I fordonsindustrin är det högt fokus på lönsamhet och att ständigt förnya sin produktflora. Företagen jobbar ständigt med att göra sina processer effektivare och nå en högre produktivitet. Som underleverantör till bilindustrin är detta något man ständigt jobbar med. Trycket från kunder som vill ha billigare produkter gör att Kongsberg Automotive AB behöver jobba med sina processer för att behålla sina kunder och för att förbli lönsamma. Kongsberg Automotive AB har ett monteringsområde som inte uppfyller den standard som krävs. Genom att sänka PIA-nivån (produkter i arbete) minskas materialet inom området. Detta ska åstadkommas genom att effektivisera materialhanteringen.   Målet med studien blev då att identifiera de aktiviteter som bidrar till att man får en hög PIA-nivå och därmed får onödig materialhantering. När dessa aktiviteter hade identifierats skulle de reduceras eller elimineras helt för att öka effektiviteten i materialhanteringen och även öka produktiviteten i monteringsområdet.   För att identifiera hur stor del av en arbetsdag som försvinner på grund utav ineffektiv materialhantering, gjordes en frekvensstudie. Frekvensstudien identifierade alla aktiviteter som var icke-värdeskapande och deras andel av det totala arbetet. Några av de aktiviteter som var av icke-värdeskapande karaktär kunde kopplas till problemet PIA. Till dessa aktiviteter formades åtgärdsförslag. En VSM (värdeflödesanalys) utfördes för att få en större bild över alla produkter som ingår i monteringsområdet och denna analys gav underlag till hur åtgärdsförslagen utformades.    Resultatet av frekvensstudien visade på att 19,5% av aktiviteterna i monteringsområdet hamnade under kategorin, icke-värdeskapande. Grundorsakerna till varför denna kategori var 19,5% av den totala arbetsdagen analyserades fram. Tre åtgärdsförslag utformades för att reducera de icke-värdeskapande aktiviteterna och effektivisera materialhanteringen. Dessa tre åtgärdsförslag var kittning av produkterna, kittning av emballaget, samt att lägga till de småkomponenter som redan borde tillhöra line feedingen. / In the automotive industry there is a high focus on profitability and to constantly renew its product range. Companies are constantly working to make their processes more effective and achieve higher productivity. As a subcontractor to the automotive industry, this is something that you continuously work with. The pressure from customers who want cheaper products means that Kongsberg Automotive AB will need to work with its processes to keep its customers and to remain profitable. Kongsberg Automotive AB has an assembly area that does not meet the required standard. By lowering the WIP (work in progress) level, the material is reduced in the area. This should be achieved by making the material handling more effective.   The aim of the study was to identify the activities that contribute to a high WIP level and unnecessary material handling. Once identified, these activities would be reduced or eliminated entirely to increase the efficiency of the material handling and also to increase the productivity in the assembly area.   In order to identify how much of a workday that disappears due to inefficient material handling, a frequency study was made. The frequency study identified all non-value added activities and their share of the total work. Some of the activities that were of non-value added nature could be linked to the problem WIP. For these activities action proposals were formed. A VSM (value stream map) was conducted to get the bigger picture of all products included in the assembly area, and this analysis provided a basis for the action proposals.   The result of the frequency study showed that 19,5% of the activities in the assembly area fell under the category of non-value added activities. The root cause of why this category was 19,5% of the total working day was analyzed. Three action proposals were designed to reduce non-value added activities and to make the material handling more efficient. These three action proposals were kitting of the products, kitting of the packaging, and also to add the small components to the line feeding, that should already have belonged there.

Spårbarhet är ett sätt att skapa en översiktlig vy av företagets material- och informationsflöden så att de kan koordineras bättre. Material- och informationsflödena behöver i sin tur vara utformade på ett synkroniserat vis där dess tillhörande aktiviteter och system stödjer spårbarhet. Den exakta betydelsen av begreppet spårbarhet är dock otydlig då det existerar en rad olika definitioner av begreppet i litteraturen. I denna studie har spårbarhet däremot definierats som “förmågan att spåra, följa och förutse ett produktpartis plats genom tillverkningsprocessen”. Spåra är förmågan att kunna koppla tidigare händelser i tillverkningen mot ett specifikt produktparti. Följa är förmågan att kunna se ett produktpartis nuvarande plats i flödet och förutse är förmågan att kunna förutse dess framtida plats i flödet. På GKN ePowertrain i Köping finns en prototypavdelning som utvecklar och tillverkar prototyper av kuggväxlar till fyrhjulsdriftsystem. Avdelningen har uppmärksammat problem i tillverkningen vilka har tolkats komma från en bristande spårbarhet av produkter i arbete (PIA). De har exempelvis upplevt det svårt att hålla reda på var PIA befinner sig i tillverkningsprocessen och vilka delprocesser PIA redan bearbetats i. Denna fallstudie har därför syftat till att kartlägga prototypavdelningens material- och informationsflöden och undersöka hur de skulle kunna utformas för förbättrad spårbarhet av PIA. För att kartlägga prototypavdelningens material- och informationsflöden samlades data in via flera intervjuer, observationer och en kontinuerlig dialog med representanter från avdelningen. Det studerade fallet analyserades sedan genom att jämföra teoretiska implikationer för vilken utformning av flödena som stödjer spårbarhet av PIA med de kartlagda flödena. Jämförelsen lade grund för slutsatser och förslag på hur prototypavdelningen skulle kunna förbättra spårbarheten av PIA. Studien visar att prototypavdelningens material- och informationsflöden utgör ett relativt bra stöd för spårbarhet i termer av förmågan att spåra och förutse men nära till inget stöd för förmågan att följa PIA. För att stödja förmågan att följa PIA bör prototypavdelningen utveckla en funktion som tillåter att inrapportera information om lagrings- och transportaktiviteter i form av platsdata till ett spårbarhetssystem. Det har vidare observerats goda möjligheter att använda automatiserad teknik i form av ett streckkodsystem för att utveckla denna funktion. Prototypavdelningen bör även utveckla mer standardiserade processer i materialhanteringen för att erhålla större förutsägbarhet för inlagring och transporter av PIA då det påvisats stödja spårbarhet. För att förbättra stödet för förmågorna spåra och förutse bör prototypavdelningen även arbeta för att minska tidsramen mellan händelse och inrapportering av händelsen.

For Swedish companies to compete with low wage countries, developments in theproduction industry moved towards streamlining the entire company. One of themost effective ways for a company to streamline their operations is to review theirproduction. All companies have processes in their production that add no value tothe product. In order to compete, they must be eliminated.The purpose of this report is to reduce work in process (WIP) in the flow ofbashus at Volvo Powertrain in Köping. The aim is also to try to find reasons whyVolvo Powertrain feel that they have problems with the storage principle First in-First Out (FIFO).To meet the objective, empirical studies were conducted at the company whilethe literature in the area was studied. The project was carried out on a company,which has provided a great sense of reliability and the content is also well linked tothe theories in the field. A value stream mapping has been carried out to obtain acomprehensive picture of the flow and find the causes for the high levels of WIP.Several proposals of action have been developed which all together can helpVolvo Powertrain to reduce WIP levels and standardize the methods of storage,the FIFO principle.A description of the current state has been carried out to create an understandingof the flow and to have a foundation to build the future state. The description ofthe current state has been done through interviews and observations at thecompany and has shown that there are two major problems that affect the flownegatively. Following this result, the cost of an inspection has been calculated anda FIFO-lane has been developed to avoid overproduction. Suggestions for newways of working with the FIFO- arrangement has been developed.A discussion of the outcome of the current state analysis and the choice ofmethod to perform the project is discussed. The pros and cons of the proposalsfor action addressed to get an overall picture of how well the objective has been met.

In a constantly increasing and more demanding global market, companies must continuously improve and develop in order to stay competitive. A manufacturing company can have several goals in order to succeed in this, both strategically and internally within the production. Unfortunately, many goals conflict with each other due to the interrelationship between them. Decisions must be taken whether to focus on maximizing delivery precision, minimizing costs of tied-up capital, or minimizing production costs, which means that trade-offs are necessary to be made. At Gnutti Carlo Sweden in Alvesta, this is their present reality, where a completely new production line is currently being installed. This is planned to start producing in the beginning of 2016, with successively increased volumes until reaching full production in 2018. Due to process constraints, inventories must be placed within the process in order to keep these utilized to the highest extent possible. On one hand, sufficient inventory must be kept in order to prevent waiting time in the constraining work station, and on the other hand, inventories within the process should be kept as small as possible, this in order to minimize holding costs and required space. This conflict formed the purpose of the study, which was to achieve a suitable balance between minimizing waiting times in the constraining station and the level of inventories within the process, with main focus on waiting times. In order to fulfill the purpose, the problem was approached using simulation as the main methodology. In addition to simulation, the study included elements of case studies, experimental methods and action research, which were present at different stages of the project. A nine-step simulation methodology was the inspiration in how the study was conducted, which included necessary mile-stones for reaching qualitative simulation results from a real system, meaning that the approach had a high focus on validation. By creating a conceptual model, which is a reflection of the current state, a simulation model that represented the process was possible to create. By applying different aspects from existing philosophies and concepts, such as Lean production, Theory of Constraints, and other production concepts, it was possible to form a set of scenarios that corresponded to different potential approaches that were believed to fulfill the study purpose. Using the simulation model, several experiments were conducted, testing the effects from applying the different scenarios, which mainly consisted of different batching strategies to use in a non-constraining work station located prior to the inventory in the process. The results showed that using smaller batches of similar sizes in the non-constraining work station, prior to the supermarket, is significantly decreasing inventory levels, this while not negatively affecting the waiting time in the constraint. The results showed decreased inventories up to approximately 50% when testing certain scenarios, however not considering some parameters that may affect the process. Important to consider is that the excess capacity of the process is what is controlling the minimum size of the batches, thus also the inventory size needed. Recommendations included to use different batching strategies for non-constraining stations, as well as to further investigate the process before production start, as some parts of the process are excluded in the study. / I en ständigt växande och mer krävande global marknad måste företag kontinuerligt förbättras och utvecklas för att fortsatt vara konkurrenskraftiga. Ett tillverkningsföretag kan ha olika mål för att lyckas med detta, både strategiska och interna inom produktionen. Tyvärr verkar flera mål mot varandra på grund av ett inbördes förhållande. Beslut måste tas gällande att antingen fokusera på att maximera leveransprecisionen, minimera kostnaden för bundet kapital eller minimera produktionskostnaderna, vilket betyder att kompromisser måste tillämpas. På Gnutti Carlo Sweden i Alvesta är detta deras nuvarande verklighet, där en helt ny produktionslinje för närvarande installeras. Denna är planerad att börja producera i början av 2016, med succesivt ökande volymer fram tills 2018, då full produktion nås. På grund av processbegränsningar måste lager placeras i processen för att upprätthålla en högsta möjlig utnyttjandegrad för dessa. Å ena sidan måste tillräckliga lager hållas för att undvika väntetider i den begränsande arbetsstationen, å andra sidan bör lagernivåerna hållas så låga som möjligt, detta för att minimera lagerkostnader och lagerutrymme. Denna konflikt var grunden till syftet till studien, vilket var att uppnå en passande balans mellan minimering av väntetider i den begränsande arbetsstationen och lagernivåerna i processen, med huvudfokus på väntetider. För att kunna uppfylla syftet var problemet angripet med hjälp av simulering som huvudsaklig metod. Utöver simulering innehöll studien element av fallstudier, experimentella metoder och aktionsforskning, vilka var aktiva under olika faser av projektet. En nio steg lång simuleringsmetod tjänade som inspiration för hur studien genomfördes, vilken innefattade nödvändiga milstolpar för att lyckas nå kvalitativa simuleringsresultat från ett verkligt system, vilket innebar att metodiken fokuserade mycket på validering. Genom att skapa en konceptuell modell, vilket är en avspegling av nuläget, kunde en simuleringsmodell som representerade processen att skapas. Genom applicering av olika aspekter från existerande filosofier och koncept, exempelvis Lean production, Begränsningsteorin samt andra produktionskoncept, möjliggjordes bildandet av en samling scenarier som motsvarade olika, potentiella, tillvägagångssätt som ansågs kunna uppfylla studiens syfte. Genom simuleringsmodellen utfördes flera experiment, vilka testade effekterna från appliceringen av de olika scenarierna, som huvudsakligen bestod av olika strategier gällande partierna i en icke-begränsande arbetsstation, vilken är placerad innan lagret i processen. Resultatet visade att, genom applicering av mindre partistorlekar i den icke-begränsande arbetsstationen före lagret i processen, kan lagernivåerna minskas avsevärt, detta utan att negativt påverka väntetiderna i begränsningen. Resultatet visade minskade lager med upp till 50% för vissa scenarier, detta dock utan hänsyn tagen till vissa parametrar som kan påverka processen. Viktigt att beakta är att överskott av kapaciteten i processen är vad som kontrollerar minimistorleken på partierna, därför också lagerstorleken som krävs. Rekommendationerna innefattade införandet av olika strategier gällande partierna i icke-begränsande arbetsstationer samt att fortsatt undersöka processen, detta på grund av att vissa delar av processen är exkluderade i studien.

Kandidatuppsats i logistik för Civilekonomprogrammet (15 hp) Linnéuniversitetet, 2FE25E, VT16 Författare: Erik Karlsson, Faton Leku & Jeppe Lindström Handledare: Hana Hulthén Examinator: Åsa Gustavsson Titel: Effektivisering av lager för produkter i arbete Bakgrund: Ett tillverkningsföretag har ofta flera varianter av lager som till exempel färdigvarulager, säkerhetslager och produkter i arbete-lager. Produkter i arbete brukar benämnas som PIA. PIA-lagrets utformning är en viktig del för hur flödet i en verksamhet ser ut och fungerar. Syfte: Syftet är att föreslå en förbättrad hantering av PIA-lager för att bidra till ökad effektivisering av internt materialflöde. Metodval: Studien utgår ifrån en kvalitativ fallstudie. Studien utgår ifrån observationer på fallföretaget samt semistrukturerade intervjuer. Slutsatser: Vi kan efter genomförd studie påvisa att det finns skillnader mellan vad som beskrivs i teorin och hur PIA-lagret på Proton Lighting faktiskt ser ut. Det som har påvisats i jämförelsen mellan dessa är att MTO-artikeln är den som prioriteras före MTS-artikeln. Det innebär att lagringskostnaderna för MTS-artiklar automatiskt blir högre då MTO-artiklarna alltid har företräde i produktionen. Det finns inte heller någon fast artikelplacering i PIA-lagren vilket gör att artikelkomponenterna kan placeras var som helst i PIA-lagren, vilket leder till en ökning av de interna transporterna. Nyckelord: Produkter i arbete, lager, lagerlayout, make-to-order, make-to-stock, artikelplacering / Bachelor thesis, Program of Master of Science in Business and Economics School of Business and Economics at Linnaeus University in Växjö 2FE25E, spring 2016 Authors: Erik Karlsson, Faton Leku and Jeppe Lindström Advisor: Hana Hulthén Examiner: Åsa Gustavsson Title: Improving the efficiency of work in process inventory Background: A manufacturing company often has varieties of inventories, for example inventory of finished products, safety stocks and work in process inventory. The shaping of the WIP inventory is very important for a business since the other activities linked to the WIP inventory are effected of the shaping of the WIP inventory. Purpose: The purpose is to suggest an improved utilization process of WIP inventory in order to support an efficiency of internal flow of materials. Methodology: The study applies a qualitative case study. The study is based on observations at the case company together with semi-structured interviews. Conclusions: After concluded study we can show that there are differences between what is described in the theory and how the actual WIP inventory is constructed at Proton Lighting. What has been shown in the comparison between the theory and the collected data is that the MTO-flow precede the MTS-flow. Automatically the MTS-article gets a higher inventory cost because of the preceding of the MTO-article. There is not a fixed placement for the articles in the WIP inventories which can result in that the articles are placed anywhere in the factories WIP inventories, which leads to an increase of the internal transports. Keywords: Work in process, inventory, inventory layout, make-to-order, make-to-stock, article placement

The search for profitability in these days’ enterprises is naturally a search for cost savings. Formanufacturing enterprises is often the biggest cost founded in labour. In the search for savingsome of these costs, automated manufacturing is a common and successful solution. Theenterprise Kinna Automatic AB has come up with an automated solution for fabric filtermanufacturing, this solution needs to be investigated to know how it will affect the fabricfilter enterprises’ profitability. This study uses two different degrees of automation, since theautomated sewing line is modularized. The framing of a question for the study is “How doesdifferent degrees of automation impact on the profitability in fabric filter manufacturing?”.The two degrees of automation is in the study compared to the classic way of fabric filtermanufacturing, the manual way. Calculations of productivity shows that the needed labourtime will decrease from an implementation of the automated line. This decrease affects theprofit positively, and the capital turnover decreases from the investment, which then make theprofitability increase for the both degrees of automation. Since the sewing line still is aprototype and not a finished product, it is not ready yet for 100 percent manufacturing. This ofcourse affects the reliability and validity of the study, but not that much since the purpose ofthe study is to give a pointer for what way and how much the profitability affects. The studyshows that the labour costs are being lowered when the two degrees of automationimplements. It gives us the conclution that the two degrees of automation affects theprofitability of the enterprise positively when being implemented. / När lönsamhet eftersträvas i företag, eftersträvas därmed också kostnadsminskningar.Automatisering av tillverkningen i tillverkande företag ger markanta kostnadsbesparingar. DåKinna Automatic AB utvecklat en lösning på automatisering av textilfiltertillverkning vill deveta hur denna lösning påverkar den tänkta kundens lönsamhet. Frågeställningen studienutreder är ”Hur påverkas lönsamheten i textilfiltertillverkning då olika grad av automatiseringtillämpas?”. Studien använder sig av två olika automationsgrader som jämförs med dagenstillverkningssätt som är manuellt. Produktivitetsberäkningarna som görs visar att bådagraderna av automation genererar kostnadsbesparingar, framförallt i personal. Detta ledersenare vidare till att vinstmarginalen växer, samt att kapitalomsättningshastigheten sjunker dåinvesteringen görs. Ihop ger vinstmarginalen och kapitalomsättningshastigheten en ökning avräntabiliteten på totalt kapital då den automatiserade lösningen implementeras. Då denautomatiserade sy-linan ännu är i prototyp-stadiet finns det mer att önska vad det gällerreliabilitet och validitet i studien. Dock är syftet med studien att vara en fingervisning påvilket håll och ungefär hur mycket lönsamheten påverkas, vilket den gör. Studien kommer tillslut fram till slutsatsen att en implementering av den automatiserade sy-linan innebär enminskning av personal, och därmed en minskning av personalkostnaderna. Detta påverkarsedan lönsamheten i form av räntabilitet på totalt kapital positivt.

Effektivisering av material- och produktionsstyrning skaparförutsättningar att åstadkomma mätningar och uppföljningar som senarekan påverka beteenden i företaget. Att uppnå en högproduktionseffektivitet där material hamnar på rätt plats, i rätt tid och irätt skick kan vara ett komplext problem om ett flertal produkter rör siginom samma område på ett okontrollerat sätt (Jonsson & Mattsson,2013; Bjurström, 2016). Därmed är fallstudiens syfte att öka förståelsekring hur effektiviteten av ett produktionsflöde i ett tillverkande företagkan öka. Målet med studien är att utveckla förbättringsförslag avfabrikslayout och materialstyrningsmetoder samt- system i produktionengenom kvalitativt arbete med intervjuer samt observationer. Teori ochempiri analyseras för att avslutningsvis presentera ett resultat i form avett förslag på en layoutförändring med optimerat flöde relaterat tillslöserier, tillsammans med ytterligare rekommendationer som innehållermaterialstyrningsmetoder samt- system i produktionen. Studien visar atteffektiviteten av ett produktionsflöde kan öka genom att kartläggamaterialflöden mellan arbetsstationer och därmed finna åtgärder somkrävs för att minimera slöserier. Föreslagna åtgärder är av teoretisknatur och har inte testats.

The purpose of this thesis is to develop a model that will guide a company towards a decision of whether to change the current due date of work orders or not. The model will help the company to reveal the technical and financial factors that will be affected and how these factors can be assessed. After accomplishing a thorough literature review, we found no existing practical models in this specific area. We developed a model to cover this gap in the existing theories. A case study approach was used to test the developed model on our case company Elitfönster in Lenhovda who manufactures windows. We applied our model at the processing department and the change concerned going from a weekly to a daily due date of work orders. The technical factors that would be affected by the change of the due date are; setup times, lead time and output of components. The financial factors that will be affected are the tied-up capital and the manning. We found that a change could not be carried through without a purchase of an extra plane. The model also showed that the financial benefits that the change generated could not surpass the costs that an extra plane would cause. Thereby, our recommendations to the case company are to keep the current due date of work orders until the rest of the company can handle the extra components that can be produced after the change. / Syftet med denna uppsats är att utveckla en modell som ska vägleda ett företag mot ett beslut om man ska ändra den nuvarande tidpunkt när en arbetsorder ska vara färdigställd, eller inte. Modellen kommer att hjälpa företaget att påvisa de tekniska och finansiella faktorer som kommer att påverkas och hur dessa kan bedömas. Efter att ha gjort en grundlig litteraturstudie kunde vi inte hitta några existerande modeller inom detta specifika område. Vi utvecklade en modell för att täcka denna brist i den existerande teorin. Vi använde oss av en fallstudie för att testa vår utvecklade modell på Elitfönster i Lenhovda som tillverkar fönster. Vi applicerade vår modell på maskinverkstaden och förändringen handlade om att gå från att färdigställa arbetsorder på en vecka till att färdigställa dem på en dag. De tekniska faktorer som skulle påverkas av en förändring är; ställtiderna, ledtiden och mängden producerade komponenter. De finansiella faktorerna som kommer att påverkas är mängden bundet kapital samt bemanningen. Vi kom fram till att en förändring inte kunde genomföras utan att köpa in en extra hyvel. Modellen visade också att de finansiella fördelarna som en förändring skulle generera inte skulle motsvara de kostnader som den extra hyveln skulle orsaka. Våra rekommendationer till företaget är således att fortsätta med den nuvarande tidpunkt när en arbetsorder ska vara färdigställd tills resten av företaget kan hantera de extra komponenter som skulle kunna bli producerade efter förändringen.

<p>The purpose of this thesis is to develop a model that will guide a company towards a decision of whether to</p><p>change the current due date of work orders or not. The model will help the company to reveal the technical and</p><p>financial factors that will be affected and how these factors can be assessed. After accomplishing a thorough</p><p>literature review, we found no existing practical models in this specific area. We developed a model to cover this</p><p>gap in the existing theories. A case study approach was used to test the developed model on our case company</p><p>Elitfönster in Lenhovda who manufactures windows. We applied our model at the processing department and the</p><p>change concerned going from a weekly to a daily due date of work orders. The technical factors that would be</p><p>affected by the change of the due date are; setup times, lead time and output of components. The financial</p><p>factors that will be affected are the tied-up capital and the manning. We found that a change could not be carried</p><p>through without a purchase of an extra plane. The model also showed that the financial benefits that the change</p><p>generated could not surpass the costs that an extra plane would cause. Thereby, our recommendations to the</p><p>case company are to keep the current due date of work orders until the rest of the company can handle the extra</p><p>components that can be produced after the change.</p> / <p>Syftet med denna uppsats är att utveckla en modell som ska vägleda ett företag mot ett beslut om man ska</p><p>ändra den nuvarande tidpunkt när en arbetsorder ska vara färdigställd, eller inte. Modellen kommer att hjälpa</p><p>företaget att påvisa de tekniska och finansiella faktorer som kommer att påverkas och hur dessa kan bedömas.</p><p>Efter att ha gjort en grundlig litteraturstudie kunde vi inte hitta några existerande modeller inom detta specifika</p><p>område. Vi utvecklade en modell för att täcka denna brist i den existerande teorin. Vi använde oss av en</p><p>fallstudie för att testa vår utvecklade modell på Elitfönster i Lenhovda som tillverkar fönster. Vi applicerade vår</p><p>modell på maskinverkstaden och förändringen handlade om att gå från att färdigställa arbetsorder på en vecka</p><p>till att färdigställa dem på en dag. De tekniska faktorer som skulle påverkas av en förändring är; ställtiderna,</p><p>ledtiden och mängden producerade komponenter. De finansiella faktorerna som kommer att påverkas är</p><p>mängden bundet kapital samt bemanningen. Vi kom fram till att en förändring inte kunde genomföras utan att</p><p>köpa in en extra hyvel. Modellen visade också att de finansiella fördelarna som en förändring skulle generera</p><p>inte skulle motsvara de kostnader som den extra hyveln skulle orsaka. Våra rekommendationer till företaget är</p><p>således att fortsätta med den nuvarande tidpunkt när en arbetsorder ska vara färdigställd tills resten av företaget</p><p>kan hantera de extra komponenter som skulle kunna bli producerade efter förändringen.</p>