Today’s society is increasingly moving towards a digitalized world where society is becoming more connected. In terms of industries, it´s extra important to keep up with this trend to be competitive, but also to be more effective. This work will be done in collaboration with the company Attindas. Attindas is a manufacturer of absorbent incontinence aids and delivers products worldwide. The purpose of this work is to investigate two different material flows at Attindas. These flows are raw materials in the warehouse and waste from production to recycling rooms. A deeper analysis is made of the different flows to investigate which parts can be automated and how to do this. The goal of this work is to develop a solution that can replace today’s manual material handling. The problem statements this work is based on is: • Which material flow of waste and raw material are the most valuable to automate? • How can the chosen material flow be automated? The work is carried out with a Design Thinking method that goes through the following steps. Find users’ needs, define needs and problems, come up with ideas and test the solution. The work is supported by a literature study that examines what has already been done and what is already on the market. The result of this work was that Attinda’s waste management is the material flow that should be automated if financial gain and efficiency are to be achieved. The solution that was constructed is an external lifting device that will be mounted on a platform AGV (Automated Guided Vehicle). Two AGVs will drive in the factory and pick up four waste wagons at a time. This is to cope with the waste flow that comes from the production lines. The conclusion of the work is that waste management is a step that Attindas can automate to go to a more automated factory and get one step closer to Industry 4.0. With the help of the new solution, which is a lifting device adapted to the waste bins. Attindas can replace manual work and automate the flow of waste from production to recycling room. By implementing this solution in the factory, Attindas will over time make a financial gain comparable to the current solution, while maintaining its efficiency. / Dagens samhälle går allt mer mot en digitaliserad värld där samhället blir mer uppkopplat. Vad gäller industrier är det extra viktigt att hänga med i denna trenden för att vara konkurrenskraftiga, men även för att effektivisera verksamheten. Detta arbete kommer att göras i samarbete med företaget Attindas. Attindas är en tillverkare av absorberande inkontinenshjälpmedel och de levererar produkter över hela världen. Problemformuleringen som arbetet utgår ifrån är: • Vilket materialflöde av avfall och råmaterial är det mest värdefulla att automatisera? • Hur kan det valda materialflödet automatiseras? Syftet med detta arbete är att undersöka två olika materialflöden hos Attindas. Dessa flöden är råmaterial i lagret och spill från produktion till återvinningsrum. En djupare analys görs på de olika flödena för att undersöka vilka delar som går att automatisera samt hur man kan göra detta. Målet med detta arbete är att ta fram en lösning som kan ersätta dagens manuella materialhantering. Arbetet genomförs med en Design Thinking metod som genomgår följande fem steg. Hitta användarens behov, definiera behov och problem, komma upp med ideer, ta fram ideerna och testa lösningen. Arbetet styrks upp av en litteraturstudie som undersöker vad som redan har gjorts och vad som redan finns på marknaden. Resultatet av detta arbete blev att Attindas spillhantering är det materialflöde som borde automatiseras ifall ekonomisk vinning och effektivitet vill uppnås. Lösningen som konstruerades är en extern lyftanordning som ska monteras på en plattform AGV. Två stycken AGV ska köra i fabriken och hämta upp fyra spillvagnar åt gången. Detta för att klara av det flöde av spill som kommer från produktions linjerna. Slutsatsen av arbete är att spillhantering är ett steg som Attindas kan automatisera för att gå till en mer automatiserad fabrik och komma ett steg närmre Industri 4.0. Med hjälp av den framtagna lösningen som är en lyftanordning anpassad för de spillvagnar som finns i fabriken kan Attindas ersätta manuellt arbete och automatisera flödet av spill från produktion till återvinningsrum. Genom att implementeradenna lösningen i fabriken kommer Attindas både göra en ekonomisk vinning jämfört med dagens lösning, samtidigt som arbetet bibehåller sin effektivitet.

Examensarbetet fokuserar på analysering och utveckling av ett materialflöde på ett stenbrott, som tillhör företaget Scandinavian Stone. Ett materialflöde som är beroende av tunga fordon, som orsakar höga kostnader och koldioxidutsläpp. Företaget strävar efter en utveckling som fokuserar på koldioxidutsläpp – och kostnadsreducering. Processen undersöktes vid flera aktiviteter, som studiebesök, intervjuer och observationer. En undersökning är grunden till en processanalys som tar till ytan utvecklingsbehoven och bristfaktorer. Analysen grundades på Lean-filosofin, för att särskilja mellan värdehöjande och icke värdehöjande parametrar ur ett kundperspektiv. Resultatet av analysen visade att sträckan mellan lägsta punkten i stenbrottet (hålet) till bearbetningsstation, är den delen som bidrar med högst energiförbrukning. En beräkningsmodell har skapats för att kunna räkna på energiåtgången som är resulterad av produkttransporter inom processen. Beräkningen gjordes på en förenklad körcykel med varierade produktvikter. Resultatet från beräkningsmodellen visade att en ökning på produktvikten medför små energiökningar. Detta var grunden till ett koncept som fokuserar på en minskning av antal körningar längs den identifierade sträckan. För att bibehålla processproduktivitet, krävs det att transportera flera produkter och tyngre skrotmaterial åt gången. Det förslagna konceptet ändrar layouten på processen, då bearbetningsstation flyttas ned till hålet, istället för sin nuvarande plats utanför hålet. Det möjliggör transport av flera produkter åt gången, då produkterna förlorar ca 50 % av sin vikt efter bearbetning. Restmaterialet förvaras tillfälligt i en behållare och sedan transporteras upp när vikten har nått en maximalnivå. Denna maximalvikt observeras med hjälp av en våg som behållaren är placerad på. Vågen indikerar när den gränsen är uppnådd och det är dags för tömning. Konceptet visade en lönsamhet i energiförbrukningen i upp till 40%. / The thesis focuses on analysis and development of a material flow on a quarry, which belongs to the company Scandinavian Stone. A material flow that is dependent on heavy vehicles, which causes high costs and carbon dioxide emissions. The company strives for a development that focuses on carbon dioxide emissions - and cost reduction. The process was examined in several activities, such as study visits, interviews and observations. A survey is the basis for a process analysis that takes to the surface development needs and shortage factors. The analysis was based on the Lean philosophy, to distinguish between value-adding and non-value-adding parameters from a customer perspective. The results of the analysis showed that the distance between the lowest point in the hole to the processing station, is the part that contributes the highest energy consumption. A calculation model has been created to be able to calculate the energy consumption that is resulted from product transports within the process. The calculation was made on a simplified driving cycle with varied product weights. The results from the calculation model showed that an increase in product weight leads to small energy increases. This was the basis for a concept that focuses on a reduction in the number of runs along the identified route. To maintain process productivity, it is necessary to transport several products and heavier waste materials at a time. The proposed concept changes the layout of the process, as the processing station is moved down to the hole, instead of its current location outside the hole. It enables the transport of several products at a time, as the products lose about 50% of their weight after processing. The waste material is temporarily stored in a container and then transported up when the weight has reached a maximum level. This maximum weight is observed by means of a scale on which the container is placed. The scale indicates when that limit has been reached and it is time for emptying. The concept showed a profitability in energy consumption of up to 40%.

Over two decades, digitalization has grown considerably and gained momentum around the world. The majority of the world's population uses digital services such as Internet, smartphones and computers. The growth has changed the market, which has led to increased delivery of packages to customers or to wholesalers. Last mile Logistics has had a major impact in digitalization as the purpose is how efficiently packages are delivered to the customer.The purpose of this study was to understand the applications of digitalization on last mile logistics through e-commerce in different industries.For the purpose of the study, data collection of scientific articles and interviews was accomplished. The study consists of five interviews with five different case companies that works with digitalization focusing on the last mile logistics.These interviews highlighted how dependent companies are currently out of digitization in last mile logistics, it was also emphasized how large investments companies make regarding jobs with constant improvements in order to meet customers' needs.In the study's conclusions, it was possible to understand how different businesses implement digitization in different ways, and how these different companies apply digitization on their last mile logistics through e-commerce.

Inom byggbranschen finns det enorm potential till effektivisering och digitalisering. Logistiken kring materialförsörjningen till byggprojekt har under lång tid fått allt för lite fokus. I takt med att företag börjar intressera sig mer för logistikens påverkan på den sista raden i resultatet så finns det mycket att utforska inom ämnet. Syftet med arbetet är att effektivisera processen genom att identifiera icke-värdeskapande aktiviteter för att nå en mer kostnadseffektiv och mindre omfattande process, som slutligen ska gynna hela processen från tillverkare till dess att materialet står på rätt plats på byggarbetsplatsen. För att uppfylla studiens syfte har sekundärdata insamlats genom vetenskapliga rapporter och kurslitteratur med avsikt att skapa ett bredare kunskapsspektrum om ämnet. Kvalitativa intervjuer har ägt rum för att tillsammans med erhållen teori om ämnet skapa en helhetsbild som täcker området i praktiken och teorin. Studien har identifierat var i försörjningskedjan som icke värdeskapande aktiviteter finns och således kan elimineras. Med anspråk på detta har en logistiklösning tagits fram för att på ett så effektivt sätt som möjligt få byggmaterial från tillverkare till arbetsplatsen, utan att det bidrar till slöserier. Resultatet visar att med grund i den teoretiska referensramen så kan slöserier identifieras. Det som bidrar till att slöserier uppstår från första början anses vara dålig planering av logistiken. Det i sin tur smittar av sig hela vägen in i byggproduktionen som får projekt att inte nå sin fulla ekonomiska potential. Med ett logistikcentrum som arbetar med Lean thinking, standardisering, JIT, 5S och sin försörjningskedja kan det bidra till en effektivare logistik inom byggproduktion med minskade slöserier. Detta kan uppnås om avtal kan skrivas innan projektet påbörjas samt genom en väl upparbetat relation sinsemellan. / In the construction industry, there is great potential for efficiency and digitalisation. The logistics of the supply of materials for construction projects have for a long time been neglected. Since companies begin to take more interest in how logistics impact their earnings, there is much to explore in the subject. The purpose of the work is to streamline the process by identifying non-value-creating activities in order to achieve a more cost-effective and less comprehensive process, which will ultimately benefit the entire process from manufacturers until the material is in the right place on the construction site. In order to fulfill the purpose of the study, secondary data has been collected through scientific reports and course literature with the aim of creating a broader spectrum of knowledge on the subject. Qualitative interviews have taken place in order to create, together with the obtained theory of the subject, an overall picture covering the area in practice and theory. The study has identified where in the supply chain non-value-creating activities exist and thus can be eliminated. With this claim, a logistics solution has been developed to get building materials from manufacturers to the workplace as efficiently as possible, to minimize the contribution of waste. The results show that based on the theoretical frame of reference, waste can be identified. What contributes to waste from the very beginning is considered poor planning of logistics. This, in turn, rubs off all the way into construction production, causing projects to not reach their full economic potential. With a logistics center that works with Lean thinking, standardization, JIT, 5S and its supply chain, it can contribute with efficiency in construction production and reduce waste. This can be achieved through agreements before the project starts and a well-established relationship between the actors.

Hydroscand in Örebro is part of the Hydroscand Group, which is the market leader in the Nordic region for customized hydraulic solutions. Hydroscand's main products consist of adapters, couplings, hydraulic hoses, pipes, and hose clamps. Due to the wide range of products offered by Hydroscand, the company's facility in Örebro has experienced recurring production stops linked to material shortages. The Örebro facility comprises three buildings: a production house, a warehouse, and Spendrup, where a large quantity of hoses is stored. This leads to long waiting times in the form of production stops because the transportation time between the buildings is lengthy.Through a systematic approach involving a current state analysis, it was confirmed that production stops related to material shortages should be prevented to streamline production. Following the current state analysis, a root cause analysis was conducted, identifying the root causes of material shortages in production. These root causes included an inadequate material supply strategy that was not tailored to the product flow, a lack of a visual system clarifying empty shelves for material suppliers, improper prioritization of hoses in the hose tower near the production lines, and material suppliers' position in the information flow, which hinderedpreventive actions against material shortages.The proposed solution consisted of four sub-solutions to prevent these root causes, including a shift from a push to a pull material supply strategy. This involved following a material list to ensure the availability of the correct materials in the production house. Implementation of a Kanban system was one of the sub-solutions to simplify the detection of empty shelves. The change in strategy led to a modification in the information flow, resulting in improved communication between production and material suppliers. The final sub-solution was to replace the hoses in the hose tower with the ones that are frequently sold, as the hoses in the highest demand will also be the most needed in production.The proposed solution will result in increased production productivity and the elimination of production stops associated with material shortages, which was the objective of the work. / Hydroscand i Örebro tillhör företagsgruppen Hydroscand Group som är marknadsledande iNorden gällande kundanpassade hydrauliklösningar. Hydroscands huvudsakliga produkter består av adapters, kopplingar, hydraulslangar, rör och slangklämmor. På grund av Hydroscands stora produktvariation så har företagets anläggning i Örebro haft återkommande produktionsstopp som har kopplats till materialbrist i produktionen. Örebros anläggning består av tre byggnader ett produktionshus, ett lagerhus och Spendrup där stora slangkvantitet lagras. Detta medför att materialbristen kan orsaka långa väntetider i form av produktionsstopp, eftersom transporttiden mellan byggnaderna tar lång tid.Genom ett metodiskt arbete där en nulägesanalys genomfördes bekräftades bilden av att produktionsstoppen kopplade till materialbrist bör förebyggas för att effektivisera produktionen. Efter nulägesanalysen genomfördes en rotorsaksanalys som fann rotorsakerna till att materialbrist förekom i produktionen. Dessa rotorsaker var felaktig materialförsörjningsstrategi som inte var anpassad till produktflödet, en avsaknad av ett visuellt system som förtydligar tomma hyllor för materialförsörjare, fel prioritering av slang i slangtornet nära anslutning till produktionslinorna och materialförsörjares position i informationsflödet som försvårade det förebyggande arbetet mot materialbrister.Lösningförslaget bestod av fyra dellösningar som skulle förebygga dessa rotorsaker, lösningen bestod av att förändra materialförsörjnings strategi från push till pull. Detta genom att följa en materiallista för att säkerställa att rätt material finns tillgängligt i produktionshuset. En implementering av ett Kanbansystem var en av dellösningar, detta för att förenkla upptäckten av tomma hyllor. Bytet av strategin ledde till en förändring av informationsflödet, vilket kommer resultera i en förbättrad kommunikation mellan produktion och materialförsörjare. Sista dellösningen var att byta de slang som låg i slangtornet mot de slang som oftast säljs, eftersom slang som har mest efterfrågan kommer även att behövas mest i produktionen.Lösningsförslaget kommer att resultera i ökad produktionsproduktivitet samt en eliminering av produktionsstopp kopplade till materialbrist, vilket var syftet med arbetet.

Denna rapport behandlar logistikprinciper som innebär olika logistiska strategier för att uppnå bästa möjliga arbetsmetod. På Scanias motorbearbetning är de logistikprinciper som följs idag mestadels baserade på tidigare erfarenheter och därmed saknar den vetenskaplig grund. Syftet med rapporten är att analysera teorier inom logistik och styrka de logistikprinciper som tagits fram av logistikavdelningen på Scanias motorbearbetning samt rangordna dem. I teoridelen har fokus legat på att ge en större insikt i ämnet logistikprinciper samt att benämna andra principer som påverkar logistiken på Scania. Insamling av de grundläggande teorier som rapporten innehåller utfördes genom en litteraturstudie där kurslitteraturer och datainsamling bearbetades. Intervjuer och enkätundersökning har utförts bland personalen på den berörda avdelningen för att samla in information som ger en bättre bild av nuläget. För att rangordna principerna användes ett teoretiskt mätinstrument, Analytic Hierarchy Process (AHP), som går ut på att analysera ett beslutsproblem. Metoden kan tydligt visualisera hur olika parametrar har inverkan på varandra i en hierarkisk struktur och hur parvisa jämförelser ger en prioriteringsordning av indata. Logistikprinciperna delades in i fyra kategorier och användes som indata i AHP-analysen. Resultatet användes sedan som grund till prioriteringsordningen av logistikprinciperna. / This report is about logistics principles that involve different logistics strategies to achieve the best working method which helps to improve a work environment and optimize productivity. The logistics principles that are being used today on Scania’s engine processing workshop are mostly based on past experiences and therefore there is a lack of scientific basis. The purpose of the report is to analyze theories within logistics and then based on facts confirm and rank the principles that has been developed by the Logistics Department of Scania’s engine processing workshop. In theory part, the focus has been on giving a greater insight into the subject of logistics principles and term other principles that affect logistics at Scania. The collection of the theories for the report was conducted through a literature study where course literature and data collection were processed. Interviews and surveys have been conducted among the staff of the relevant department to gather information that gives a better picture of the current situation. In order to rank the principles, a theoretical measuring instrument called Analytical Hierarchy Process (AHP) was used to analyze a decision problem. The method can visualize how different parameters have an impact on each other and how paired comparisons provide a priority order of input. The logistics principles were divided in four categories and used as inputs in the AHP analysis. The result was then used to rank the logistics principles.

Syfte – För att företag ska förbli konkurrenskraftiga på marknaden krävs ständiga förbättringar och ett alternativ är att investera i bland annat ny produktionsutrustning. Vid dessa investeringsbedömningar är det av stor vikt att även materialflödets påverkan utreds, eftersom ett felaktigt beslut kan få ödeläggande konsekvenser. Därav är studiens syfte att utveckla en process som befintliga tillverkande SME kan använda för att utreda materialflödets påverkan vid investering i alternativ produktionsutrustning.Utifrån syftet har tre frågeställningar formulerats:  Vilka faktorer påverkar materialflödet vid investering av alternativ produktionsutrustning i befintliga tillverkande SME? Hur påverkar faktorerna materialflödet vid investering av alternativ produktionsutrustning i befintliga tillverkande SME? Vilka steg ska en process för utredning av materialflödet vid investering av alternativ produktionsutrustning innehålla? Metod – För att besvara studiens syfte användes två metoder där en fallstudie genomfördes för att besvara frågeställning 1 och 2, och analytisk konceptuell forskning användes för att besvara frågeställning 3. Empiri har samlats in genom de tre datainsamlingsteknikerna intervju, observation samt dokumentstudie. Utöver detta har det även genomförts en litteraturstudie som var grunden för det teoretiska ramverket. För att besvara studiens frågeställningar och uppnå syftet har det teoretiska ramverket och den empiriska datainsamlingen analyserats och jämförts med varandra med hjälp av mönsterpassning.  Resultat – Studien resulterade i den process, så kallade PUMPI-processen, som utredermaterialflödets påverkan vid investering i alternativ produktionsutrustning. Därutöveridentifierades 7 huvudfaktorer samt 17 delfaktorer som ska utvärderas enligt den skapade processen tillsammans med en värdeflödesanalys. Utifrån studiens analysidentifierades processen innehålla fem steg som utreder materialflödet och resulterar i ett beslutsunderlag kring investeringen. Beslutsunderlaget bör kompletteras med övriga perspektiv, såsom investeringskalkyler, för att beslutet som tas ska vara välgrundat.  Implikationer – Studien tillförde både praktiska och teoretiska implikationer. Genom utvecklandet av processen, som uppfyller studiens syfte, adderades en process till de befintliga inom området som dessutom överbygger det gap som finns inom området materialflöde-investering-process. Vidare innebar även studien ett praktiskt bidrag där SMEs kan nyttja PUMPI för att utreda materialflödets påverkan vid investering i alternativ produktionsutrustning. Begränsningar – Studien undersökte endast ett fallföretag där ett begränsat antal intervjuer och observationer genomfördes, vilket kan ha påverkat trovärdigheten. Vidare avgränsades studien till att undersöka materialflödet, där informationsflödet och det finansiella flödet exkluderades. / Purpose – In order for companies to remain competitive there is a need for constant improvements and an alternative is to invest in new production equipment. It is essential to evaluate the investment appraisals impact on the material flow, since an inadequatedecision might result in devastating consequences. Hence, the purpose of the study is to develop a process that existing manufacturing SMEs can use to evaluate how the material flow is affected of investments in alternative production equipment. Based on this purpose, three research questions were formulated as: What factors affect the material flow when investing in alternative production equipment in existing manufacturing SME? How do these factors affect the material flow when investing in alternative production equipment in existing manufacturing SME? What steps should a process for investigating the material flow contain when investing in alternative production equipment? Method – To achieve the purpose of this study two methods were used where a case study has been conducted to answer research questions 1 and 2, and analytical conceptual research was used to answer research question 3. Empirical data has been collected through the three data collection techniques interview, observation, and document study. Further, a literature review has been carried out which was the basis for the theoretical framework. To answer the research questions and fulfill the purpose, the theoretical framework and the collection of empirical data have been analyzed and compared with each other through pattern matching. Findings – The study resulted in the process, known as the PUMPI process, which investigates the material flow when investing in alternative production equipment. In addition, 7 main factors and 17 sub-factors were identified to be evaluated according to the created process together with a value flow analysis. Based on the study's analysis, the process was identified as containing five steps that investigate the material flow and result in a decision basis for the investment. The basis for the decision should be supplemented with other perspectives, such as the capital budget, so that the decision taken is well-founded. Implications – The study provided both practical and theoretical implications. Through the development of the process, that fulfills the purpose of the study, a process was added to the existing ones in the area, which also bridges the gap that exists in the area of material flow – investment - process. Furthermore, the study also made a practical contribution where SMEs can use PUMPI to investigate the impact of the material flow when investing in alternative production equipment. Limitations – The study was a single case study where a limited number of interviews and observations were conducted, which may have affected the credibility of the study. Furthermore, the study was limited to examining the material flow, where the information flow and the financial flow were excluded.

Examensarbetet som presenteras i denna rapport syftar till att kartlägga materialflöde samt informationsflöde för inköpt material hos GKN ePowertrain i Köping. Kartläggningen resulterade i att det finns flertalet ställen där möjliga orsaker finns. Utbildning av personal är en av lösningarna som syftar till att lära anställda hur de ska registrera material i informationssystem för att differenser inte ska uppstå. Utbildningen omfattar även informationsdelning om de konsekvenser felaktig inmatning kan ge. Implementation av samtliga förbättringsförslag hade lett till förbättringar av den ekologiska, ekonomiska och sociala hållbarheten. / <p>Examensarbetet är utfört vid Institutionen för teknik och naturvetenskap (ITN) vid Tekniska fakulteten, Linköpings universitet</p>

The automotive industry has given over the last seven decades to the industrial world a sustained demand for vehicles. It is classed as one of the largest industries in the world and an industry that most use and develop new technologies with the goal to reduce their costs and increase their productivity.The Japanese philosophy that calls from the west-world for Lean Management is based on, among other things, the elimination of the "muda" which translates as waste through continuous efforts aimed at achieving a robust manufacturing. To achieve this, uses several methods and tools and among others is the Just-In-Time approach the most abundant. JIT means the right material will be in the right place at a specific time. This study will most be focused on a strategy that is considered the most extreme application of the concept, namely the Just-In-Sequence strategy in which the components are delivered in the right time and in the right sequence in a pull system manufacturing there the goal is to see if the lead times and resource need can be minimized.To test the appropriate theory takes the study place at Volvo Cars in Torslanda, Sweden. Volvo Cars manufactures some of the most popular cars in the world, with production in Europe, Asia, and from 2018 also in the United States. The company implements the Lean methods and especially JIT but also JIS in some parts of the assembly.This study was done on the engine department there the engines arrive from the supplier in a rack that runs further to the different buffers and from there to the production line for final assembly.The purpose was to investigate and report on how the company could through using of the JIS strategy affect the material flow as well as which economic benefits had this implementation resulted.The study took into account both sequencing at the supplier and sequencing in the plant after the arrival. Both methods resulted a more efficient flow of materials in which a reduction in the need of resources was noted. The sequencing at the supplier proved to be even more advantageous, as in most of the cases, production costs less at suppliers but also the reduction in capital was radically.IITo achieve a perfect sequence requires close cooperation with the suppliers and a quite big investment to create robust processes that eliminates the error probability.The main recommendation to Volvo Cars is to mostly focus on the big picture than on each plant individually. To achieve a more efficient flow and a better result for the entire organization is something that should be given priority even if a facility would then get a worse result. Finally, it is recommended to Volvo Cars to invest in a Just-In-Sequence strategy which bring benefits such as freeing up operative area in the factory, but most important of all, it reduces the lead times and the resource-costs. / Fordonsindustrin har under de senaste sju decennierna gett till industriella världen en oförminskad efterfrågan på fordon. Den klassas som en utav de största industrierna i världen samt en industri som mest använder och utvecklar ny teknik med mål att sänka sina kostnader och öka sin produktivitet.Den japanska filosofin som västervärlden kallar för Lean management grundar på bland annat eliminering av ”muda” som översätts som slöseri genom ett kontinuerligt arbete som siktar till att uppnå ett robust tillverkningssystem. För att uppnå detta används flera metoder och verktyg och bland andra är Just-In-Time metoden den mest förekommande. JIT innebär att rätt material ska vara på rätt plats på en specifik tid. I denna studie kommer mest läggas fokus på en strategi som anses av de flesta företag vara den mest extrema tillämpningen av konceptet, nämligen Just-In-Sequence strategin där komponenterna levereras helt enkelt i rätt tid och i rätt sekvens i ett dragande system och målet är att se om ledtiderna och resursbehovet kan minimeras.För att prova den lämpliga teorin äger studien rum på Volvo Cars i Torslanda. Volvo Cars tillverkar några utav de mest efterfrågade bilarna i världen med produktion i Europa, Asien och från och med 2018 i USA. Företaget använder sig av de ovannämnda Lean metoderna som JIT men även JIS på vissa delar av monteringen.Denna studie skedde specifikt på motoravdelningen där motorer ankommer ifrån leverantören i rack som vidare körs till olika buffertar och därifrån till produktionsbandet för slutmonteringen.Syftet var att undersöka och redogöra för hur företaget kan med hjälp av JIS-strategin påverka företagets materialflöde samt vilka ekonomiska fördelar hade denna implementering medfört.Studien tog hänsyn till både försekvensering hos leverantören och sekvensering efter ankomsten till fabriken. Båda två metoderna resulterade i ett effektivare materialflöde där en minskning av behövande resurser märktes. Sekvenseringen hos leverantören visade sig vara ännu fördelaktig då i de flesta av fallen är tillverkningskostnaderna mindre hos leverantörer men även minskning av bundet kapital var radikalt. Att nå en perfekt sekvens kräver nära samarbete med leverantören och en ganska stor investering för att skapa robusta processer som eliminerar felsannolikheten.Den huvudsakliga rekommendationen till Volvo Cars är att fokusera mest på helheten än på varje fabrik individuellt. Att nå ett effektivare flöde och ett bättre resultat för hela koncernen är något som borde prioriteras även om en anläggning skulle i så fall få ett mindre bra resultat. Slutligen rekommenderas till Volvo Cars att investera i en Just-In-Sequence strategi något som medför fördelar genom att frigöra viktig yta i fabriken men viktigaste av allt, genom att minska sina ledtider och sina resurskostnader.

No description available.