Från den litteratur som studerats tas det upp att 5S anses vara ett av de enklaste leanverktygen för ett företag att implementera, men från en undersökning om 5S av Abolhassani m.fl. (2016) framkom det att endast 49% av de företag som deltagit i deras undersökning hade implementerat 5S.  5S är ett leanverktyg som används för att skapa ordning och reda, i detta arbete undersöks huruvida implementeringen av 5S har upplevts enkelt eller svårt samt om 5S har upplevts leda till någon skillnad vad gäller leanslöserier på företag. Arbetet utfördes med hjälp av en digital enkätundersökning och intervjuer av personer som arbetar som bland annat produktions- och kvalitetschefer. Från enkät och intervjuer framkom det att 5S påverkar slöserierna väntan och rörelse. Anledning till detta är bland annat att arbetarna inte behöver gå runt och leta efter felplacerade verktyg. En annan upptäckt var att implementeringen av 5S tycks vara svårare än vad som framkommer i litteraturen. För att föra arbetet vidare kan en undersökning som pågår under en längre period utföras. Detta för att ha möjligheten att utföra flera intervjuer och få in en större mängd svar från enkätutskick. / From the literature studied, it is stated that 5S is considered to be one of the easiest lean tools for a company to implement, but from a study about 5S by Abolhassani et al. (2016), it was found that only 49% of the companies that participated in their study had implemented 5S. 5S is a lean tool that is used to create order and structure, this study examines whether the implementation of 5S has been perceived as easy or difficult and whether 5S has been perceived to lead to a difference amongst the lean wastes. This study was carried out with the help of a digital survey and interviews of people who work as, among other things, production and quality managers. From the survey and interviews, it was found that 5S affects the wastes waiting and motion. The reason for this is, among other things, that workers do not have to go around looking for misplaced tools. Another finding was that the implementation of 5S appears to be more difficult than presented in the literature. To further the study, an investigation during a longer period of time can be carried out. This would give the opportunity to conduct multiple interviews and to receive a larger amount of responses from the questionnaire.

Detta arbete har utförts på avdelningen för produktion av brandglas hos en av Sveriges främsta glasleverantörer, Martin G Anderson. Företaget upplever i dagsläget låg lönsamhet för deras brandglasprodukter. Anledningen till detta beror på problem i form av långa ledtider, stökiga arbetsutrymmen och allmän oreda på avdelningen. Målet med arbetet har således fokuserat på att kartlägga slöserier i tillverkningsprocessen för brandglas som ger upphov till dessa problem, samt reducera ledtiden och samtidigt kvalitetssäkra processen. Arbetets metodgång är av en analyserande karaktär, där en stor del av tiden ägnats åt insamling av data i form av observationer, intervjuer samt litteraturstudier.  Arbetet initierades med att undersöka nuläget och utföra en nulägesanalys. Manuella tidtagningar utfördes under fyra veckor i syfte att få en bild över hur ledtiden ser ut i dagsläget. Därefter användes verktyg inom Lean för att analysera den information som sammanställts i nulägesbeskrivningen. Exempel på verktyg som tillämpats är styrdiagram, 7+1 leanslöserier samt rotorsaksverktyget 5 varför.  När nuläget var känt och insamlad data analyserad, tillämpades Lean verktyget 5S för att reducera de slöseri som identifierats i processen. En ny manuell tidtagning utfördes där resultatet visar en 19% reducering av ledtiden. Slutligen presenteras förslag till fortsatt arbete. Dessa förslag består bland annat av fortsatt tillämpning av verktyget 5S, men även hur en mer hållbar process kan åstadkommas utifrån social hållbarhet. / This project has been carried out in the department for the production of fire-resistant glass products at one of Sweden's leading glass suppliers, Martin G Anderson. The company currently experiences low profitability for their fire-glass products. The reason for this is due to problems in the form of long lead times, messy areas and general disorder in the department. The goal of the project has thus been focused on locating wastes in the production process for fire-resistant glass that causes these problems, as well as reducing lead time and at the same time assuring a high process quality. The methodology of the work is of an analytical nature, where a large part of the time has been devoted to the collection of data in the form of observations, interviews and literature studies. The project was initiated by investigating the current situation and performing a current situation analysis. Manual timings were carried out during four weeks in order to get a picture of what the lead time looks like today. Subsequently, tools within Lean were used to analyze the information compiled in the current description. Examples of tools used are control diagrams, 7 + 1 lean waste and the root cause analysis 5 why. Once the known state and collected data were analyzed, the Lean tool 5S was applied to reduce the waste identified in the process. A new manual timing was performed where the result shows a 19% reduction in lead time. Finally, proposals for further work are presented. These proposals include, among other things, continued application of the 5S tool, but also how a more sustainable process can be achieved based on social sustainability.

Små och medelstora företag med bristande ekonomiska förutsättningar brukar ha problem med att standardisera sitt arbete samt minska sina slöserier på grund av uppdaterade arbetsinstruktioner, en oorganiserad arbetsmiljö och produktionsprocessen. 5S är ett leanverktyg som kan implementeras i syfte att förbättra produktionsprocessen och arbetsmiljön samt reducera slöserier. Implementering av 5S leder även till ökad produktivitet och effektivitet i produktionen. Många SME företag har problem med att implementera 5S eftersom det är en metod som behöver anpassas specifikt till varje företags olika förutsättningar. Välutformade arbetsinstruktioner är ett bra sätt att standardisera sitt arbete men i nuläget är de flesta SME företag oenade om i vilken media arbetsinstruktionerna ska vara utformade i. I dagsläget är pappersinstruktioner den dominanta varianten bland SME företag. Med tanke på att digitalisering ökar inom företag bör man utforska möjligheterna med digitala arbetsinstruktioner. Syftet med arbetet är att utföra en undersökning på hur arbetsinstruktioner ska vara utformade samt en implementering av lean verktyget 5S för ett effektivt och standardiserat arbetssätt. Med utformningen av arbetsinstruktionerna menas specifikt i vilken media arbetsinstruktionerna ska utformas i för att uppfylla målet. För att uppnå syftet utformades samt tillämpades pappers- och digitala arbetsinstruktioner i företaget Conflux AB. En litteraturstudie utfördes i syfte att få en djupare förståelse inom implementationer av 5S. Sedan implementerades 5S tillsammans med produktionschefen och operatörerna i företaget för att försöka minska slöserier samt öka effektiviteten. Resultatet av detta arbete visade att implementationen av 5S och välutformade arbetsinstruktioner ledde till en förbättrad arbetsmiljö, ökad effektivitet och produktivitet samt minskade slöserier enligt intervjuerna med operatörerna som tog plats hos Conflux AB. Vidare förklarade operatörerna att arbetsinstruktionen i papper föredrogs över den digitala arbetsinstruktionen. Detta på grund av att pappersinstruktionen var lättillgänglig och tydlig med tanke på den detaljerade nivån. Dessutom saknade företaget utrustning för att kunna utnyttja den digitala arbetsinstruktionen till dess fulla potential. Förbättringsförslagen som togs fram var bland annat att testa olika kombinationer av placering av maskiner i produktionen. Ett annat förbättringsförslag som togs fram var inköp av utrustning för användning av den digitala arbetsinstruktionen. / Small and medium companies with insufficient financial conditions often struggle with standardizing their work and reducing waste due to outdated work instructions, disorganized work environment, and production flow. 5S is a lean tool that can be implemented to organize the production flow and work environment, as well as reduce waste. Implementing 5S also leads to increased productivity and efficiency in production. Many SME companies face challenges in implementing 5S because it is a method that needs to be tailored specifically to each company's different conditions. Well-designed work instructions are a good way to standardize work, but currently, most SME companies are unsure about the medium in which work instructions should be designed. Currently, paper instructions are the dominant variant among SME companies. Considering the increasing digitization within companies, it is worth exploring the possibilities of digital work instructions. The purpose of this work is to conduct a study on how work instructions should be designed and to implement the lean tool 5S for an efficient and standardized work approach. The design of work instructions specifically refers to the medium in which work instructions should be designed to achieve the goal. To achieve the purpose, both paper and digital work instructions were designed and applied in the company Conflux AB. A literature study was conducted to gain a deeper understanding of 5S implementations. Subsequently, 5S was implemented together with the production manager and operators in the company in an effort to reduce waste and increase efficiency. The results of this work showed that the implementation of 5S and well-designed work instructions led to an improved work environment, increased efficiency and productivity, as well as reduced waste, according to the interviews with the operators at Conflux AB. Furthermore, the operators explained that they preferred the paper instructions over the digital work instructions. This was because the paper instructions were easily accessible and clear, especially in terms of detail. Additionally, the company lacked the necessary equipment to fully utilize the digital work instructions. Improvement suggestions that were developed included testing different combinations of machine placements in the production flow. Another improvement suggestion was the procurement of equipment to enable the use of the digital work instructions to their full potential.

Företaget AB är ett tillverkande företag som i dagsläget är Nordens största aktör för utveckling av kontraktstillverkning. Produktionsenheten upplever att de har alltför långa led- och ställtider och har därför efterfrågat en studie om dess produktionsprocesser för att identifiera problem som gör att processerna är ineffektiva. Syftet med arbetet var att undersöka och identifiera problem där en värdeflödesanalys genomfördes på produktionslinjerna 1,2 och 4. Genom undersökningen beaktades principerna inom Lean Production för att företaget i framtida arbete ska förankra dessa i verksamheten. Vidare var delsyftet med arbetet även identifiera och undersöka produktionsenhetens arbetssätt. För att uppfylla syftet med arbetet har tre delstudier genomförts: en litteraturstudie, en fallstudie och intervjuer. Från fallstudien, litteraturstudien och intervjuerna drogs flertal slutsatser, där bland annat att värdeflödesanalys är en lämplig metod att använda för att upptäcka slöseri. Dessutom att en stor del av ledtiderna i resultatet indikerade på många icke värdeskapande aktiviteter. Resultaten av examensarbetet genererade flertal förbättringsmöjligheter i både produktionsprocesserna och arbetssätten. Dessutom flertal förslag på hur Företaget AB kan implementera dessa i framtida arbeten för att ständigt gå mot förbättringar. / Företaget AB is a manufacturing company that is currently the Nordic region's largest player in the development of contract manufacturing. The production unit aiming for the improvement regarding too long lead and set-up times and has therefore requested a study of its production processes to identify problems that makes the processes inefficient. The aim of the work was to investigate and identify problems by conducting a value stream mapping on production lines 1, 2 and 4. Through the investigation, the principles of Lean Production were considered so that the company in future work will anchor these in the business. Furthermore, the sub-purpose of the work was also to identify and examine the production unit's working methods. To fulfill the aim of the thesis work, three sub-studies have been conducted: a literature study, a case study, and interviews. From the sub-studies several conclusions were drawn, including that value stream mapping is a suitable method to use in order to eliminate waste. The sub-studies also showed that the main contribution to lead times was due to many non-value adding activities. The results of the thesis work generated several improvement opportunities in both the production processes and working methods. Also, several suggestions on how Företaget AB can implement these in future work to constantly move towards improvements.

Laxå Special Vehicles även kallat LSV startades 1962 och är sedan 2021 ett helägt dotterbolag till Scania som bygger Scanias specialfordon. Företaget bygger både chassin och hytter, detta arbete är dock avgränsat till hyttproduktionen och mer specifikt slutmonteringen av hyttarna.Slutmonteringen består av ett slutflöde med sex stationer där 5 av stationerna är manuell montering och den sjätte är en ugn där hytterna härdas. LSV har haft problem med att slutflödet inte färdigställer de åtta hytter om dagen som är planerade därav undersöker det här arbetet hur det är möjligt att effektivisera slutflödet så att de når upp till det planerade målet. Målet med arbetet är att presentera förbättringsförslag som skulle kunna öka effektiviteten på slutflödet. För att undersöka vilka möjligheter till förbättringar som finns så börjar arbete med att titta på vilka rotorsaker som kan orsaka den låga effektiviteten. Verktyg som används för att titta på detta är dels en flödesanalys som tittar på en av produkterna som produceras, men även Leanverktyg såsom Spagettidiagram, Ishikawadiagram och 5-varför används för att bestämma potentiella rotorsaker till problemet. Resultatet som arbete ger leder till följande slutsatser: att företaget bör fortsätta att arbeta med 5S. Det andra är att företaget bör göra sig mindre beroende av gaffeltrucken i slutflödet genom att bygga bort fysiska hinder som idag gör att en truck behöver användas för att flytta hytter. Samt att företaget bör arbeta mot att säkra sin personalförsörjning i slutflödet, förslag på detta är antingen genom att utbilda personal inom företaget som jobbar med mindre tidspressade arbetsuppgifter alternativt arbeta med bemanningsbolag så att det finns möjlighet att ta in vikarier via bemanningsbolag. / Laxå Special Vehicles also called LSV was started in 1962 and since 2021 is a wholly owned subsidiary of Scania that builds Scania's special vehicles. The company builds both chassis and cabs; however, this work is limited to cab production and, more specifically, final assembly of the cabs. The final assembly of cabs is the end flow it contains six stations, where five och the stations are manual assembly and the sixth one is an oven where the cabs are hardened. LSV have had problems with the end flow not completing the eight cabs a day that are planned; therefore, this work investigates how it is possible to streamline the end flow so that they reach the planned goal. The goal of the work is to present improvement proposals that could increase the efficiency of the final flow. In order to investigate what opportunities for improvement exist, work begins with looking at the root causes that can cause the low efficiency. Tools used to look at this are partly a flow analysis that looks at one of the products that are produced, but also Lean tools such as Spaghetti diagrams, Ishikawa diagrams and 5-whys are used to determine potential root causes of the problem. The results of the work lead to the following conclusions: that the company should continue to work with 5S, that the company should make itself less dependent on the forklift in the final flow by removing physical obstacles that today mean that a forklift needs to be used to move cabs and that the company should work towards securing its personnel supply in the final flow either by training personnel within the company who work with less time-pressured tasks or alternatively work with staffing companies so that there is an opportunity to bring in temporary workers via staffing companies.

The purpose of this thesis is to identify and investigate reference times for regularmaintenance work activities at the department responsible for maintenance ofunderground loaders at company LKAB:s mine in Kiruna, Sweden. The study is athesis of 15 credits at Uppsala University and has been carried out over 10 weeksduring the spring 2016. The majority of the work has been carried out on site. For a long time the underground loaders department has been struggling withrecurring breakdowns. Which affect the production in the mine and is a burden forthe maintenance personal. To live up to the expectations of the customer and be ableto plan the work procedures with better precision the department now wants to geta better picture of how much the planning of the maintenance work affects thedepartment, both in time and costs. The goal with the study is to proposeimprovements of how to minimize the time for maintenance work. The study has looked at internal statistics from 2015 and used it to map out whichactivities that have the biggest influence on the department. The first selectionresulted in six procedures which are carried out on the two types of loaders from SANDVIK that the company uses. The chosen activities are bucket replacement, tiltcylinder replacement, lift cylinder replacement and front and rear axle replacement.Due to the limitation of time for the study one of these six activities were chosen fora deeper analysis. The choice, after discussion with the mentor Sandy Doull at LKAB,fell on front and rear axle replacement. The conclusion after the study is that there are big opportunities for improvementsfor the department responsible for the underground loaders at LKAB. Workingactively with follow ups and implementing the Lean tool 5S they can reduce waste,variation and to improve productivity for all the work procedures. Improvements thatcould lead to big economic profits by reducing downtime in production and improveworking conditions for maintenance personal during the work procedures.

Denna studie behandlar logistik och materialhantering med fokus på just-in-time-leveranser (JIT). Via intervjuer har data samlats in för att besvara forskningsfrågan; hur arbetar OF med JIT idag och finns det möjligheter till förbättring? Idag använder de inte JIT i någon större utsträckning, men ser en potential i metoden. Det framkom flera eventuella hinder för en renodlad implementering av JIT, främst relaterade till resurser och planering. Resultatet av studien blev att det finns möjligheter att utveckla arbetet med JIT, utan att en renodlad strategi för JIT införs. Det finns alternativ där material levereras i så nära anslutning det går, utan att de nödvändigtvis behöver monteras direkt. Detta innebär lagerbildning under kortare perioder på upplag för separata material som bör vara markerade. Att mellanlagra materialet är en väl fungerande metod som fyller syftet för JIT-leveranser, men tar inte vara på dess fulla potential. Kostnaden är fortfarande densamma i försörjningskedjan, samtidigt som kedjan inte förkortas. Om en JIT-implementering är önskvärd bör denna strategi fortgå medan relationer med leverantörer bildas, avtal sluts och utbildning av berörd personal sker.

My master's thesis consists of 2 main parts. In the theoretical part, I describe the most essential methods of Lean Management. I focus on the development of Just in Time, Kaizen and Jidoka in the Toyota factories, followed by an overview of other methods mainly TPM, 5S, TOC, Poka Yoke, SMED and quality management. In the end of the theoretical part, I analyze the impact of lean management on the financial indicators of a company. In the practical part, I analyze the management of processes in Harsco Metals Slovensko. I examine the efficiency of establishing lean management in the company and focus on the processes where I believe the above mentioned methods could be implemented.

La investigación realizada en este trabajo es ejecutada al Taller de Reparaciones de Equipos de una empresa que brinda servicios de minería y construcción. Dentro del análisis de la situación actual del taller. Durante el análisis de la situación actual del taller, se identificó que el problema es la demora en la entrega de las reparaciones de acuerdo a las fechas programados generando insatisfacción del cliente, así como pérdidas de producción de acuerdo a la planificación realizada por nuestros clientes en los distintos proyectos de minería y construcción. Durante el análisis de las causas principales que generan el problema se identificó la falta de control y gestión de los procesos, evaluación ineficiente, los tiempos de reparación no se encuentran estandarizados y las áreas muestran una ausencia de gestión visual. Es por ello que se propone la implementación de la metodología Lean Service ya que las herramientas como 5S, Estandarización, Poka-yoke, VSM y Kaizen los cuales brindan el soporte para eliminar y/o reducir desperdicios durante el proceso del servicio de reparación de equipos. Durante la comparación del tiempo estándar actual con el tiempo estándar propuesto aplicando las herramientas Lean Service, se pudo mejorar la eficiencia del proceso en un 39.6% mejorando el tiempo de ciclo de 38 días a 23.3 validada durante la simulación del sistema. Finalmente, se han calculado los indicadores VAN y TIR para determinar la viabilidad de la inversión de la propuesta de mejora dando un resultado positivo para su implementación. / The research made in this job, is based on the equipment repair workshop of a company that provides mining and construction service. During the analysis of the current situation of the workshop, it was identified that the problem is the delay in the delivery of the repairs according to the scheduled dates, generating customer dissatisfaction, another problem is the production losses according to the planning made by our customers in the different mining and construction projects. During the analysis, it was identified the lack of control and management of the processes, inefficient evaluation, the repair times are not standardized neither the areas because they show absence of visual management. According with those problems, it was proposed the implementation of the lean service methodology, since the tools such as 5s, standardization, Poka-yoke, VSM and kaizen. they provide the support to eliminate and reduce waste during the process of equipment repair service. During the comparison between the current standard time with the proposed standard time, by applying the lean service tools, the efficiency of the process could improve by 39.6 percent, improving the cycle time from 38 days to 23.3 validated during the simulation of the system. Finally, we use the indicators NPV (Net Present Value) and IRR (Internal Rate Of Return), They give us the viability of the investment, having a positive result implementation. / Tesis

<p> </p><p>Syftet med detta arbete, som bedrivits på DB Schenker Sverige i Önnestad, är att skapa ett underlag som främjar en implementation av arbetssättet Lean Production inom transportbranschen. Anledningen till att Schenker vill börja arbeta efter Lean är att de under en längre tid haft svårt att höja sin kvalitet och effektivitet. Det huvudsakliga målet med arbetet har varit att:</p><ul><li>på ett enkelt och robust sätt i samförstånd med ledningen skapa en grund för hur arbetet med Lean Production ska implementeras</li></ul><ul type="disc"><li>skapa tydliga och enkla mätetal/måltal för att följa upp de olika avdelningarnas produktivitet</li></ul><ul><li>utforma en terminallayout som är anpassad till Lean Production där städning, avvikelser, flöden och säkerhet tydliggörs</li><li>skapa en arbetsmodell för hur Lean Production ska kunna tillämpas fullt ut</li></ul><p> </p><p>Det största argumentet när företag strävar efter att bli Lean är att sätta kunden i centrum samt att "skapa tänkande människor". Genom att sätta kunden i centrum och "skapa tänkande människor" så skapas effektiva arbetsplatser där verksamheten förebygger slöseri, skapar processtänkande, tänker på miljö och säkerhet, service och tjänster och en kultur bildas som främjar delaktighet från personalen.</p><p> </p><p>Detta examensarbete har drivits som en fallstudie, främst för att författaren har arbetat ensam, även för att utgångspunkten från Schenkers sida var att göra ett grundarbete för att Lean Production skulle kunna implementeras på distriktet med så heltäckande information som möjligt.</p><p> </p><p>De huvudsakliga resultaten av detta arbete är följande:</p><ul><li>ny terminallayout där ordning och reda (5S) har tillämpats</li><li>genom att 5S har tillämpats har en grund för Lean Production och standardisering av arbetsplatsen skapats, som är det fundamentala för ständiga förbättringar</li><li>genom 5S visualiseras avvikelser</li><li>förbättringsmöten och förbättringstavla för de olika avdelningarna</li><li>förbättrad säkerhet</li></ul><p> </p><p>En av de väsentliga slutsatserna i detta arbete består av en arbetsmodell för hur arbetet med implementeringen av Lean Production går tillväga. Utöver det innefattar arbetet rekommendationer för Schenker och deras framtida arbete med Lean Production.</p> / <p> </p><p>This project constitutes the Master thesis within the School of Innovation, Design and Engineering at Mälardalen University. The project has been carried out at DB Schenker Sweden in Önnestad and the aim of this work is to provide as a basis for enhancing the implementation of Lean Production within the transportation sector. The reason why Schenker would like to begin work after Lean is that for a long time they have been unable to raise their quality and efficiency. The main objectives of this work have been:</p><ul><li>in a simple and robust way, in agreement with the management to create a foundation for the progress of the Lean Production implementation</li><li>clear and simple metrics / targets to follow up the various departments' productivity</li><li>develop a terminal layout that is adapted to Lean Production where cleaning, deviations, flows and security is made clear </li><li>create a working model of how Lean Production is to be applied in full</li></ul><p> </p><p>The main argument when companies strive to be Lean is to put the customer at the center and "create thinking people". By placing the customer at the center and "creating thinking people" effective workplaces where the activity will prevent waste, creating process thinking, thinking of the environment and safety, service and services and a culture is formed to promote the involvement of staff.</p><p> </p><p>This thesis has been driven as a case study, one reason is because the author has worked alone and the basis from Schenker was to make the foundation work so Lean Production can be implemented at the district with so complete information as possible.</p><p> </p><p>The main results of this work are:</p><ul><li>a new terminal layout where 5S has been applied</li><li>since 5S has been applied the basis for Lean Production and standardization of the workplace has been created which is the basis for continuous improvements</li><li>since 5S has been applied deviations get visualized</li><li>improvement meetings and improving scoreboards for the different departments</li><li>improved safety</li></ul><p>One of the essential conclusions of this work consists of a working model for the implementation progress of Lean Production. In addition the work includes recommendations for Schenker and their future work with Lean Production.</p>