Syftet är att undersöka orsaker till varierande ställtider och klargöra hur relationen mellan ställtider och tillgänglighet påverkar produktionsplaneringen.  I dagsläget söker tillverkningsföretag efter metoder för att öka effektiviteten inom produktionen i syfte att öka flexibilitet mot kund samt konkurrenskraft mot rådande marknad. Lean konceptet kan generera effektivitet och fördelar som ökad produktkvalitet, ökad produktivitet och flexibilitet samt möjlighet att reducera lagernivåer genom bättre produktionsplanering.  Ett av lean verktygen är SMED-metoden anses vara en av det bäst lämpade för att reducera ställtider inom produktion och därmed minska slöseri. En reducering av ställtider innebär ökad tillgängligheten, högre flexibiliteten och att en effektivisering i produktionsplanering mot kund. Studien baseras på en kvalitativ metod i form av en fallstudie med fem semistrukturerade intervjuer med de verktygsmän som jobbar med omställning av extrusionspressen, tidsstudie av tre omställ samt en workshop. Deltagande i workshopen var verktygsmän från den aktuella extrusionspressen, flödeschefen, en produktionstekniker, produktionschefen samt logistikchefen i syfte att hitta potentiella förbättringsförslag till reducering i omställningstid. I diskussion- och analysavsnittet jämförs empirin mot den teoretiska referensramen i syfte att besvara forskningsfrågorna och syftet med studien.  Resultatet av fallstudien visar att material- och detaljplaneringen påverkas av produktion som i sin tur påverkas av ställtiden och därmed bör ett förbättringsarbete implementeras för att effektivisera och reducera ställtiden. SMED har metoden och verktygen som kan förbättra ställtiden och körplaneringen inom produktion men att den till viss del kan begränsas av otydliga arbetsroller, arbetssätt samt av omställningsmoment och arbetsområdet kring maskinen. För att lyckas med en förbättringsprocessen och standardisering av arbetssätt så är den viktigaste faktorn att skapa ett engagemang och acceptans hos arbetare. Arbetare inom produktion bör därför ansvara för implementering och utveckling av standardiseringen av arbetssätt för att vidhålla långsiktig hållbarhet. För att lyckas med standardisering är dokumentation även en kritisk faktor. Dokumentationen är arbetarens hjälpmedel för att utföra dess arbete och är högst relevant för att skapa stabilitet i arbetet. Slutligen bör SMED-metoden utvecklas ytterligare för att optimera produktionsplanering genom att först analysera och reducera ställtiden för stora omställningar och sedan skapa en prioriteringslista för delomställningar efter ställtiden. Genom detta kan ytterligare omställningsmoment och ställtid reduceras som effektiviserar produktionsplaneringen.

Titel: Reducering av icke-värdeskapande aktiviteter vid CNC-svarvar Kurs: Ämnesfördjupanade arbete i logistik, 2FE25E, VT 2019 Författare: Aron Lindahl & Isac Gladh. Handledare: Petra Andersson Bakgrund: Willo upplever att deras arbete vid DECO-maskinerna inte utnyttjas till fullo i nuläget. Icke-värdeskapande aktiviteter i tillverkningsprocessen har resulterat i långa ställtider för maskinerna. Lean är en strategi för att identifiera och eliminera slöseri samt att maximera kundvärdet genom ständiga förbättringar. Lean består i sin tur av många olika verktyg som kan implementeras i produktionen, som exempelvis 5S och SMED. Representanter från Willo har uttryckt ett behov av Lean i produktionen och att arbetet med strategin i nuläget är bristfällig. Syfte: Syftet med uppsatsen är att ta fram förslag på hur Willo kan minimera de ickevärdeskapande aktiviteterna vid DECO-maskiner genom att föreslå ett antal Lean-verktyg. Metod: Arbetet är en fallstudie som grundar sig i ett kvalitativt angreppssätt med en deduktiv ansats. Empiri till arbetet har samlats in genom intervjuer med personal vid företaget Willo. Slutsats: Denna studie har kommit fram till att det förekommer icke-värdeskapande aktiviteter inom samtliga nio aktiviteter vid DECO-maskinernas tillverkningsprocess. De kan elimineras med hjälp av Lean-verktyg som även hade hjälpt flödet att flyta bättre i produktionen samt reducera de icke-värdeskapande aktiviteterna. En implementering av Lean hade hjälpt Willo att upprätthålla förbättringsarbete och införa tydliga arbetsrutiner för deras personal vilket hade sparat tid i längden. Genom att använda sig av teori inom ”de sju slöserierna” har det identifierats en rad olika icke-värdeskapande aktiviteter inom tillverkningsprocessen. De icke värdeskapande aktiviteterna som författarna har identifierat kan reduceras med hjälp av verktyg som 5S och SMED.

El presente trabajo aborda la problemática de una empresa del sector minero, específicamente se trata de una refinería de Zinc ubicada en el departamento de Lima, Perú. El campo de acción se centra en la planta de electrólisis, la cual tiene el problema de disminución de productividad (de 8.38 a 8.22 TN Zn/1000$en recursos) causadas por el consumo en exceso de energía eléctrica y aumento de mano de obra, generando resultados por debajo de los estándares internos del área y sobrecostos en recursos empleados para llegar a las metas productivas. Se utilizaron herramientas Lean para desarrollar propuestas de solución de la problemática, como el uso del SMED y Andon para lograr menores tiempos de preparación en actividades de eliminación de cortocircuitos (52%), Uso del Diagrama de Actividades Múltiples (30% de aumento de producción), Mantenimiento Preventivo para optimizar la frecuencia del mantenimiento y limpieza (reducción del 80% del costo de mano de obra extra) y la implementación de un programa de 5S para mejorar el orden y limpieza del área (aumento del 54% del índice de radar en 5S). A su vez se implementaron indicadores para monitorear el desarrollo de estas mejoras. Con la aplicación de estas herramientas se obtiene un ahorro de $378,522.00 en recursos, logrando aumentar el índice de productividad hasta su estándar interno (8.3). Estos resultados nos demuestran la utilidad de las herramientas Lean para la mejora de productividad en cualquier área que se puedan replicar, sirviendo como base para lograr la mejora contínua en las organizaciones. / The present paper addresses the problems of a mining company, specifically a Zinc refinery located in the department of Lima, Peru. The field of action focuses on the electrolysis plant, which has the problem of decreasing productivity (from 8.38 to 8.22 TN Zn / 1000 $ in resources) caused by the excessive consumption of electrical energy and increase of labor, generating results below the internal standards of the area and costs in resources used to reach the productive goals. Lean tools were used to develop proposals for solving the problem, such as the use of SMED and Andon to obtain shorter readiness times for short circuits (52%), Multiple Activity Diagram (30% increase in Production), Preventive Maintenance to optimize the frequency of maintenance and cleaning (reduction of 80% of the cost of extra labor) and implementation of a 5S program to improve the order and cleanliness of the area (54% increase in radar index in 5S). At the same time, indicators were implemented to monitor the development of these improvements. With the application of these tools you get a saving of $378,522.00 in resources, increasing the productivity index to its internal standard (8.3). These results demonstrate the usefulness of Lean tools for improving productivity in any area that can be replicated, serving as a basis for continuous improvement in organizations. / Trabajo de Suficiencia Profesional

Detta examensarbete är utfört på RPC Superfos i Mullsjö och företaget tillverkar plastförpackningar till livsmedelsprodukter runtom i världen. RPC Superfos har ett uppsatt mål att det sammanlagda TAK/OEE-värdet för samtliga maskiner inte skall understiga 76,4 %. I dagsläget ligger många av maskincellerna på ett TAK/OEE-värde över målet, medan vissa ligger under 50 % vilket innebär att målet inte uppnås. Den maskincell som omfattas för projektet har lägst TAK/OEE-värde av samtliga maskinceller i fabriken. Syftet har varit att undersöka varför denna maskin inte uppnår företagets mål med ett TAK/OEE värde på 76,4 %. Efter att ha analyserat data över maskincellens stopp konstaterades att den bidragande orsaken till det låga TAK/OEE-värdet beror på ställtiden. Utifrån detta konstaterande har flera arbetsmetoder som frekvensstudier, intervjuer, SMED och spaghettidiagram använts för att presentera förbättringsförslag. Just ställtiden har valts som ett delmål för att fortsätta processen och genom en överenskommelse med företaget valdes att försöka reducera ställtiden från mediantiden 12h till 7h och detta skulle motsvara 42 % av den totala ställtiden på maskincellen. Metodvalen som tidigare nämnts beskrivs i referensramen och detta har gynnat det fortsatta arbetet med att försöka reducera ställtiden och därmed öka tillgängligheten för maskincellen. Under sju omställningar användes Genchi Genbutsu som arbetsmetod för att skapa en ökad förståelse över processen. Under samtliga omställningarsamlades data in med arbetsmetoden frekvensstudie där ställarnas aktiviteter kategoriserades för att identifiera beläggningen för varje aktivitet. Slutligen användes arbetsmetoden spaghettidiagram för att analysera och dokumentera ställarnas rörelser. 19 förbättringsförslag presenterades för personal på RPC Superfos, 10 utav förbättringsförslagen användes under en avslutande omställning. Resultatet från den avslutande omställningen jämfördes emot mediantiden för en omställning. Resultatet blev att omställningen tog 5 timmar, 10 minuter och 14 sekunder, vilket innebär en procentuell minskning av omställningstiden med 57,5%

<p>This graduation work is a result of implementing Lean Production using OEE and SMED at Enics Sweden AB in Malmö. Enics doesn’t have an established improvement concept and therefore should this work serve as an introduction to possibly start with Lean Production. A result in this report is that an OEE value has been identified within a common order at Enics. Other results are that an implementation of a Lean-board has been implemented and furthermore, within SMED, a flag that indicates changeover.</p> / <p>Enics AB är ett av många företag som producerar kretskort i Sverige och runt om i världen. Detta kräver att de kan producera med ett så högt utnyttjande som är möjligt för att vara konkurrenskraftiga mot andra tillverkare av kretskort. Ytmonteringslinan är den mest kapitalintensiva investeringen hos Enics och är därför den process som kräver mest utnyttjande.</p><p>När examensarbetet började hade Enics inget korrekt mått på den totala utrustningseffektiviteten (TAK) och de nådde sällan upp till sitt mål på utnyttjandegraden. De största förlusterna var tidsförluster i form av långa ställtider. För att öka utnyttjandegraden började de försöka tänka Lean runt om ytmonteringslinan även om Lean inte är något fastställt koncept på Enics. Med denna bakgrund togs ett syfte fram för examensarbetet. Syftet var att få ett korrekt uppmätt värde på den totala utrustningseffektiviteten samt att genom en metod för ställtidsreducering kallad SMED, sänka ställtiderna och därmed öka utnyttjandegraden.</p><p>Enics ville även att arbetet skulle ge dem en bas till framtida arbete med SMED och Lean Production. Genom olika mätningar med hjälp av tidsur, intervjuer och spagettidiagram kunde olika analyser göras såsom värdeflödesanalys, Ishikawadiagram och analys av observationer under, innan och efter ställ. Analyserna resulterade i ett antal förbättringsförslag där vissa av dem implementerades, vissa hamnade under utvärdering och vissa hamnade som framtida förbättringar.</p><p>Resultatet av examensarbetet gav positiva reaktioner från anställda på Enics. Enics har tagit till sig ett flertal av förslagen som tagits fram under detta arbete och användningen av förslagen ses som ett fortsatt arbete med Lean Production, SMED och TAK. Inom TAK har Enics genom detta examensarbete fått ett värde uträknat på sin totala utrustningseffektivitet. Inom Lean Production har Enics fått en tavla där gjorda förbättringar kan redovisas och förslag till förbättringar noteras. Inom SMED har examensarbetet resulterat i bl.a. en ställflagga som indikerar att intern ställtid har börjat, vilket har resulterat till att operatörer uppmärksammar ställ lättare och arbetar mer som ett lag.</p>

This graduation work is a result of implementing Lean Production using OEE and SMED at Enics Sweden AB in Malmö. Enics doesn’t have an established improvement concept and therefore should this work serve as an introduction to possibly start with Lean Production. A result in this report is that an OEE value has been identified within a common order at Enics. Other results are that an implementation of a Lean-board has been implemented and furthermore, within SMED, a flag that indicates changeover. / Enics AB är ett av många företag som producerar kretskort i Sverige och runt om i världen. Detta kräver att de kan producera med ett så högt utnyttjande som är möjligt för att vara konkurrenskraftiga mot andra tillverkare av kretskort. Ytmonteringslinan är den mest kapitalintensiva investeringen hos Enics och är därför den process som kräver mest utnyttjande. När examensarbetet började hade Enics inget korrekt mått på den totala utrustningseffektiviteten (TAK) och de nådde sällan upp till sitt mål på utnyttjandegraden. De största förlusterna var tidsförluster i form av långa ställtider. För att öka utnyttjandegraden började de försöka tänka Lean runt om ytmonteringslinan även om Lean inte är något fastställt koncept på Enics. Med denna bakgrund togs ett syfte fram för examensarbetet. Syftet var att få ett korrekt uppmätt värde på den totala utrustningseffektiviteten samt att genom en metod för ställtidsreducering kallad SMED, sänka ställtiderna och därmed öka utnyttjandegraden. Enics ville även att arbetet skulle ge dem en bas till framtida arbete med SMED och Lean Production. Genom olika mätningar med hjälp av tidsur, intervjuer och spagettidiagram kunde olika analyser göras såsom värdeflödesanalys, Ishikawadiagram och analys av observationer under, innan och efter ställ. Analyserna resulterade i ett antal förbättringsförslag där vissa av dem implementerades, vissa hamnade under utvärdering och vissa hamnade som framtida förbättringar. Resultatet av examensarbetet gav positiva reaktioner från anställda på Enics. Enics har tagit till sig ett flertal av förslagen som tagits fram under detta arbete och användningen av förslagen ses som ett fortsatt arbete med Lean Production, SMED och TAK. Inom TAK har Enics genom detta examensarbete fått ett värde uträknat på sin totala utrustningseffektivitet. Inom Lean Production har Enics fått en tavla där gjorda förbättringar kan redovisas och förslag till förbättringar noteras. Inom SMED har examensarbetet resulterat i bl.a. en ställflagga som indikerar att intern ställtid har börjat, vilket har resulterat till att operatörer uppmärksammar ställ lättare och arbetar mer som ett lag.

The purpose with this bachelor thesis is to identify risks and insufficiencies concerning the production at WilloMaskin AB. The project is limited to only 4 machines, where theories as “OEE” (overall equipment efficacy) should be illuminated and analyzed. The theory of “Single Minute Exchange of Die” is also presented. The method used in this project is mostly based on qualitative studies but also quantitative studies are presented. Information has been gathered from Willo Maskin ABs own calculations, the university library of Växjö and electronical sources. The studies have been made through observation and notes of the production process at the workplace. Routines have been checked and discussions with people involved in the process have been passed. The observation also included machine stand still measurement and OEE calculations. The measuring for each machine under a time period shows the lack in the production progress and the methods used. The results show that the machine adjustment is the part of the process that requires the most production time. Discussions with machine operators prove that a lot of them don’t know how to handle new machines. However, the machines work very efficient when they work. It takes short adjustments and further education of operators to increase the availability. The introduction of different production follow-up systems is necessary to be able to measure, and in a long term even reduce the reasons of standstill.

The purpose of this thesis is to reduce the production time while providing employees satisfaction and the problem formulation for thesis is; -How can a company use its work area effectively in order to reduce production time while providing employee satisfaction? To answer problem formulation, proper lean tools were applied. Before implementing lean tools, the study started with a questionnaire to evaluate the effect of work area on employees. Five steps of 5S were implemented on work area so as to provide an organized work area for employee satisfaction in accordance with the theory. SMED’s four stage methodology was applied to the machine in the work area where was focused by the authors in order to reduce the production time. The study was made in a Swedish Company called Swepart Transmission AB. which produces gearboxes, bearings etc. Results obtained from the study shows that employees are under effect of work area and employees were satisfied after 5S implementation, also production time will be reduced at least one hour in the length of time. This thesis can be generalised to all manufacturing companies thus both employee satisfaction and production time reduction can be provided and companies can work more effectively which enables them to become competitiveness in order to survive in market.

This thesis is one part of a lean project initiated by Luvata Sweden AB in Finspang casting department. The primary goal of that project is to increase the production efficiency, reduce costs and improve the quality of the copper coil. The aim of this thesis is to develop standardized work in casting department at Luvata Sweden AB Finspang. The research is based on lean thinking and organized in three steps. FIRST STEP: This step implies value stream mapping (VSM) of the current manufacturing process. VSM technique is applied in order to create an overview of the entirety production flow in a casting department, to visualize non-value added activities and to identify process wastes. SECOND STEP: By using lean tools as: Waste Management, SMED and Visual Management, thesis work intends to clean the production process. 7 Wastes or seven forms of Muda were studied at Luvata Finspang. The source of 5 wastes were identified and reduced/eliminated. SMED (single minute exchange of dies) analysis was carried out for a changeover during a casting montage in order to reduce the changeover time and streamline the montage process. Spaghetti diagram was applied particularly to inspect the best location for all montage materials, equipments and tools in a casting floor. Ensuring the efficient implementation of Waste Management and SMED practices Visual Management technique was used. This mean expresses the information about production process, its real-time status and results in a way that could be understood by operators in a shop floor. It is important to clean a production process before the standardized work can be developed, since the purpose of standardized work is to represent the best practice: method and sequence for each process. THIRD STEP: The last thesis step focuses on developing standardized work sheets as a steering tool for operators to follow the best practice while executing their tasks in each work center (melting, casting, rolling) and during the casting montage. The standardized work sheets are designed to show the approved way to perform the specific procedures and are expected to motivate operators to perform theirs job in the common way. That would consequently reduce high variation in operators performance. It would probably take several years before any reasonable improvements could be observed. However the developed standardized work sheets are already placed in the shop floor and successfully used by operators this is my small contribution to a big improvement project!

<p>The purpose with this bachelor thesis is to identify risks and insufficiencies concerning the production at WilloMaskin AB. The project is limited to only 4 machines, where theories as “OEE” (overall equipment efficacy) should be illuminated and analyzed. The theory of “Single Minute Exchange of Die” is also presented.</p><p>The method used in this project is mostly based on qualitative studies but also quantitative studies are presented. Information has been gathered from Willo Maskin ABs own calculations, the university library of Växjö and electronical sources. The studies have been made through observation and notes of the production process at the workplace. Routines have been checked and discussions with people involved in the process have been passed. The observation also included machine stand still measurement and OEE calculations. The measuring for each machine under a time period shows the lack in the production progress and the methods used. The results show that the machine adjustment is the part of the process that requires the most production time. Discussions with machine operators prove that a lot of them don’t know how to handle new machines. However, the machines work very efficient when they work. It takes short adjustments and further education of operators to increase the availability. The introduction of different production follow-up systems is necessary to be able to measure, and in a long term even reduce the reasons of standstill.</p>