The goal of this study was to find factors affecting the pickers’ productivity negatively, in the order picking process, and to suggest a change that can increase the pickers’ productivity. By a qualitative approach the initial situation at PostNord was studied. The obtained results, after analyzing the initial situation, showed various factors that affect the pickers’ productivity negatively. All these contributed to waste, meaning that the picker did not use its time correctly according to Lean theory. These factors were analyzed and categorized into four problem areas, which are quality of tools, standardization of routines and leadership, article placement and jam in the corridors. Possible suggestions to improve the situation can be done with smaller or bigger changes. One solution is to improve the work procedures by standardizing the methods, which could be done by cooperating more with PEMA and using the pickers’ knowledge. Some suggestions and adjacent activities must be investigated further to find the best solutions.

Purpose– The purpose with the study is to with help of value stream mapping identify problem areas and wastes connected to the handling of order specific components. To be able to answer the purpose the following two research questions was formulated.   -      Which activities is non-value adding with the internal handling of order specific components?  -      Why does the non-value adding activities exist with the handling of order specific components? Method– Theories connected to value stream mapping was gathered to answer both of the studies research questions. Theory regarding Lean manufacturing, value stream mapping, customer order driven production, production strategies, information flow and working environment was necessary to build a solid ground for the study’s analysis. The study was designed as a case study where data was gathered from the business case. Data was gathered through interviews, observations and document studies which resulted in the data that the analysis was built from. To answer the research questions booth data and theory was analysed through pattern comparison. Findings– The findings of the first research question present different activities connected to the value stream for the order specific components that do not add any value to the customer. The activities could be; various labelling that leading to inappropriate processing, late deliveries resulting in waiting time and correction of existing products demanding rework. In order to make it possible to find out why the non-value adding activities exist the study shows that knowledge about primary causes to waste is required. These primary causes resulting in waste in the value stream could be poor working conditions, communication problems and the lack of sufficient technical knowledge. The principle based on analysing why the non-value adding activities exist by analysing the primary causes connected to it states to be general, but details regarding waste is business case unique. Implications– The study theoretically contributes to how a value stream mapping can be performed to be able to map the value flow and deal with the wastes from order specific components. Because the report builds on earlier research it can be seen as a reference at implementation of a value stream mapping at a manufacturing company. Practically the study contributes to map and identify wastes at a manufacturing company that operates through a customer order driven production. Practically knowledge about how the theory can be used to identify why non-value adding activities exist can also be found in the study. Limitations– The main purpose of the study aims to identify non-value adding activities, not necessarily coming up with prepositions on how to eliminate them. The delimitations states that the study is limited to investigate the value stream for order specific components which is bought straight from the supplier, not other components at the factory. / Syfte–Syftet med studien är att med hjälp utav en värdeflödesanalys identifiera problemområde och slöseri vid hantering av orderspecifika komponenter. För att besvara syftet formulerades följande två frågeställningar:  -       Vilka aktiviteter är icke värdeskapande vid intern hantering av orderspecifika komponenter?  -       Varför existerar de icke värdeskapande aktiviteterna för hantering av orderspecifika komponenter?   Metod–Teorier kopplat till värdeflödesanalys samlades in för att besvara studiens båda frågeställningar. Teori gällande Lean manufacturing, värdeflödesanalys, kunderorderstyrning, produktionsstrategier, informationsflöde och arbetsmiljö ansågs nödvändig för att utgöra en bra grund för studiens analys. Studien designades utifrån en fallstudie där empiri samlades från fallföretaget. Empirin samlades in genom intervjuer, observationer och dokumentstudier vilket resulterade i data vilket låg till grund för analysen. För att svara på frågeställningarna analyserades empiri och teori utifrån mönsterpassning. Resultat–Resultatet från studiens första frågeställning visar olika aktiviteter kopplade till värdeflödet till orderspecifika komponenter där inte något värde tillförs till kunden. Aktiviteterna kan vara varierande märkning vilket leder till överarbete, och leveranser. Det i sin tur innebär väntan och att korrigering av produkter kräver omarbete. För att det ska vara möjligt att ta reda på varför de olika icke värdeskapande aktiviteterna existerar visar studien att det krävs kunskap om grundorsakerna till varför slöseri uppstår. Grundorsaker vilka senare i flödet resulterar i slöseri kan bero på bristande förutsättningar, kommunikationsproblem samt avsaknad av tillräcklig teknisk kunskap. Principen att analysera varför icke värdeskapande aktiviteter existerar genom att analysera grundorsaken anses generell, medan detaljer kopplade till slöseri är fallspecifika. Implikationer–Teoretiskt bidrar studien till hur en värdeflödesanalys kan genomföras för att kartlägga värdeflödet och hantera slöseri för orderspecifika produkter. Då rapporten bygger på tidigare forskning kan den vara referens vid genomförande av värdeflödesanalys vid tillverkande företag. Praktiskt bidrar studien till att kartlägga och identifiera slöseri vid tillverkande företag vilka jobbar utifrån kundanpassning. Även praktisk kunskap om hur teorin kan användas för att identifiera varför icke värdeskapande aktiviteter existerar återfinns i studien. Begränsningar–Studiens huvudsakliga syfte är att identifiera icke värdeskapande aktiviteter, inte nödvändigtvis komma upp med förslag för att eliminera dessa. Begränsningar kopplade till avgränsningarna återfinns då studien är avgränsad mot att enbart studera flödet kopplat till orderspecifika komponenter där inköp sker direkt från leverantör, inte övriga komponenter.

Lundbergs Plåt AB is a small company situated in Jönköping. Their main task is to process different kinds of steel such as stainless steel. Lately, they have shown an interest in Lean production. On the basis of the situation mentioned above, we developed the purpose to find and decrease the non value-added wastes in the production at Lundbergs Plåt AB. Out of this, we also developed and answered two questions:   Which wastes can be found with help from a value stream mapping (VSM)? In what way can these wastes be reduced and how can these reductions contribute to an improved production?   VSM is the method used to find the non value-added wastes. In the context of Lean production this is a reliable method because it shows in a good way the wastes in a manufacturing process. The VSM was performed on the family of food bin, which is one of the company’s more recurring products.  During the analysis of the value stream we found several wastes in the manufacturing process. All categories of non value-added wastes are represented. Examples of identified wastes are unnecessary transportation and working movement. The limited access to operators who have the right competence and who are allowed to process the food bins, is in our opinion one of the factors that generate most of the non value-added wastes.  Several action proposals were worked out and a conclusion is that one action proposal can generate a reduction of different kind of wastes. The action proposals that can reduce the most of the non value-added wastes are a change of the layout and competence building. This means that one action proposal can reduce or eliminate several wastes at the same time. / Lundbergs Plåt AB är ett mindre företag i Jönköping vars huvudsysselsättning är plåtbearbetning. På senare tid har ett intresse väckts för att undersöka vad Lean skulle kunna ge deras företag. Utifrån ovanstående formulerades syftet att finna och minska de så kallade ”sju slöserierna + ett” som finns beskrivna inom Lean. Utifrån detta preciserades två frågeställningar: Vilka slöserier går att urskilja med hjälp av en värdeflödesanalys? På vilket sätt kan dessa slöserier minskas och bidra till en förbättrad produktion? Metoden som användes i sökandet efter slöserierna är en värdeflödesanalys,som är en väl beprövad metod i Lean-sammanhang. Detta för att den på ett bra sätt för upp slöserierna i ett tillverkningsflöde till ytan. Värdeflödesanalysen utfördes på produktfamiljen livsmedelsbehållare som är en av företagets mer frekventa produkter. Under analysen av värdeflödet fann vi ett flertal slöserier i tillverkningsflödet. Samtliga kategorier av de ”sju slöserierna + ett” finns representerade. De största slöserierna är enligt vår bedömning de som uppkommer till följd av företagets begränsade tillgång på operatörer som kan och tillåts bearbeta behållarna. Andra identifierade slöserier är onödiga transporter och arbetsmoment som sker i tillverkningen. Förbättringsförslagen arbetades fram utifrån syftet att minska och eliminera funna slöserier. De åtgärder som kan minska flest antal slöserier är layoutändring av produktion och flöde samt kompetensutveckling av personalen. Detta innebär att ett och samma åtgärdsförslag kan generera flera minskade eller eliminerade slöserier.

<p>Lundbergs Plåt AB is a small company situated in Jönköping. Their main task is to process different kinds of steel such as stainless steel. Lately, they have shown an interest in Lean production.</p><p>On the basis of the situation mentioned above, we developed the purpose to find and decrease the non value-added wastes in the production at Lundbergs Plåt AB. Out of this, we also developed and answered two questions:</p><p> </p><ul><li>Which wastes can be found with help from a value stream mapping (VSM)? </li><li>In what way can these wastes be reduced and how can these reductions contribute to an improved production?</li></ul><p> </p><p>VSM is the method used to find the non value-added wastes. In the context of Lean production this is a reliable method because it shows in a good way the wastes in a manufacturing process. The VSM was performed on the family of food bin, which is one of the company’s more recurring products.<p><p><p><p> </p><p>During the analysis of the value stream we found several wastes in the manufacturing process. All categories of non value-added wastes are represented. Examples of identified wastes are unnecessary transportation and working movement. The limited access to operators who have the right competence and who are allowed to process the food bins, is in our opinion one of the factors that generate most of the non value-added wastes.<p><p><p><p><p><p> </p><p>Several action proposals were worked out and a conclusion is that one action proposal can generate a reduction of different kind of wastes. The action proposals that can reduce the most of the non value-added wastes are a change of the layout and competence building. This means that one action proposal can reduce or eliminate several wastes at the same time.</p></p></p></p></p></p></p></p></p></p></p> / <p>Lundbergs Plåt AB är ett mindre företag i Jönköping vars huvudsysselsättning är plåtbearbetning. På senare tid har ett intresse väckts för att undersöka vad Lean skulle kunna ge deras företag.</p><p>Utifrån ovanstående formulerades syftet att finna och minska de så kallade ”sju slöserierna + ett” som finns beskrivna inom Lean. Utifrån detta preciserades två frågeställningar:</p><ul><li>Vilka slöserier går att urskilja med hjälp av en värdeflödesanalys?</li><li>På vilket sätt kan dessa slöserier minskas och bidra till en förbättrad produktion?</li></ul><p>Metoden som användes i sökandet efter slöserierna är en värdeflödesanalys,som är en väl beprövad metod i Lean-sammanhang. Detta för att den på ett bra sätt för upp slöserierna i ett tillverkningsflöde till ytan.</p><p>Värdeflödesanalysen utfördes på produktfamiljen livsmedelsbehållare som är en av företagets mer frekventa produkter.</p><p>Under analysen av värdeflödet fann vi ett flertal slöserier i tillverkningsflödet. Samtliga kategorier av de ”sju slöserierna + ett” finns representerade. De största slöserierna är enligt vår bedömning de som uppkommer till följd av företagets begränsade tillgång på operatörer som kan och tillåts bearbeta behållarna. Andra identifierade slöserier är onödiga transporter och arbetsmoment som sker i tillverkningen.</p><p>Förbättringsförslagen arbetades fram utifrån syftet att minska och eliminera funna slöserier. De åtgärder som kan minska flest antal slöserier är layoutändring av produktion och flöde samt kompetensutveckling av personalen. Detta innebär att ett och samma åtgärdsförslag kan generera flera minskade eller eliminerade slöserier.</p>

Detta examensarbete har genomförts på Mape Sweden AB med syfte att eliminera eller minska icke värdeskapande aktiviteter inom inköpsprocessen. Genom att undersöka hur fö-retaget arbetar med inköp och dess inköpsaktiviteter för verktyg och reservdelar är målet att hitta lösningar som innebär en tidseffektivisering av inköpsprocessen. Arbetet är av kvalitativ karaktär. Denna ansats valdes då gruppen ville få en förståelse över nuläget genom kvalitativa metoder. Metoderna som använts för att samla in data till arbetet var observationer och intervjuer, en litteraturstudie samt benchmarking på ett annat tillver-kande företag. För att ta fram förbättringsförslag till företaget utfördes ett spagettidiagram över förflyttningar. En tidsstudie genomfördes för att kunna jämföra tiderna innan och efter implementering av förbättringsförslagen. Vid analysen av nuläget framkom att olika typer av inköp görs av olika personer på företaget, vilket resulterar i att det inte finns ett standardiserat arbetssätt. Spagettidiagrammet över för-flyttningar vid godsuttag och godsmottagning visade att många förflyttningar görs och att ett stort antal av dem är onödiga. Genom denna information samt den information som erhållits från benchmarkingen tog gruppen fram förbättringsförslag. Förbättringsförslaget innebär för godsuttag att operatörerna själva skriver in sina uttag i affärssystemet SAP. För godsmottag-ningen var förbättringsförslagen att endast göra godsmottagning en gång per dag, att placera en hylla för ej lagerlagda verktyg och en hylla för förnödenheter i verktygsboden samt att ställa krav på leverantörerna att alltid ha med artikelnummer och lagerplats på följesedeln som medföljer alla leveranser. Vid införande av förbättringsförslagen kommer den totala tiden som läggs på godsuttag och godsmottagning minska från 6 timmar, 40 minuter och 23 sekunder till 1 timma och 58 mi-nuter, vilket motsvarar en minskning av tiden på 70 %. I framtiden rekommenderas att förbättringsförslagen även implementeras på andra typer av inköp inom företaget samt att företaget vidare undersöker fördelarna med verktygsskåp och skanningssystem. / This Bachelor's Thesis has been performed at Mape Sweden AB with the purpose of elimi-nate or reduce the non-value adding activities within the purchasing process. By examining the company's purchasing process for tools and spare parts, the goal is to find solutions that will entail time-efficiency in the purchasing process. The work in this thesis is of qualitative nature. This approach was chosen to obtain an un-derstanding of the current situation with qualitative methods. To collect data the group per-formed several observations and interviews, literature reviews and a benchmarking at a dif-ferent manufacturing company. To develop proposals for improvements to the company, a spaghetti diagram was conducted tracking all movements at goods-withdrawal and goods-receipt. A time study was conducted to compare the times before and after implementation of improvement proposals. The current situation analysis showed that purchases are made by different people resulting in that there is not a standardized approach. Spaghetti diagram of movements in goods-withdrawal and goods-receipt showed that there is numerous movements and some of them are unnecessary. Proposals for improvements was conducted based on the information from current situation analysis together with information obtained from benchmarking. The pro-posal for goods-withdrawal was that the workers themselves enter goods-withdrawal in the SAP-system. The proposals for goods-reception was to receive the goods once a day, place a shelf for non-stocked tools and a shelf for supplies in the tool shed as well as making demands on suppliers to always have the part number and stock location on the packing slip included with all deliveries. .When implementing the groups proposed improvements, the total time spent on goods-receiving and goods-withdrawal was reduced from 6 hours, 40 minutes and 23 seconds to 1 hour and 58 minutes, which represents a decrease of 70%. For future work the group recommend that the improvement proposals also be implemented on other types of purchases within the company and that the company further investigate the benefits of tool cabinet and scan-ning systems.

I denna fallstudie kommer ett tjänsteföretags huvudprocess att undersökas. Processtyrning är identifierat som en viktig faktor för många organisationer och det finns flertal företag som har brister inom processerna. I tjänsteföretag är det viktigt att skapa en bild av huvudprocessen då det oftast existerar dolda brister som är tydligare i ett tillverkningsföretag i form av mer mätbara resultat. Syftet med rapporten är att kartlägga huvudprocessen hos ett tjänsteföretag med en unik kvalitétsgaranti samt identifiera brister och följaktligen formulera eventuella förbättringsförslag. Radonkonsult AB är ett av Sveriges ledande företag inom radonsanering med en av den högsta kundnöjdheten inom området. Bakgrunden i rapporten redogör företagets höga kundnöjdhet och beskriver fallföretagets slutprodukt, som alltid uppnår kundernas krav. Trots företagets höga kundnöjdhet uppstår det en del brister som påverkar hela organisationen och dess processer negativt. Bristerna har identifierats främst i organisationens huvudprocess och påverkar inte bara slutprodukten och dess kvalité utan även de anställda. Studien är en fallstudie där datainsamlingen bygger på intervjuer och observationer. Fallstudien kommer att redogöra vilka brister företaget besitter och varför de uppstår. De identifierade bristerna som analysen av fallstudien kommer att beröra är främst planering, kommunikation, stress och kvalitét. Med hjälp av litteratur från ett flertal författare så visade de att somliga verktyg har varit mer anpassade än andra jämfört med vilka förutsättningar organisationen besitter. Resultatet av fallstudien visar att företagets främsta brister är planering, kommunikation, materialhantering, felprioriteringar och stress. Verktyg som en processkarta, träddiagram och PDCA presenteras vidare i analysen som lösningsförslag för att se hur dessa brister bör motverkas och varför de bör motverkas. Följaktligen har potentiella förbättringsförslag framställts genom en prototyp av en alternativ kartläggningsbild av huvudprocessen. Kartläggningen lyfter de huvudsakliga bristerna och de påföljder som uppstår i huvudprocessens olika faser. Rapporten redovisar att fallföretaget bör ändra sitt planeringsarbete inför varje projekt samt att de bör använda sig av PDCA för att öka kvalitén och ständigt utveckla sin slutprodukt. Genom att fallföretaget utvecklar sin slutprodukt med hjälp av planeringsarbete och PDCA så uppnår de sin kvalitetsgaranti enklare och billigare. Kvalitetsgarantin är nödvändig för fallföretagets marknadsposition.

Syftet med studien är att öka förståelsen kring hur produktionen utav betongväggar i prefabriceringsbranschen kan effektiviseras. Genom insamlande av teori, framförallt inom LEAN, och empiriskt material har information kunnat analyseras och förbättringsförslag inom ramen för förbättringsarbete, 5S och visuell styrning har belysts. Tidmätningar har gjorts för att se hur mycket tid som i dagsläget är värdeskapande och hur tid som inte är det ska hanteras.

The thesis work was carried out at Pågens bakery in Gothenburg, the bakery produces both bread and pastry. The bakery has a total of eleven production lines with varying products and number of products per line. This project has been carried out at one of the production lines that produces several different kinds of bread, focusing on the three products that stands for the majority of the production. The thesis work consisted in collecting and analysing information from line 39 that effects the utilization rate (OEE%) negatively. The utilization rate of line 39 has an average OEE% of 61,9% compared with the target of an OEE% at 85%. The information and the analysis was collected through interviews, observations, work measurements, data compilation and value stream analysis. The aim of the project is to identify problem areas for line 39’s process that has negatively impacts on the OEE%, and if possible, find solutions based of relevant literature as well as to carry out a SMED-analysis of the packaging process. Based on the collected information about the current situation of the production on line 39 and the value stream mapping analysis, was four different problem areas identified. Absences of standardized work descriptions for de changeovers between different products which can lead to several types of waste. Large percentage of capacity losses that has no documented origination and must categorize as other utilization losses. Incorrect data in the spreadsheet when calculation theoretical capacity The operators of line 39 experience a great amount of stress during the changeovers between products. Based on the identified problem areas, different solution proposals were developed for the problem areas by using relevant literature to create a more efficient process and utilization rate. By using the Single Minute Exchange of Die method for the exchanges in the packaging process and by analyzing and comparing “rest” time for the dough in product exchanges in the bakery process. With help from literateur and the result from the Single Minute Exchange of Die, a standard for the exchanges could be developed for the packaging process, which can reduce the changeovers time by about 8,5 minuets from 23,5 to 15 minuets. This result has by itself an impact on OEE%, but has no actual effect on line 39’s OEE%, because of the variation of exchange times aren’t from the packaging process. They occur from processes that lies before in the material flow. Based on the analysis of “rest” times between different product types, a standard could be obtained when the next product type dough should start up to create a 30-minute production hatch which is currently standard. When introducing standardized working methods and inserting precise data into the spreadsheets, line 39's OEE% can be improved from 61.9% to 71.2%. Through the introduction of standardized working methods, operators perceived stresses can also be reduced by letting them know what is being expected of them during exchanges. A major problem area that remains is the uncategorized utilization losses that Pågen must continue the work by categorize and find the origin and then try to eliminate the problems. / Examensarbetet är utfört vid Pågens bageri i Göteborg, vid bageriet tillverkas både matbröd och kaffebröd. Bageriet har totalt elva produktionslinjer med varierande produkter och antalsorter per linje. Detta projektet är utfört vid en av de linjer som producerar flera olika sorters bröd, där fokus legat på de tre produkter som står för majoriteten av produktionen. Uppgiften bestod i att kartlägga och analysera linje 39 utifrån problemområden som påverkar utnyttjandegraden(OEE%) negativt.Linje 39 har idag en genomsnittlig OEE% på 61,9% jämfört med det uppsatta målet på 85%. Kartläggning och analys av nuläget skedde genom intervjuer, observationer, arbetsmätningar, sammanställning av data och värdeflödesanalys. Målet med projektet är att identifiera problemområden för linje 39 ́s process som påverkar OEE% negativt och om möjligt komma med lösningsförslag utifrån relevant litteratur, samt att standardisera omställningar vid paketeringen genom SMED-analys. Utifrån nulägesbeskrivningen samt värdeflödesanalysen kunde följande problemområden identifieras: Avsaknad av standardiserade arbetsmetoder vid omställningar vilket kan leda till flera typer av slöserier. Stor procentuell del av kapacitetsförluster som hör till övriga utnyttjandeförluster vilken inte går att härleda till specifikorsak eller problemområde. Felaktigdata vid beräkning av teoretisk kapacitet Upplevd stress hos operatörer i samband med omställningar Utifrån de identifierade problemområden togs lösningsförslag fram för problemområdena med hjälp av relevant litteratur för att skapa en effektivare process och utnyttjandegrad. Detta skedde genom utförande av Single Minute Exchange of Dieför omställningar i paketeringen samt analys av liggtider vid sortbyten i degavsnittet Genom användandet av litteratur och Single Minute Exchange of Die kunde en standard för omställningar mellan produktsorter tas fram för paketeringen, vilken kan minska omställningstiden med upp till8,5minuterfrån 23,5 till 15 minuter. Detta resultat ger idagingen förändring av OEE% då de varierande ställtiderna härstammar från degavsnittet tidigare i flödet.Utifrån analysen av liggtider mellan olika produktsorter kunde en standard tas fram om när degen för nästa produktsort bör påbörjas för att skapa en produktionslucka på 30 min som idag är standard. Vid införande avstandardiserade arbetsmetoderoch införande av korrekta data i kalkylbladen kan linje39’s OEE% förbättras från 61,9% till 71,2%. Genom införande av standardiserade arbetsmetoder kan även operatörernas upplevda stress minskas genom att de vet vad som förväntasav dem under omställningarna. Ett stort problemområde som kvarstår är posten för övriga utnyttjandeförlustersom Pågen behöver arbeta vidare med att kartläggadessuppkomst för att kunna eliminera förlusterna.

In today’s industry, efficient production is important for manufacturing companies to pursue. By improving efficiency, the companies can use less time and fewer resources to achieve the same performance, or even surpass the previous one. According to the concept of lean production, the performance efficiency can be increased by identifying waste within the business and counteract them.  The purpose of this thesis was to study the flow of material between an automation storage system and an angular saw unit. In addition, suggestions for efficiency improvements were made on the interaction between the storage system and the angular saw unit. The focus was on waste, tied up capital, inventory, time reduction and production planning. The methods used were observations and interviews. The suggestions presented were: invest in an IT-system to gather data and allow inter-machine communication, define needed levels of material to storage to reduce capital tied up, standardize the concept of pre-stacking, use production planning, use a manual standard procedure when deviations occur, balance the flow between the storage system and the saw in pull fashion. The conclusion shows that the material flow between the storage system and the angular saw unit can be improved and become more efficient if the company implement our suggestions.

Syfte  Att undersöka en godsterminals logistikflöde med fokus på en automatiserad paketbana för att identifiera slöseri som kan leda till att outnyttjad arbetstid och flaskhalsar. Identifiera orsaker och vidare utveckla problemlösningar som leder till fullt utnyttjad arbetskapacitet genom implementering av Lean-verktyg. Syftet med arbetet har baserats på två forskningsfrågor:   • Hur kan slöseri identifieras och kostnadsoptimeras efter användning av Lean-verktyg inom en godsterminal?   • Hur kan rotorsaker till flaskhals vid automatiserade paketbanor identifieras och motverkas genom användning av Lean-verktyg?   Metod och genomförande  Syftet med arbetet och dess forskningsfrågor har besvarats genom en fallstudie och en litteraturstudie. Fallstudien som utförts bestod av intervjuer och observationer på fallföretaget för att ta reda på hur de arbetar samt hur arbetsprocesserna är utformade för att kunna identifiera slöseri och felprioritering inom terminalens layout kring paketbanan. I litteraturstudien har teori som stödjer logistikkostnader, slöseri och Lean samlats för att kunna besvara rapportens forskningsfrågor.   Resultat  Genom användning av Lean har slöseri vid fallföretagets automatiserade paketbana kunnat identifieras. Väntan var ett av de slöseri som funnits där fokus lagts på att finna en metod för att motverka väntan och på så sätt effektivisera arbetsflödet. Onödiga transporter var också ett problem som blev tydligt vid fallstudien som genomfördes där studien kunnat resultera i avsevärd minskning av avstånd för onödiga transporter där operatörer vid paketbanan istället kan lägga tiden på värdeskapande arbete. Studien har även resulterat i att onödiga arbetsmoment reducerats genom att de identifierats vid paketbanans defektplock. Resultatet av det har frambringat tidsbesparing och en strukturerad arbetsmetod för arbetsmomentet. Samtliga identifieringar av slöseri har resulterat i att flaskhalsar kan motarbetas för att hindra produktionstopp på paketbanan.   Rekommendationer  För att företaget ska motverka flaskhalsar och identifiera slöseri på godsterminalen bör en kartläggning av alla arbetsmoment göras. Fokus bör läggas på varje arbetsmoments lönsamhet samt att personalstyrkan bör utbildas inom Lean om möjligt för att all berörd personalstyrka tillsammans ska kunna sträva mot standardisering och implementering av Lean.