar men trots det har många företag problem med att hantera produktionsstörningar systematiskt. Syftet med undersökningen är att skapa förståelse för hur tillverkningsföretag hanterar produktionsstörningar för att skapa förutsättningar till att fortsättningsvis kunna arbeta mer systematiskt med dom.   Studien byggde på intervjuer och observationer med tre industriella tillverkningsföretag av olika storlekar. Det företagen hade gemensamt var att samtliga hanterade produktionsstörningar genom förebyggande underhåll men också genom akuta underhåll när oförutsedda störningar uppstår. Samtliga företag dokumenterade störningar som uppstår, dock skiljde det sig mellan företag hur mycket de dokumenterade. Utöver förebyggande underhåll fanns det inga strategier för att hantera produktionsstörningar.   Vi identifierade följande faktorer som grund till varför företag har problem med att hantera produktionsstörningar systematiskt: brist på dokumentation, behovet av akuta underhåll, brist på uppföljning och mätning, kompetens saknas och prioritering. Dessutom var det tydligt att organisationer rättar sig till och anpassar sig efter produktionsstörningar, istället för att ifrågasätta varför de uppstår och identifiera orsaken till problemet för att på så sätt kunna säkerställa att den riktiga orsaken hanteras och att problemen hanteras systematiskt och långsiktigt.   Förutom ovanstående upptäckte vi också att det är tydligt att företag är medvetna om problemet och dess omfattning, vilket enligt oss skapar funderingar kring varför företag fortsätter att arbeta som de alltid har gjort och varför de inte försöker tänka nytt och förändra sitt beteende för att få bukt med problemen. Det är vår tolkning att företag vill finnas kvar och kunna konkurrera på marknaden, men trots det så fortsätter de arbeta i samma hjulspår som har satt dem i problemet från första början.

<p>Saab Aerosystems är en affärsenhet inom Saab-gruppen. Stridsflygplanet JAS 39 Gripen är huvudprodukten och den kompetens som används till Gripen nyttjas också till andra produktområden såsom obemannade farkoster, taktiska system, pilotutbildningar, simulatorer och nätverksbaserade försvar.</p><p> </p><p>När det gäller Aerosystems produktstrategier har dessa förändrats över tiden då företagets marknadssituation förändrats i och med att de gått från en enda kund (försvarets materielverk) till att verka på en mer internationell marknad. Kraven har skärpts, vilket gör att Aerosystems behöver en mer kostnadseffektiv produktion. Samtidigt måste de möta marknadens krav på flexibilitet, kvalité och leverans.</p><p> </p><p>Syftet med studien är att, genom en analys av rör- och svetsavdelningen, ta fram en uppdaterad och standardiserad planeringsstrategi för givna avdelningar. Därigenom ska företaget nå kortare ledtider, minskad kapitalbindning och ett kostnadseffektivare utnyttjande av resurserna.</p><p> </p><p>Både rör- och svetsavdelningen är utformade som funktionella verkstäder. Antalet olika artiklar och flödesvägar är stort, även om tyngdpunkten ligger på ett mindre antal. Röravdelningen är oftast första steget i tillverkningskedjan för rör men flertalet artiklar kan komma tillbaka som svetssammanställningar i ett senare skede för att genomgå exempelvis isolering och märkning. Svetsavdelningen utgör aldrig startavdelning utan här sker generellt sammanställningar av redan producerade artiklar. Order som tillhör rör- och svetsavdelningen kommer även i kontakt med beläggningsgrupper som tillhör affärsenheten Aerostructures, vilket leder till komplexitet i planeringen.</p><p> </p><p>Dagens planering sker genom den MRP-körning som genomförs av ERP-systemet. Huvudplanen bryts ner till nettobehov för respektive ingående artikel. Därmed får produktionsstyraren förslag på tänkta startdatum för aktuella order. För att systemet ska ge korrekta startdatum krävs korrekt indata till systemet, vilket i dagsläget inte ligger på en tillfredsställande nivå. Det finns även tveksamheter vad gäller valda säkerhetslagernivåer. För att åtgärda de givna problemen har ett antal åtgärdsförslag genererats.</p><p> </p><p>Åtgärdsförslagen är tänkta att, på ett tydligt sätt, sätta upp rutiner över hur produktionsstyrningen ska genomföras för rör- och svetsavdelningen. Betydelsen av en korrekt hantering visualiseras för att påvisa vikten av en differentierad, men ändå standardiserad, planering. Åtgärdsförslagen har dessutom utformats med hänsyn till eventuella förändringar kopplat till lokalisering av avdelningarna samt förändrade produktionstakter.</p><p> </p><p>Genomförandet av åtgärdsförslagen i rör- och svetsavdelningen leder till en produktion där liknade artiklar hanteras på ett liknande sätt. Orderkvantiteter kommer vara utformade på ett sätt som är lämpligt utifrån produktionens processer, samt utifrån ett synkroniseringsperspektiv mellan olika behovsnivåer. Det ger tydliga riktlinjer över var säkerhetslager ska finnas, samt hur nivån ska bestämmas. Därtill framgår vad företaget bör sträva mot när det gäller säkerhetslager. Företaget får också lämpliga värden för planerade ledtidsparametrar såsom transporttid, kötid och säkerhetsledtid. Det ges även en förklaring till vad som är avgörande vid valet av nivåer på parametrarna och hur korrekta värden leder till effektivare flöde med lägre genomloppstider.</p><p> </p><p>Den sammanlagda effekten av ett genomförande, skulle bli att produktiviteten ökas genom orderkvantiteter som är anpassade utefter processen. Kapitalbindningen minskas genom kortare genomloppstider och lägre säkerhetslager. Dessutom blir arbetet för produktionsstyraren enklare eftersom det finns uppsatta riktlinjer över hur nya artiklar ska hanteras och parametersättas.</p>

Saab Aerosystems är en affärsenhet inom Saab-gruppen. Stridsflygplanet JAS 39 Gripen är huvudprodukten och den kompetens som används till Gripen nyttjas också till andra produktområden såsom obemannade farkoster, taktiska system, pilotutbildningar, simulatorer och nätverksbaserade försvar.   När det gäller Aerosystems produktstrategier har dessa förändrats över tiden då företagets marknadssituation förändrats i och med att de gått från en enda kund (försvarets materielverk) till att verka på en mer internationell marknad. Kraven har skärpts, vilket gör att Aerosystems behöver en mer kostnadseffektiv produktion. Samtidigt måste de möta marknadens krav på flexibilitet, kvalité och leverans.   Syftet med studien är att, genom en analys av rör- och svetsavdelningen, ta fram en uppdaterad och standardiserad planeringsstrategi för givna avdelningar. Därigenom ska företaget nå kortare ledtider, minskad kapitalbindning och ett kostnadseffektivare utnyttjande av resurserna.   Både rör- och svetsavdelningen är utformade som funktionella verkstäder. Antalet olika artiklar och flödesvägar är stort, även om tyngdpunkten ligger på ett mindre antal. Röravdelningen är oftast första steget i tillverkningskedjan för rör men flertalet artiklar kan komma tillbaka som svetssammanställningar i ett senare skede för att genomgå exempelvis isolering och märkning. Svetsavdelningen utgör aldrig startavdelning utan här sker generellt sammanställningar av redan producerade artiklar. Order som tillhör rör- och svetsavdelningen kommer även i kontakt med beläggningsgrupper som tillhör affärsenheten Aerostructures, vilket leder till komplexitet i planeringen.   Dagens planering sker genom den MRP-körning som genomförs av ERP-systemet. Huvudplanen bryts ner till nettobehov för respektive ingående artikel. Därmed får produktionsstyraren förslag på tänkta startdatum för aktuella order. För att systemet ska ge korrekta startdatum krävs korrekt indata till systemet, vilket i dagsläget inte ligger på en tillfredsställande nivå. Det finns även tveksamheter vad gäller valda säkerhetslagernivåer. För att åtgärda de givna problemen har ett antal åtgärdsförslag genererats.   Åtgärdsförslagen är tänkta att, på ett tydligt sätt, sätta upp rutiner över hur produktionsstyrningen ska genomföras för rör- och svetsavdelningen. Betydelsen av en korrekt hantering visualiseras för att påvisa vikten av en differentierad, men ändå standardiserad, planering. Åtgärdsförslagen har dessutom utformats med hänsyn till eventuella förändringar kopplat till lokalisering av avdelningarna samt förändrade produktionstakter.   Genomförandet av åtgärdsförslagen i rör- och svetsavdelningen leder till en produktion där liknade artiklar hanteras på ett liknande sätt. Orderkvantiteter kommer vara utformade på ett sätt som är lämpligt utifrån produktionens processer, samt utifrån ett synkroniseringsperspektiv mellan olika behovsnivåer. Det ger tydliga riktlinjer över var säkerhetslager ska finnas, samt hur nivån ska bestämmas. Därtill framgår vad företaget bör sträva mot när det gäller säkerhetslager. Företaget får också lämpliga värden för planerade ledtidsparametrar såsom transporttid, kötid och säkerhetsledtid. Det ges även en förklaring till vad som är avgörande vid valet av nivåer på parametrarna och hur korrekta värden leder till effektivare flöde med lägre genomloppstider.   Den sammanlagda effekten av ett genomförande, skulle bli att produktiviteten ökas genom orderkvantiteter som är anpassade utefter processen. Kapitalbindningen minskas genom kortare genomloppstider och lägre säkerhetslager. Dessutom blir arbetet för produktionsstyraren enklare eftersom det finns uppsatta riktlinjer över hur nya artiklar ska hanteras och parametersättas.

The aim with this report was to exam and surveys the internal logistics of Proton Finishing’s production. The basic data should give the company suggestions of more efficient and improved internal logistics. We will also give from our perspective suggestions of improvement, which the company will be able to evaluate. To evaluate these problems we used different kinds of methods. A frequency study was made on the internal forklift. For that we used a predefined sheet where we once a minute registered what it were doing. With a stopwatch we registered how long time the operators spend in the storage. We also did interviews with the personnel to get their opinion on these matters. The study was conducted during a four day period, where these methods were used to study the work in the factory. The result that emerged are divided after which line/function the personnel worked on. The stopwatch survey showed that the personnel on hang 1 line spend time in the storage which they don’t suppose to do, according to their work assignment. The frequency study showed that the internal forklift spend one and a half hour a day to look after material. The study also showed that only 45 per cent of its work was useful work. Our conclusions after this report are that a storage software with all it’s components should be used. We have also given suggestion of more efficient material handling around the three lines in the A-sector.

<p>The aim with this report was to exam and surveys the internal logistics of Proton Finishing’s production. The basic data should give the company suggestions of more efficient and improved internal logistics. We will also give from our perspective suggestions of improvement, which the company will be able to evaluate.</p><p>To evaluate these problems we used different kinds of methods. A frequency study was made on the internal forklift. For that we used a predefined sheet where we once a minute registered what it were doing. With a stopwatch we registered how long time the operators spend in the storage. We also did interviews with the personnel to get their opinion on these matters. The study was conducted during a four day period, where these methods were used to study the work in the factory.</p><p>The result that emerged are divided after which line/function the personnel worked on. The stopwatch survey showed that the personnel on hang 1 line spend time in the storage which they don’t suppose to do, according to their work assignment. The frequency study showed that the internal forklift spend one and a half hour a day to look after material. The study also showed that only 45 per cent of its work was useful work.</p><p>Our conclusions after this report are that a storage software with all it’s components should be used. We have also given suggestion of more efficient material handling around the three lines in the A-sector.</p>

No description available.

Examensarbete utfördes på CA-Verken i Sävsjö som bl.a. tillverkar hydraulcylindrar. De senaste två år har CA-Verken haft en kraftig ökning av omsättningen och det som står i vägen för fortsatt expansion är produktionen som har begränsad kapacitet. Målet med detta arbete är att studera CA-Verkens produktionsflöde för att kunna identifiera flaskhalsen/flaskhalsarna och därefter ge förslag på lösningar och förbättringar. Den teorin som har använts som grund till arbetet är Theory of Constraints (TOC). Intervjuer, företagets affärssystem och observationer har använts vid datainsamling. Genom analysering av produktionsflödet för cylindrar som står för den största delen av omsättningen identifierades monteringen som flaskhals. För att kunna optimera produktionsflödet krävs det att monteringen utnyttjas effektivt samt att olika störningar och slöserier i monteringsprocessen elimineras. / This diplomawork is a study of the making of hydraulic cylinders at CA-Verken, a Swedish company located in Sävsjö. The last two years has showed a substantial increase of the company’s turnover. The only remaining obstacle of an ongoing expansion is the limited capacity of the company’s production. The purpose of this diplomawork is, for that particular reason, to study CA-Verkens production flow in order to identify the bottleneck-issues and ultimately be able to suggest possible solutions and improvements concerning the production process. The theoretic foundation of this study is based on the Theory of Constraints (TOC). Interviews, company business systems and observations have been used as important sources during the collection of data. By analysing the production flow concerning the cylinders, which represents the greatest deal of the company’s turnover, the assembly was identified as a bottleneck-issue. In order to optimize the torrent of production it’s necessary for the company to increase the efficiency of the assembly and eliminate different disturbances as well as all unnecessary wastefulness in the process.

<p>Detta arbete inom prestationsmätning av effektiv logistik är utfört på Scanias produktionsenhet MB i Oskarshamn. Denna produktionsenhet tillverkar hytterna till Scanias lastbilar på europamarknaden, från plåtrulle till färdigmålad hyttkaross. Produktionsenheten MB består av en pressverkstad, en karossverkstad och ett måleri.</p><p>Uppgiften i detta arbete är att utveckla ett antal mätetal för prestationsmätning av MB:s internlogistik, och utifrån dessa ge förslag på förbättringsmöjligheter i verksamheten.</p><p>Uppgiften löses genom att använda Bourne och Neelys metoder för utveckling av mätetal, så som en framgångskarta för den kritiska framgångsfaktorn effektiv logistik och utformandet av ett definitionsblad, vilket explicit definierar varje mätetal. Detta tillsammans med Parmenters definitioner angående mätetal och arbetssätt vad det gäller prestationsmätning, avser att spegla moderna tillvägagångssätt för prestationsmätning och för implementering av dessa i ett företag.</p><p>De mätetal som rekommenderas för implementering i MB:s logistiska verksamhet är trucktimmar per hytt, leveranspålitlighet, lageryta, energianvändning per hytt för transporter och materialhanteringskostnad per hytt. Flera förbättringsförslag rekommenderas också vad det gäller den förbättringspotential som finns vid införandet av en gemensam materialhanteringsfunktion på MB. Vidare ges också förslag på system- och rutinförändringar som kan genomföras för att ge mer tillförlitlig information för prestationsmätning och skapa mer effektiv logistik.</p> / <p>This master thesis within performance measurement of logistic efficiency is carried out at the Scania production unit MB in the city of Oskarshamn. This production unit manufactures the cab body to heavy trucks for the European market, from metal coil to painted cab body. The production unit consists of one press shop, one body shop and one paint shop.</p><p>The mission of the thesis is to develop a few Key Performance Indicators (KPIs) for performance measurement of MB’s logistics and with these KPIs as a base, point out potential improvements at the production unit.</p><p>The task was fulfilled through the use of Bourne and Neely’s methods for developing KPIs, such as a success map based on the critical success factor, efficient logistics combined with their record sheet for developing and defining each KPI. This together with Parameter’s definition regarding KPIs and guidelines for performance measurement should present a modern approach of how to implement performance measurement in a company.</p><p>The KPIs which is recommended for implementation in MB’s logistic operations is forklift hours per cab, delivery reliability, storage area, energy consumption by transports per cab and material handling costs per cab. Several improvements are suggested when it comes to the benefits of a common material handling organization which serves all MB operations. Also suggestions are made regarding the information system and routine changes which aim to give more reliable information for performance measurements and as a mean to create more efficient logistics.</p>

<p>Examensarbete utfördes på CA-Verken i Sävsjö som bl.a. tillverkar hydraulcylindrar. De senaste två år har CA-Verken haft en kraftig ökning av omsättningen och det som står i vägen för fortsatt expansion är produktionen som har begränsad kapacitet.</p><p>Målet med detta arbete är att studera CA-Verkens produktionsflöde för att kunna identifiera flaskhalsen/flaskhalsarna och därefter ge förslag på lösningar och förbättringar. Den teorin som har använts som grund till arbetet är Theory of Constraints (TOC). Intervjuer, företagets affärssystem och observationer har använts vid datainsamling. Genom analysering av produktionsflödet för cylindrar som står för den största delen av omsättningen identifierades monteringen som flaskhals.</p><p>För att kunna optimera produktionsflödet krävs det att monteringen utnyttjas effektivt samt att olika störningar och slöserier i monteringsprocessen elimineras.</p> / <p>This diplomawork is a study of the making of hydraulic cylinders at CA-Verken, a Swedish company located in Sävsjö. The last two years has showed a substantial increase of the company’s turnover. The only remaining obstacle of an ongoing expansion is the limited capacity of the company’s production.</p><p>The purpose of this diplomawork is, for that particular reason, to study CA-Verkens production flow in order to identify the bottleneck-issues and ultimately be able to suggest possible solutions and improvements concerning the production process.</p><p>The theoretic foundation of this study is based on the Theory of Constraints (TOC). Interviews, company business systems and observations have been used as important sources during the collection of data. By analysing the production flow concerning the cylinders, which represents the greatest deal of the company’s turnover, the assembly was identified as a bottleneck-issue.</p><p>In order to optimize the torrent of production it’s necessary for the company to increase the efficiency of the assembly and eliminate different disturbances as well as all unnecessary wastefulness in the process.</p>

Detta arbete inom prestationsmätning av effektiv logistik är utfört på Scanias produktionsenhet MB i Oskarshamn. Denna produktionsenhet tillverkar hytterna till Scanias lastbilar på europamarknaden, från plåtrulle till färdigmålad hyttkaross. Produktionsenheten MB består av en pressverkstad, en karossverkstad och ett måleri. Uppgiften i detta arbete är att utveckla ett antal mätetal för prestationsmätning av MB:s internlogistik, och utifrån dessa ge förslag på förbättringsmöjligheter i verksamheten. Uppgiften löses genom att använda Bourne och Neelys metoder för utveckling av mätetal, så som en framgångskarta för den kritiska framgångsfaktorn effektiv logistik och utformandet av ett definitionsblad, vilket explicit definierar varje mätetal. Detta tillsammans med Parmenters definitioner angående mätetal och arbetssätt vad det gäller prestationsmätning, avser att spegla moderna tillvägagångssätt för prestationsmätning och för implementering av dessa i ett företag. De mätetal som rekommenderas för implementering i MB:s logistiska verksamhet är trucktimmar per hytt, leveranspålitlighet, lageryta, energianvändning per hytt för transporter och materialhanteringskostnad per hytt. Flera förbättringsförslag rekommenderas också vad det gäller den förbättringspotential som finns vid införandet av en gemensam materialhanteringsfunktion på MB. Vidare ges också förslag på system- och rutinförändringar som kan genomföras för att ge mer tillförlitlig information för prestationsmätning och skapa mer effektiv logistik. / This master thesis within performance measurement of logistic efficiency is carried out at the Scania production unit MB in the city of Oskarshamn. This production unit manufactures the cab body to heavy trucks for the European market, from metal coil to painted cab body. The production unit consists of one press shop, one body shop and one paint shop. The mission of the thesis is to develop a few Key Performance Indicators (KPIs) for performance measurement of MB’s logistics and with these KPIs as a base, point out potential improvements at the production unit. The task was fulfilled through the use of Bourne and Neely’s methods for developing KPIs, such as a success map based on the critical success factor, efficient logistics combined with their record sheet for developing and defining each KPI. This together with Parameter’s definition regarding KPIs and guidelines for performance measurement should present a modern approach of how to implement performance measurement in a company. The KPIs which is recommended for implementation in MB’s logistic operations is forklift hours per cab, delivery reliability, storage area, energy consumption by transports per cab and material handling costs per cab. Several improvements are suggested when it comes to the benefits of a common material handling organization which serves all MB operations. Also suggestions are made regarding the information system and routine changes which aim to give more reliable information for performance measurements and as a mean to create more efficient logistics.