This thesis deals with the management of the production process, focusing on unproductive activities. It comprises analysis of the current situation in the company Teva Czech Industries s.r.o. (the TCI) and suggestions for improvement measures. The first chapter presents theoretical basis for processing work. PMT methods, namely MTM and MOST, lean production with a focus on 5S, TPM and Kaizen are described. The second chapter is focused on the company TCI, core business, organization structure and analyzes the current status. It’s focused primarily on the process of critical non-manufacturing operations and the changeover cleaning process. The third chapter, following the analytical part consists of the proposed recommendations. The fourth chapter deals with the final evaluation.

Presented thesis entitled “Process performance analysis” deals with problems in identification of the causes of the increasing cost and declining quality of the products, their minimization or complete removal. Further analysis will address the cost of low quality, serving as a basis for possible recovery of the fleet. All material presented in this thesis were collected in the company of NEVOGA, s r.o. engaged in manufacturing parts for the construction industry.

This diploma thesis deals with business process simplification. Basic terms like business or process are defined in the theoretical part of the thesis as well as selected methods of business management such as TPS, KAIZEN, 5S, Six Sigma, etc. The principal concept for this work is described in the second chapter. It’s very important to simplify things and work, which means to identify the essential parts and eliminate the rest (waste). The practical part describes company Kuličkové šrouby Kuřim, a.s. (KSK) and the study of individual processes and impacts upon them. Further on, several process simplifications from various parts of the company are presented. Each individual case is described and analysed.

El caso de estudio es una empresa productora y comercializadora de envases plásticos, mediante un diagnóstico de los tiempos de producción, se pudo identificar como principal problema la baja Disponibilidad de las máquinas inyectoras, obteniendo un valor de 80.19%. Se representa como un problema relevante, ya que el estándar de clase mundial es 90%. La baja disponibilidad se debe principalmente a las paradas de máquina, las cuales representan un 9.87% de costos perdidos para la empresa. Para la mejora de la disponibilidad de máquina, se planteó un modelo de mejora el cual integra principalmente la aplicación de herramientas de Lean Manufacturing con Kaizen, el cual hace referencia a la mejora continua de los procesos. El modelo también está integrado con conceptos de Ergonomía, los cuales permitirán la mejora de las condiciones de trabajo para los operarios. De manera que, si se logra mejoras respecto al capital humano, esto permitirá la mejora de la disponibilidad de máquina. Finalmente, luego de la implementación del modelo piloto en la empresa, se logró incrementar la disponibilidad de máquina en un 6.8%, la disminución de costos perdidos en un 3.9% e incremento de la utilidad de la empresa en un 13.12%. / The case study is a producer and marketer of plastic containers, through a diagnosis of production times, the low availability of injection machines was identified as the main problem, obtaining a value of 80.19%. It is represented as a relevant problem, as the world class standard is 90%. Low availability is mainly due to machine stoppages, which represent 9.87% of lost costs for the company. To improve machine availability, an improvement model was proposed which mainly integrates the application of Lean Manufacturing tools with Kaizen, which refers to the continuous improvement of processes. The model is also integrated with Ergonomics concepts, which will allow the improvement of working conditions for operators. So, if improvements are achieved with respect to human capital, this will allow the improvement of machine availability. Finally, after the implementation of the pilot model in the company, it was possible to increase the availability of the machine by 6.8%, the reduction of lost costs by 3.9% and an increase in the company's profit by 13.12%. / Trabajo de investigación

As a result of the globalization around the world, customer demands are increasing and competitors are growing, not least in the production industry. Due to this, companies are constantly forced to improve and develop their business in forms of both production and working environment. ********** is one of the worlds largest manufacturing companies, in the field of ventilation systems. The company has today identified problems with delivery times with their product ReCooler, which is a component in their ventilation system eQ Prime. The purpose of this report has been to examine the production flow for the ReCooler and identify the potential reasons to why the lead time is so long. Once the problem areas have been identified, improvement proposals have been developed with the goal of implementing these in the production. Further, in the future being able to reduce lead times and increase delivery precision towards customers. Many literature studies were reviewed, and the method of value stream mapping was considered appropriate for the purpose of the study. The value stream mapping generated one mapping of the current flow in the production and one of the desirable future flows. Thenceforth, a gap in between was found in which the improvement potential could be seen. By examining the gap and areas of improvement, various improvement proposals were developed. The main focus in the proposals was changing one part of the production flow, and manufacture rotors towards a warehouse instead of producing them on demand. The conclusion was to implement a supermarket, a production line and Kanban-cards. These improvement proposals would be resulting in shorter delivery lead times, production lead times and better delivery precision.     Keywords: Lean production, Kaizen, Value Stream Mapping, Production Flow.

Denna fallstudie har syftet att undersöka om befintliga metoder kananvändas för prototyptillverkande företag för att reducera ställtiderna. Detta utförs genom att först samla in data via intervjuer, observationer och dokumentinsamling. Därefter analyseras ställprocessen genom relevanta metoder och sammanställer förbättringsförslag för att undersöka vilka metoder som är lämpliga att använda. Studien visar tydligt att innan arbetet med ställtidsreducering kan påbörjas, måste arbetsplatsen och processerna standardiseras. Checklista och funktionskontroll bör utföras innan ett ställ påbörjas, vilket reducerar ställtiden. Maskinens inställning bör standardiseras enligt dokumentation från tidigare prototyper. Slutsatsen är att standardisering är viktig, trots den höga variationen i prototyptillverkning. Långa ställtider bör analyseras med SMED och förbättringar sammanställs i PICK-diagram för att sedan utföras en i taget genom PDCA-cykeln. Sådana förbättringar bör utföras tillsammans med den avdelning de berör för att alla skall kunna vara delaktiga i arbetet, samt att implementationen kan ske lättare. / This case study aims to investigate whether existing methods can be used within industrial companies that produce prototypes to reduce their setup times. This was done by first collecting data through interviews, observations and document collection. The setup process is then analyzed using relevant methods and improvement proposals are compiled to investigate which methods are suitable to use.The research clearly shows that before any work can be done with the setup reduction, the facility and its processes need to be standardized. A check list and function control can be prepared before the setup has begun, thus reducing the setup time. The settings of the machine should be standardized based on previously documented prototypes. In conclusion, standardization is vital, despite the high variation in prototype manufacturing. Long setup times should be analyzed with SMED and improvements are to be presented in a PICK-diagram and further implemented using a PDCA-cycle. These improvements should be done together with the department they are for, so everyone can be involved in the work and the implementation seamless.

Genom rapporten kommer kunskapen öka kring identifiering och reducering av flaskhalsar baserade på simuleringsverktyget Facts Analyzer och lean-verktyg. Den ökade kunskapen kommer generera möjligheter för företag att arbeta på ett strukturerat och effektivt vis genom en egenutvecklad arbetsmodell. Modellen kommer ge förutsättningar för företag att öka sin produktivitet och samtidigt reducera totala kostnaderna. Metoderna som arbetsmodellen bygger på är kvantitativ, kvalitativ, abduktion och förverkligas genom tillämpning på ett fallföretag där syftet är att undersöka applicerbarheten och ifall produktionen kan effektiviseras.  Med simuleringsverktyg skapas tydliga och fakta-baserade resultat på flaskhalsar och vad olika förbättringsalternativ har för påverkan på produktionen, därmed anses det vara ett bra verktyg att basera beslut på innan investeringar genomförs. Utifrån de identifierade flaskhalsarna, med hjälp av simuleringsverktyget, är det bevisat att lean-verktyg kan användas för att optimera produktion och reducera icke värdeskapande moment. Exempelvis visar resultatet att 5S, Kaizen, Poka Yoke, Total Productive Maintenance och Overall Equipment Efficiency är effektiva lean-verktyg.  För att öka produktionskapaciteten handlar det om att först identifiera flaskhalsarna genom simuleringsverktyget. Därefter beräknas flaskhalsens OEE-värde som skapar indikationer om begränsningarna och därmed belyser vart förbättringsförslag behövs. Genom indikationerna tillsammans med ytterligare lean-verktyg skapas därefter förbättringsförslag med fokus på att reducera flaskhalsen. För att däremot identifiera totalkostnadsreducering och icke värdeskapande aktiviteter används istället observationer och intervjuer med personalen. Därefter utvecklas förbättringsförslag, liksom för produktionskapaciteten, genom lean-verktyg för att minimera Muda. / Through the report, knowledge will increase regarding the identification and reduction ofbottlenecks based on the simulation tool Facts Analyzer and lean-tools. The increasedknowledge will generate opportunities for companies to work in a structured and efficientway through a own developed work model. The model will provide the conditions forcompanies to increase their productivity and at the same time reduce total costs. The methodson which the work model is based are quantitative, qualitative, abduction and are realized through a case company where the aim is to investigate the applicability and if productioncan be made more efficient. With simulation tools, clear and fact-based results are created on the effect differentimprovement options have on production, and thus it is considered a good tool to basedecisions on before investments are made. Based on the identified bottlenecks, with the helpof the simulation tool, it is proven that lean-tools can be used to optimize production andreduce non-value-creating activities. For example, the results show that 5S, Kaizen, PokaYoke, Total Productive Maintenance and Overall Equipment Efficiency are effectivelean-tools. To increase production capacity, it is a matter of first identifying the bottlenecks through thesimulation tool. The bottleneck's OEE value is then calculated, which creates indications ofthe limitations and thus highlights where improvement proposals are needed. Through theindications together with additional lean-tools, improvement proposals are then created with afocus on reducing the bottleneck. In contrast, to identify total cost reduction andnon-value-creating activities, observations and interviews with the staff are used instead.Improvement proposals are then developed, as for the production capacity, through lean-toolsto minimize Muda.

LEAX Falun är intresserad av möjligheten att införa ett taktat system för monteringsbanan A i en närmast framtid. I ett otaktat nuläge döljs problem på monteringsbanan och LEAX Falun vill veta om effekterna av ett taktat flöde. Målet med examensarbetet var att utvärdera och ta fram potentiella vinster med ett taktat flöde. I samband med det skulle även en simuleringsmodell för hur ett taktat flöde kan se ut tas fram samt de parametrarna som styr det taktade resultatet. Lösningsmetoder som tidtagningar, simulering, benchmarking, intervju och informationsinsamling har legat som grund till resultatet. Med hjälp av utvalda teorier samt resultatet som analyserades har examensarbetet visat att det är en långsiktig lönsamhet med ett taktat flöde. Monteringsbanan A kan klara en teoretisk takttid på tre minuter idag. De parametrarna som påverka det taktade flödet är takttid, flexibilitet mellan operatörer, Andonpersonal, visualisering, produktionsplanering samt ledarskap. Simuleringsmodellen är förenklad och visar hur ett taktat flöde med tre minuters takttid kan se ut. De huvudsakliga potentiella vinsterna med ett taktat flöde har identifierats som utjämning av produktion, synliggöra avvikelser till ytan för minskning av slöseri samt en bättre balansering av arbetsinnehåll och resurser. För att en implementering av ett taktat system ska fungera ställs det stora krav på ledarskap att aktivt engagera och motivera medarbetarna och sänder ut Lean budskap. / LEAX Falun are interested in the possibility of introducing a takt flow system on the assembly line A soon. In the current situation where the assembly process occurs without a continuous flow, some problems remains unseen. Therefore, LEAX Falun want to know the effects of a takt flow system. The aim of the thesis was to evaluate and present potential benefits with a takt flow system. In conjunction with that, a simulation model will be presented to show how a takt flow system looks like. An analysis of which parameters would have an impact on the takt time will also be presented. Methods such as timing, simulation, benchmarking, interviewing and information gathering have contributed crucial information for the results and conclusion part. With the help of selected theories and the analyzed results, the thesis has shown that it is a long-term profitability investment with a takt flow system. The assembly line A has shown that it can run at a theoretical takt time of three minutes but in reality, some parameters must be taken into consideration such as flexibility between operators, Andon-crew, visualization, production plan and the leadership of the organization. The simulation model is simplified and demonstrates how a takt flow system with a takt time can look like. The key benefits of a takt flow system with a takt time have been identified as continuous flow of production, easier to detect problems for waste reduction and a better balance of workload and resource usage. For a takt time system to be successful, the leadership plays an important role. They must actively make employees feel involved and motivated and constantly sending out Lean messages

Syfte – Studiens syfte är att utifrån en värdeflödesanalys kartlägga ett råmaterialflöde samt identifiera icke-värdeskapande aktiviteter och föreslå förbättringsförslag. För att besvara syftet har det brutits ned i tre följande frågeställningar: Vilka icke-värdeskapande aktiviteter kan identifieras i flödet? Vad finns det för argument till att åtgärda de upptäckta icke- värdeskapande aktiviteterna Hur kan de upptäckta icke-värdeskapande aktiviteterna åtgärdas för att höja effektiviteten? Metod - Den genomförda studien är en fallstudie vilken bygger på en induktiv ansats med kvantitativa inslag. Den använda metoden är av kvalitativ karaktär då studien grundar sig på intervjuer och tolkning utifrån observationer av den grundläggande datainsamlingen. Datainsamlingen har genomförts utifrån litteraturstudier, intervjuer, observationer och dokumentstudier. För att nå en hög trovärdighet har det vid utformning av intervjufrågor varit viktigt att dessa kunnat kopplats till uppfyllnad av syftet. Detta arbete gjordes för att minimera risken för systematiska fel. Resultat – Studiens resultat bygger på en kartläggning av ett flöde där en nulägesanalys genomfördes för att sedan genomföra en värdeflödesanalys. Utifrån värdeflödesanalysen framgick det att en brist i flödet var höga nivåer av slöserier. Det största identifierade slöseriet var bristande kvalité, främst orsakat av produktion av defekta produkter. Denna brist påverkar vidare stora delar av flödet. De åtgärdsförslag vilka läggs fram i studien är att via en förändring av kulturen på företaget, genomföra standarder och vidare jobba med ständiga förbättringar. Implikationer – Resultatet visar vikten av att arbeta med effektivisering av slöserier vilket i studiens fall leder till bristande kvalitet främst i form av produktion av defekta produkter. Studien har ett praktiskt bidrag till tillverkande företag, genom att ta till sig de presenterade åtgärdsförslagen kan det generera en bättre samsyn på kvalitet i verksamheten. Även ett teoretiskt bidrag ges i form av att ämnet ständigt är under utveckling och behöver ny uppdaterad data. Vidare forskning skulle kunna se över hur man rent tekniskt och psykologiskt implementerar en förändring likt denna. Begränsningar – Resultatet kan vara svårt att generalisera eftersom detta är en studie genomförd som en enfallsdesign. Vidare är det även komplext att undersöka och utveckla en studie vilken visar på hur kvalitet är kopplat till företagskultur. / Purpose – The purpose with this study is to map a raw material value flow analysis and identify non-value-creating activities and propound suggestions for improvement. Method – The study is a case study based on an inductive approach with quantitative elements. The used methods is of a qualitative character since the study is based on interviews and interpretation based on observations of the basic data collection. The data collection has been done through literature studies, interviews, observations and document studies. In order to achieve high credibility, it has been important that the design of interview questions can be linked to fulfillment of the purpose. This work was done to minimize the risk of systematic errors. Findings – The study's results are based on a mapping of a flow where a current analysis was carried out to then later end in a value flow analysis. Based on the value flow analysis, it appeared that a shortage in the flow was high levels of waste. The largest identified waste was a lack of quality, mainly due to the production of defective products. This shortcoming also affects large parts of the flow. The measures proposed in the study are to implement standards through a change in the culture of the company, and to continue to work on continuous improvements. Implications – The result, which shows the importance of working with streamlining waste, which in this case leads to a lack of quality, mainly in the form of production of defective products. The study can be seen as a practical contribution to manufacturing companies, by embracing these proposals for action, it should generate a better consensus on the quality of the business. Also a theoretical contribution where further research could look at how to technically and psychologically implement a change like this. Limitations – It can be difficult to generalize the results as this is a study conducted as a one-case design. Furthermore, it is also complex to investigate and develop a study that shows how quality is linked to corporate culture.

Continuous improvement of various processes within a company is a necessity to remain competitive on the market. There are many different improvement methodologies to streamline work routines; however the different methodologies do not sufficiently embrace administrative processes or the employee motivation regarding changes. The purpose of this thesis has been to develop a model for streamlining administrative processes, while maintaining the employee motivation during the improvement projects implementation phases. The model has been developed theoretically through literature reviews including different improvement methodologies, such as Lean, TQM, Six Sigma, 5S, ISO 9000 and related subjects, while incorporating perspectives of the relations between quality, production and economy. Besides the aspect of continuous improvement, the methodology of Change management has permeated the model development and model outcome. The developed model for improving administrative processes should over time lead to shorten lead-times and streamlined high quality information flows. The first phases in the model have been implemented at Electrolux Laundry Systems providing the company a solid foundation for further implementation of the rest of the model. The results include several highlighted areas, which shall be further reviewed and improved to streamline the current routines at Electrolux Laundry Systems. / Kontinuerliga förbättringar av ett företags olika processer är en ständig kamp för företag som vill behålla en konkurrenskraftig position på marknaden. Det finns många olika förbättringsmetoder för att effektivisera arbetsrutiner men de olika metoderna har sällan tillräckligt fokus på administrativa processer eller anställdas motivation när det gäller förändringar. Syftet med denna uppsats har varit att utveckla en modell för att effektivisera administrativa processer, samtidigt som de anställdas motivation under förbättringsprojektens genomförande tagits i beaktande. Modellen har utvecklats teoretiskt genom litteraturstudier av olika förbättringsmetoder såsom Lean, TQM, Six Sigma, 5S, ISO 9000 och relaterade ämnen, samt även inkluderat perspektiv på förhållanden mellan kvalitet, produktion och ekonomi. Förutom aspekten av ständiga förbättringar, har teorier om Change management genomsyrat modellutvecklingen. Den utvecklade modellen för att förbättra administrativa processer avser att leda till minskade ledtider och effektiviserade informationsflöden. De första faserna i modellen har genomförts på Electrolux Laundry Systems vilka ger företaget en stabil grund för fortsatt genomförande av resten av modellen. I delresultaten finns flera identifierade områden som Electrolux Laundry Systems bör se över för att effektivisera sina nuvarande rutiner.