Atlas Copco Tools is a world leading company in tool manufacturing. The productionin Tierp works hard to improve their assembly to maintain its position. This thesis isa part of their improvement efforts to be a more Lean production.The main focus for this thesis was to identify the material flow in the kanban system,which used to supply the assembly groups, focusing on the material flow to assemblygroup 9 and the assembly group 3. Group 3's material flow within the kanban systemwas perceived to perform better than the group 9. The handling of kanban materialand their working methods in the two groups was identify those differences whichaffected the kanban system.As an alternative material supply a study were done in kiting. This study based on theTierpsverkens sister plant in Hungary concept with kiting as a material supply system.This study is very general and can be used as a base for further investigation of kitingas a material supply in Tierpsverken. The main challenges identified in this study are toadapt the warehouse to provide easy and efficient picking of material, which the studyshows are not the current situation of the warehous.Since only a few differences were identified in the assembly groups several suggestionsregarding the group performing the picking of kanban material; the material supplier .The material suppliers currently works with lists that sorts the material ordered afterwarehouse placement. In that way of sorting they lose the priority in terms of pickingthe first ordered material first. A proposal for order priority were given; by manuallyprint lists several times a day, orders are prevented to have longer waiting time thana few hours. The materials suppliers picked several lists at the same time, suggestionswere given to determine the number of pick / delivery by limiting the number of liststo shorten the cycle time.The suggestions of improvement for the material suppliers are also proposed to beintroduced in the SAP system as a long term solution.

Komatsu Forest AB tillverkar skogsmaskiner och aggregat. I monteringsprocessen är hydraulslangar en av komponenterna som hanteras och lagras per artikelnummer. Idag genomförs intern kittning då slangar plockas ur respektive lagerlösning mot en specifik monteringsoperation. Kittning innebär att delar och komponenter sorteras i set, så kallade kit, innan de levereras till monteringsoperationer. Genom extern kittning som utförs av leverantören kan eventuellt flödet av hydraulslang och utnyttjandet av ytan i anläggningen bli mer effektivt då kitten är färdiga när de anländer till anläggningen.   Syftet med arbetet är att identifiera det mest produktiva och kostnadseffektiva arbetssättet gällande hantering av hydraulslangar från beställning till montage på maskin. För att kunna jämföra alternativa arbetssätt med nuläget har en nulägesanalys av befintligt arbetssätt utförts genom intervjuer och observationer. Skapande av nya arbetssätt har utgått från tre principer som grundas i extern kittning: kitta alla slangar, kitta mest frekventa slangar och kitta minst frekventa slangar. Resultatet som genererats med de tre principerna har utvärderats för att avgöra hur olika typer av kittning påverkar hanteringstider och kostnader i anläggningen i förhållande till nuläget. De olika kittningsscenariona utvecklades för att kunna utesluta vissa typer av kittning som inte var lönsamma och för att försöka identifiera det mest fördelaktiga kittningsscenariot.   Ett kittningsscenario hittades som är effektivare än nuläget, sett till flöde och kostnad, nämligen kittning av samtliga slangar till en specifik maskin eller aggregat. Dessa slangar kan vara uppdelade på en eller flera pallar, där varje pall täcker in varsin del av monteringslinan. Antalet pallar som slangarna delas upp på påverkar hur stor kostnadsbesparingen i anläggningen blir, då besparingen minskar vid ökande antal pallar. Kostnadsbesparingen i anläggningen måste vägas mot ökade kostnader från leverantör för kittning, eventuell extern lagring och eventuell ökad leveransfrekvens.   Införande av kittning rekommenderas om Komatsu kan hantera kit i sitt datasystem och om monteringslinan går att dela upp i ett så pass lågt antal pallar att det är lönsamt. Tiden från att produktionsplanen är satt hos Komatsu till att kittet ska ut i monteringen måste även vara tillräcklig för att leverantören ska hinna plocka och leverera kitten. Om det brister i någon av ovanstående förutsättningar är nuvarande arbetssätt ett bättre alternativ än kittning. / Komatsu Forest AB manufacturers forest machines and heads. In the assembly process, hydraulic hoses are one of the components that are handled and stored by item number. Currently, internal kitting is performed as all hoses are picked out of each storage solution in preparation for a specific assembly operation. Kitting means that parts and components are sorted into sets, so called kits, before they are delivered to assembly operations. However, the flow of hoses and the use of the storage area might become more effective through external kitting performed by the supplier, as the kits will be ready when they arrive to the plant.   The purpose of the project is to identify the most productive and cost-effective work procedure when handling hydraulic hoses from order to assembly. In order to be able to compare alternative work procedures with the current procedure, an analysis of the current situation was executed on the basis of interviews and observations. The creation of new work procedures proceeded from three principles based on external kitting: kit all hoses, kit most frequent hoses and kit least frequent hoses. The generated result has been evaluated with respect to how different types of kitting affect handling times and costs in the plant in relation to the present situation. The different scenarios of kitting were further developed to be able to exclude some types of kitting as unprofitable and to be able to identify the most profitable way of kitting.   One kitting alternative was found that is more effective than the present situation, in terms of material flow and cost, namely to kit all hoses towards a specific machine or head. These hoses can be divided into one or several pallets, where each pallet caters to a part of the assembly line. The number of pallets that the hoses are divided into affects the cost savings in the plant, where the savings decrease with an increasing number of pallets. The cost savings in the plant have to be evaluated with respect to increasing costs from the supplier for kitting, possible external storage and possible increased frequency of delivery.   Kitting is recommended if it is possible to handle kits in Komatsu’s computer system and if the assembly line can be divided into a number of pallets so that kitting is a profitable option. The time from setting the production plan to the point at which the kit is required at the assembly line needs to be sufficient for the supplier to be able to make and deliver the kit. If one or more of the prerequisites above are not met, the current work procedure is a better alternative.

<p>This examination paper is the final part of the three years long engineering education in industrial engineering and management, with focus on logistics and leadership, at the school of engineering in Jönköping.</p><p>The purpose of this thesis is to investigate the material flow method that is used at the time on an anonymous company and to study which opportunities and problems the company has while trying to become more efficient in its internal material flow process from the storage to the production area.</p><p>The current material flow system that the company uses from the storage to the production area is usable and the production is working with this system. The company sees potential in developing and becoming more efficient in the time used for material handling.  The tied up capital in the storages and the use of the floor area that is used, do also have potential in becoming more efficient according to the company.</p><p>The current material flow system from the storage to the production area was studied and mapped. Even the flow within the chosen production cell was studied. After these studies three possible vision opportunities were developed. The three vision opportunities were all focused on using batches in the production that were formed into the exact quantities needed to produce an order. How this kitting should be done was the difference between the vision opportunities.     </p><p>A simulation of the production with material kitted into the exact quantities required in the production cell where made, to see what possible gains and which losses that could occur with this new way of material handling. The results from this simulation and the knowledge that was given were among others the identification of a bottleneck in the production and diverse problems that could complicate a kitting of material. Further positive and negative effects of kitting are also reflected over in the report.</p><p>The simulation contributed, as said earlier, to the identification of a bottleneck in the production, but also to the discovery of how the order-batches from the customers have to be synchronized with the purchase-batches and the production-batches at the company. These results in relation to the theory part about kitting have lead forward to our suggestions of change and possible further work for the company and are seen under the final discussion part. These suggestions treat co-operation with suppliers’ synchronization of different batches and possible layout changes.</p>

This examination paper is the final part of the three years long engineering education in industrial engineering and management, with focus on logistics and leadership, at the school of engineering in Jönköping. The purpose of this thesis is to investigate the material flow method that is used at the time on an anonymous company and to study which opportunities and problems the company has while trying to become more efficient in its internal material flow process from the storage to the production area. The current material flow system that the company uses from the storage to the production area is usable and the production is working with this system. The company sees potential in developing and becoming more efficient in the time used for material handling.  The tied up capital in the storages and the use of the floor area that is used, do also have potential in becoming more efficient according to the company. The current material flow system from the storage to the production area was studied and mapped. Even the flow within the chosen production cell was studied. After these studies three possible vision opportunities were developed. The three vision opportunities were all focused on using batches in the production that were formed into the exact quantities needed to produce an order. How this kitting should be done was the difference between the vision opportunities.      A simulation of the production with material kitted into the exact quantities required in the production cell where made, to see what possible gains and which losses that could occur with this new way of material handling. The results from this simulation and the knowledge that was given were among others the identification of a bottleneck in the production and diverse problems that could complicate a kitting of material. Further positive and negative effects of kitting are also reflected over in the report. The simulation contributed, as said earlier, to the identification of a bottleneck in the production, but also to the discovery of how the order-batches from the customers have to be synchronized with the purchase-batches and the production-batches at the company. These results in relation to the theory part about kitting have lead forward to our suggestions of change and possible further work for the company and are seen under the final discussion part. These suggestions treat co-operation with suppliers’ synchronization of different batches and possible layout changes.

I fordonsindustrin är det högt fokus på lönsamhet och att ständigt förnya sin produktflora. Företagen jobbar ständigt med att göra sina processer effektivare och nå en högre produktivitet. Som underleverantör till bilindustrin är detta något man ständigt jobbar med. Trycket från kunder som vill ha billigare produkter gör att Kongsberg Automotive AB behöver jobba med sina processer för att behålla sina kunder och för att förbli lönsamma. Kongsberg Automotive AB har ett monteringsområde som inte uppfyller den standard som krävs. Genom att sänka PIA-nivån (produkter i arbete) minskas materialet inom området. Detta ska åstadkommas genom att effektivisera materialhanteringen.   Målet med studien blev då att identifiera de aktiviteter som bidrar till att man får en hög PIA-nivå och därmed får onödig materialhantering. När dessa aktiviteter hade identifierats skulle de reduceras eller elimineras helt för att öka effektiviteten i materialhanteringen och även öka produktiviteten i monteringsområdet.   För att identifiera hur stor del av en arbetsdag som försvinner på grund utav ineffektiv materialhantering, gjordes en frekvensstudie. Frekvensstudien identifierade alla aktiviteter som var icke-värdeskapande och deras andel av det totala arbetet. Några av de aktiviteter som var av icke-värdeskapande karaktär kunde kopplas till problemet PIA. Till dessa aktiviteter formades åtgärdsförslag. En VSM (värdeflödesanalys) utfördes för att få en större bild över alla produkter som ingår i monteringsområdet och denna analys gav underlag till hur åtgärdsförslagen utformades.    Resultatet av frekvensstudien visade på att 19,5% av aktiviteterna i monteringsområdet hamnade under kategorin, icke-värdeskapande. Grundorsakerna till varför denna kategori var 19,5% av den totala arbetsdagen analyserades fram. Tre åtgärdsförslag utformades för att reducera de icke-värdeskapande aktiviteterna och effektivisera materialhanteringen. Dessa tre åtgärdsförslag var kittning av produkterna, kittning av emballaget, samt att lägga till de småkomponenter som redan borde tillhöra line feedingen. / In the automotive industry there is a high focus on profitability and to constantly renew its product range. Companies are constantly working to make their processes more effective and achieve higher productivity. As a subcontractor to the automotive industry, this is something that you continuously work with. The pressure from customers who want cheaper products means that Kongsberg Automotive AB will need to work with its processes to keep its customers and to remain profitable. Kongsberg Automotive AB has an assembly area that does not meet the required standard. By lowering the WIP (work in progress) level, the material is reduced in the area. This should be achieved by making the material handling more effective.   The aim of the study was to identify the activities that contribute to a high WIP level and unnecessary material handling. Once identified, these activities would be reduced or eliminated entirely to increase the efficiency of the material handling and also to increase the productivity in the assembly area.   In order to identify how much of a workday that disappears due to inefficient material handling, a frequency study was made. The frequency study identified all non-value added activities and their share of the total work. Some of the activities that were of non-value added nature could be linked to the problem WIP. For these activities action proposals were formed. A VSM (value stream map) was conducted to get the bigger picture of all products included in the assembly area, and this analysis provided a basis for the action proposals.   The result of the frequency study showed that 19,5% of the activities in the assembly area fell under the category of non-value added activities. The root cause of why this category was 19,5% of the total working day was analyzed. Three action proposals were designed to reduce non-value added activities and to make the material handling more efficient. These three action proposals were kitting of the products, kitting of the packaging, and also to add the small components to the line feeding, that should already have belonged there.

Denna rapport är en fallstudie som har gjorts på det båttillverkande företaget FFAB. FFAB har svårigheter att styra materialflödet, från varumottag till montering, på ett standardiserat och förutsägbart vis. Som en följd av detta har montörerna svårt att hitta alla komponenter de behöver vilket spiller tid från själva monteringsarbetet. Syftet med fallstudien har således varit att klargöra materialförsörjningen till en av FFABs produktionslinor och ge förbättringsförslag för att reducera andelen icke-värdeskapande aktiviteter kopplat till produktionsprocessen. Fallstudien fann fem grundorsaker till icke-värdeskapande aktiviteter; oreda, materialpresentationen, monteringsstrukturen, informationssystemet och kittningen. Åtgärderna till de rådande problemen och därmed vår slutsats blev att införa 5S för att få bukt på den oreda som finns vid samtliga lagerpunkter, att standardisera kittningen och systematiken på materialfasaderna och att i större utsträckning involvera montörerna i planeringsarbetet.

The purpose of this thesis is to develop a model that is going to be used when wanting to cost-effectively improve the productivity of material supply to assembly with consideration to improve ergonomics and quality of semi-finished products. For this approach a case company’s material supply and assembly station have been studied. By utilising interviews, observations, time measurements and the company’s archival records relevant data have been gathered to review the company’s current materials supply method and assembly station in order to compare it with new possible materials supply methods. A cost break down structure was made in order to identify the different cost drivers for the different materials supply methods. This facilitated the time measurements since they pointed out which operations/activities that should be studied. There were two main types of materials supply methods used in the comparisons, which were line stocking and materials kitting. Line stocking was the first alternative since it was their current material supply method. In materials kitting, the new material supply method, there was two sub types examined, kit carriers and kits in pallets. The conclusion was that that the kit carriers made it possible to improve the labour productivity of one assembly station and at the same time being cost-effective. The kit carriers did also improve the ergonomics for the assembler, but on the contrary worsened the ergonomics for the material handlers. It was also perceived by the assemblers and materials handlers that the quality of the materials was improved when using the kit carriers. / Syftet med det här examensarbetet är att utveckla en modell som kommer att användas när man kostnadseffektivt vill förbättra produktiviteten av materialförsörjningen till montering med hänsyn till att förbättra ergonomin och kvaliteten på halvfabrikats produkter. För denna uppgift har ett fallföretags materialförsörjning och en monteringsstation blivit studerade. Genom att använda intervjuer, observationer, tidmätningar och företagsdokument så har relevant data samlats in for att undersöka företagets nuvarande materialförsörjningsmetod och monteringsstation för att kunna jämföra de mot nya möjliga materialförsörjningsmetoder. Ett kostnadsstrukturträd gjordes för att kunna identifiera de kostnadsdrivare för de olika materialförsörjningsmetoderna. Detta underlättade tidmätningarna eftersom de pekade ut vilka operationer/aktiviteter som borde bli studerade. Det var två huvudsakliga materialförsörjningsmetoder som användes i jämförelserna, vilka var linje lagring och kittning av material. Linje lagring var det första alternativet eftersom det var deras nuvarande materialförsörjningsmetod. I kittningen av material, som var det nya alternativet, så var det två subtyper undersökta, kitvagnar och kit i pall. Slutsatsen var att kitvagnarna gjorde det möjligt att förbättra arbetsproduktiviteten i en monteringsstation samtidigt som den var kostnadseffektiv. Kitvagnarna förbättrade även ergonomin för montören men däremot försämrade den ergonomin för materialhanterarna. Det upplevdes också av montörerna och materialhanterarna att kvalitén av materialen förbättrades när kitvagnarna användes.

Volvo CE at Hallsberg, Sweden is specialized in the production of cabs for construction equipment. The organization employs the one-line (mixed-model assembly) method, where cabs for different products are all assembled on the same main line. Operations on the main line are not standardized for all products. The future vision of the company is to establish the fishbone factory concept, where the diversity is introduced in sub-flows and variation is reduced on the main line.This is primarily to reduce balancing losses and eventually reduce the total throughput time of the plant. The thesis work focuses on a new product known as the Next Gen Cab. These cabs are designed to support the fishbone factory concept. Next Gen cabs comprise of physical modules that provide different customer features, but are designed with standard interference and toolpoints. They follow the common architecture approach. The aim of this thesis work is to develop an assembly setup for the production of the front module within the next gen cabs, and investigate a suitable material feeding technique. The work also focuses on the transition phase, which comprise of the production of both existing and Next Gen cabs. The methodology used for the work includes the understanding of the current state to determine possibilities of utilizing the existing setup. The report explains part and process similarities between the existing cabs and Next Gen cabs which aids in the development of an assembly setup through line balancing. Two material feeding concepts have been developed and a framework has been established for part presentation at Point-of-Use. It is followed by a comparison of the concepts based on factors such as kitting time, headcount cost, stock value and required investment. The concepts are evaluated and finally, a conclusion is made along with a recommendation on how the company can proceed when the new products are introduced. / Volvo CE i Hallsberg, Sverige är specialiserat på produktion av hytter för entreprenadmaskiner. Organisationen använder en enkellinje metod (blandad-modellmontering), där alla hytter för olika produkter monteras på samma huvudlinje. Operationerna på huvudlinjen är inte standardiserad för alla produkter. Framtidsvisionen för företaget är att etablera fiskbensfabrikskonceptet, där mångfalden införs i delflöden och variationen minskas påhuvudlinjen. Detta är främst för att minska balanseringsförlusterna och så småningom minska anläggningens totala genomströmningstid. Examensarbetet fokuserar på en ny produkt som kallas Next Gen Cab. Dessa hytter är utformade för att stödja fiskbensfabrikskonceptet. NextGen-hytterna består av fysiska moduler som ger olika kundfunktioner, men är utformade med standardkopplingar och verktygspunkter. De följer den gemensamma arkitekturstrategin. Syftet med detta examensarbete är att utveckla ett monteringsupplägg för framställning av frontmodulen inom next gen hytter, och undersöka lämplig materialmatningsteknik. Arbetet fokuserar också på övergångsfasen, som består av produktion av både befintliga och NextGen-hytter. Metoden som används för arbetet inkluderar förståelse för det aktuella tillståndet för att bestämma möjligheterna att använda den befintliga uppställningen. Rapporten förklarar likheter mellan delar och processer för de befintliga hytterna och Next Gen-hytterna vilket hjälper till att utveckla en monteringsuppställning genom linjebalansering. Två materialförsörjningskoncept har utvecklats och ett ramverk har skapats för delpresentation vid Point of-Use. Detta följs av en jämförelse av koncepten baserat på faktorer som ”kittnings”-tid, antal anställda, aktievärde och nödvändiga investeringar. Koncepten utvärderas och utmynnar i en slutsats tillsammans med en rekommendation om hur företaget kan gå vidare när de nya produkterna introduceras.

Bakgrund: Under de senaste decennierna har industriell logistik fått en allt viktigare roll för att ge företag konkurrensfördelar på den globala marknaden. För att uppnå ökad effektivitet i logistikfunktionen kan konfigurationen av ett internt materialförsörjningssystem ha en betydande inverkan på minimering av icke värdeadderande aktiviteter. Det finns flera principer för intern materialförsörjning, hur dessa appliceras har en signifikant påverkan i en industriell miljö. Valet mellan olika system kännetecknas av en överhängande komplexitet där tillverkningsindustrier byter fram och tillbaka flera gånger. Syfte: Syftet med studien är att föreslå ett ramverk för utveckling av interna materialförsörjningssystem gällande svetsprocess inom metallbearbetning. Genomförande: Studien är genomförd som en enfallsstudie på Hörle Automatic. Där studiens tillvägagångsätt har varit att identifiera icke värdeadderade aktiviteter i fallföretagets interna materialförsörjningssystem till svetsprocessen. För att därefter utveckla deras nuvarande system för att minimera identifierade aktiviteter. Utifrån detta har ett ramverk konstruerats som belyser faktor som ska tas i beaktning vid utveckling av ett internt materialförsörjningssystem. Empiriskt material har samlats in genom intervjuer, observationer, fokusgrupper och arkivmaterial. För att möjliggöra identifiering av icke värdeadderande aktiviteter har en processkartläggning upprättats. Fortsättningsvis har det genomförts tester gällande förslag på arbetssätt som utvecklats. Resultat/Diskussion: Ett ramverk har konstruerats som belyser elva olika faktorer som ska tas i beaktning vid utveckling av ett internt materialförsörjningsystem. Det är faktorer relaterade till produktionsvariation, detaljspecifikation, layout, leverantörer och kommunikation. Slutsats: Det har identifierats totalt 18 icke värdeadderande aktiviteter gällande Hörle Automatics interna materialförsörjningssystem till svetsprocessen. Utvecklingen av det interna materialförsörjningssystemet enligt förslag eliminerar en del icke värdeadderande aktiviteterna som identifierats. Resterande aktiviteter minskas genom utvecklingen av en materialförsörjningsprocess som möjliggör en ny layout och att mer kostnadseffektiv personal utför de icke värdeadderande aktiviteterna / Background: Over the past decades, industrial logistics has gained an increasingly important role in giving companies a competitive edge in the global market. To achieve increased efficiency in the logistics function, the configuration of an internal materials supply system may have a significant impact on minimizing non-value added activities. There are several principles for internal materials supply system, how these are applied have a great impact on it’s industrial environment. The choice between different systems is characterized by an complexity where manufacturing industries change back and forth several times. Purpose: The purpose of this study is to propose a framework for the development of internal materials supply systems in the welding process within metalworking. Methodology: This is a case study at Hörle Automatic. The study approach has been to identify non-value adding activities in the case company's internal materials supply system to the welding process. And after that develop their current system to minimize identified activities. Based on this, a framework has been designed to highlight the factors to be taken into account when developing an internal materials supply system. Empirical material has been collected through interviews, observations, focus groups and archival material. To enable identification of nonvalue-adding activities, a process mapping has been established. Furthermore, tests have been carried out regarding internal materials supply processes to strengthen the author's proposal. Result/Discussion: The result of the study is a framework including eleven factors that companies should take into account when developing an internal materials supply system. The framework involves factors regarding, production variation, item specification, layout, suppliers, and communication. Conclusion: A total of 18 non-value adding activities was identified regarding Hörle Automatic's internal materials supply system in their welding process. The development of the internal materials supply system as proposed eliminates some of the identified nonvalue-adding activities performed by welding operators. The remaining activities are reduced through a new layout and that usage of more cost-effective personnel.

Purpose - What influences the choice of material supply systems as well as how the design of the systems influences the efficiency of the assembly is substantially important. This because the target audience of the study; manufacturing companies whom applies any kind of material supply system, must be able to achieve and maintain a social and economic sustainability. Thus, the study aims to: Increase knowledge of how the choice and arrangement of material supply affects the efficiency of assembly. The purpose has been broken down into three research questions: 1.      Which is the most suitable material supply system depending on various types of factors? 2.     How does the material supply system affect the efficiency of the assembly process? 3.     How should material supply systems be adapted for an efficient assembly process? Method - The purpose of the study and the research questions are based on the problem description that was formulated. An abductive approach has characterized the case study work process. The literature review has formulated by a review of previous research and has together with the data collection methods: interviews, observations and document studies, formed the analysis. In order to provide answers to the study’s research questions, collected data was compared to previous research, in order to find similarities or differences. Result - The choice of material supply system is mainly influenced by applied production strategy, production system and the setup of the assembly. It doesn’t matter how the choice has been made unless a well-functioning information system exists, in terms of efficiency of the assembly. Walking distances as well as the location of components and how they are introduced to the assembler, should also be considered in the design of the material supply systems. That is important due to the value-adding activities performed at the assembly station. Several problems have been identified with the use of Lean tools which contributed to formulated improvement suggestions. Implications – The theoretical contributions of the study covers the inadequate theory that was found when connecting production strategies with the advantages and disadvanatges of material supply systems. Also, most of the theories emphasize how efficiency in assembly lines can be improved with the use of material supply systems, but there is limited information how the design of material supply systems affects the efficiency of assemblers in production cells. Empirically, the study contributes with different stages where various issues and wastes have been identified based on the presentation and the arrangement of the material supply systems. This increases the opportunity to prioritize the issues which should be based on the stages that includes most waste. Likewise, the choice of material supply system can be used as guidelines to find out when each system is most suitable. Limitations - Since data has been collected from only one company, the study's validity can be questioned. In addition, an abductive approach made the study complex as well as time-consuming and contributed to that the intended use of economic models was defaulted. / Syfte – Valet av materialförsörjningssystem påverkas i första hand av olika faktorer. Därtill är systemens utformning av betydelse för monteringens effektivitet. Detta för att studiens målgrupp; tillverkande företag där någon form av materialförsörjningssystem tillämpas ska kunna uppnå och bibehålla en social- samt ekonomisk hållbarhet. Därmed är studiens syfte att: Öka förståelsen för hur valet samt utformningen av materialförsörjningssystem påverkar effektiviteten i montering. Syftet har sedan brutits ned i tre frågeställningar: 1.      Vilket är det mest lämpade materialförsörjningssystemet beroende på olika          påverkansfaktorer? 2.     Hur påverkas materialförsörjningssystem monteringsprocessen effektivitet? 3.     Hur bör materialförsörjningssystem anpassas för en effektiv monteringsprocess? Metod – Studiens syfte samt frågeställningar är baserade på den problemformulering vilken definierades i enlighet med fallföretagets önskemål. En abduktiv ansats har präglat enfallsstudiens arbetsprocess. Litteraturöversikten har formats genom granskning av tidigare forskning och har tillsammans med datainsamlingsmetoderna: intervjuer, observationer samt dokumentstudier utgjort analysavsnittet. För att kunna ge svar på studiens frågeställningar jämfördes insamlad data med tidigare forskning, för att hitta likheter alternativt skillnader. Resultat – Valet av materialförsörjningssystem påverkas främst av respektive produktionsstrategi, produktionssystem samt produktionsupplägg. Det är oväsentligt sett till monteringens effektivitet, hur valet genomförts om inte ett välfungerande informationssystem existerar. Därtill bör hänsyn även tas till gångavstånd samt lokalisering av komponenter vid utformandet av materialförsörjningssystemens upplägg samt presentation. Detta då monteringens värdeskapande arbete ska kunna uppnå största möjliga effektivitet. Flertalet problem identifierades med hjälp av Lean-verktyg vilket möjliggjorde att förbättringsförslag lämnades. Implikationer – Studiens teoretiska bidrag behandlar kopplingen mellan applicerad produktionsstrategi samt materialförsörjningssystemens för- och nackdelar, vilket under studiens arbetsprocess visat sig vara bristfälligt. Likaså framhäver merparten av teorierna hur monteringens effektivitet påverkas i ett line-utformat produktionsupplägg, varav paralleller mellan grupporganiserat produktionsupplägg samt materialförsörjningssystem även utgör studiens teoretiska bidrag. Empiriskt sett bidrar studien med att materialförsörjningens presentation och upplägg delats upp i olika steg där diverse problem samt slösersier identifierats, vilket ökar möjligheterna kring att prioritera bland mest väsentliga problem. Prioriteringen bör utgå från steget, där flest slöserier återfinns. Likaså bidrar valet av materialförsörjningssystem med en guidning kring när respektive system är mest lämpligt att använda. Begränsningar – Då det insamlats data från endast ett företag kan studiens generaliserbarhet ifrågasättas. Dessutom innebar en abduktiv ansats att studien varit komplex samt tidskrävande och bidrog till att nyttjandet av tilltänkta ekonomiska modeller uteblev.