Studien genomfördes på Hydroware Technology AB med syftet att få ökad förståelse för monteringsprocessen i ett industriellt tillverkande företag, för att kunna visualisera helheten av processen samt kunna synliggöra icke värdeskapande aktiviteter. För att kunna uppnå syftet och besvara studiens undersökningsfråga gjordes en nulägesanalys för hela produktionen samt en fokuserad analys av den valda delprocessen. Vidare utfördes ett antal experiment för att undersöka hur olika variabler kunde påverka förbättringsarbetet. Resultatet av studien diskuterades och mynnade ut i ett antal rekommendationer, som fallföretaget kunde ha användning av i sitt effektiviseringsarbete. I de sista kapitlen redogjordes förslag för hur företaget skulle kunna förbättra sitt arbetssätt och bidra till en hållbar utveckling. Det finns fler förbättringsmöjligheter på fallföretaget och forskarna rekommenderar vidare studier för att effektivisera fler delprocesser och uppnå det önskade framtida tillståndet.

Purpose – The purpose of the study is to investigate how value stream mapping can identify improvement proposals in a process industry's material flow focusing on capacity. To achieve the purpose of the study, three questions have been formulated.  What information is needed to design a value stream mapping applied to material flow capacity in a process industry?  How well is a value stream mapping in a process industry needed?  What improvement proposals in the material flow can be identified by means of value-flow analysis in the process industry?  Method – The study is a deduction study based on existing theories, and then, based on the deductive study, makes suggestions for improvement. The first part of the study has mainly focused on analytically conceptual content that includes literature studies in the field of process industry, SME and value-flow analysis. Then a case study has been conducted using a case company.  Findings – The study results in parameters for a value stream mapping and enhancement proposals based on value stream analysis. The parameters of value stream mapping are based on theories about which dimensions a company should control to be as efficient as possible and reflects then around theories about SMEs. The improvement proposal is based on theories of flow management, including Drum-Buffer-Rope, maintenance significance and key figures for OEE as a basis.  Implications – The decision support guidelines are intended to help process industries that have not had the same development in capacity as their opposite industry, the discrete. To streamline process processes.  Limitations – The decision support guidelines only take account of the capacity of the process and do not take into account any aspects of economics or personnel issues.  Keywords – Process Industry, Value Flow Analysis, SME, Capacity, Drum-Buffer-Rope, Maintenance

Syftet med studien är att öka förståelsen kring hur produktionen utav betongväggar i prefabriceringsbranschen kan effektiviseras. Genom insamlande av teori, framförallt inom LEAN, och empiriskt material har information kunnat analyseras och förbättringsförslag inom ramen för förbättringsarbete, 5S och visuell styrning har belysts. Tidmätningar har gjorts för att se hur mycket tid som i dagsläget är värdeskapande och hur tid som inte är det ska hanteras.

Transporter har blivit allt viktigare i vårt samhälle och beräknas fortsätta bli ännu viktigare de kommande åren. En stor utmaning för transportleverantörer är att bevara en hög kvalitetsnivå och samtidig hålla nere miljöpåverkan vilket sätter hög press på effektivisering av processerna. I dagsläget finns det få studier som undersökt möjligheten att effektivisera den faktiska transportprocessen genom styrningsmodeller som exempelvis lean. Därav syftar studien till att undersöka hur transportprocesser kan effektiviseras med hjälp av lean. Studiens teoretiska referensram består främst av Seven Waste Framework och Value Stream Mapping. Ett kvalitativt angreppssätt har använts och insamling av data har skett genom observationer kombinerat med intervjuer för att få god förståelse för processen. En anpassad metod har använts för att lättare kunna dokumentera och visualisera flödet för att få god förståelse för processen. Den anpassade metoden innebär att först utforma en VSM över processen, sedan att identifiera slöserier i processen för att till sist definiera en strategi för att effektivisera eller helst eliminera slöserierna. Resultatet av studien är att lean är ett resultatrikt verktyg för att effektivisera transportprocesser samt att VSM skapar god förståelse av processen vilket gör att lean och VSM är en framgångsrik kombination. / Transportation has increasingly become important in today’s society and is expected to continue to grow rapidly in the following years. A major challenge for transport providers is to maintain a high quality level and at the same time minimize the environmental impact, which puts pressure on the efficiency of the processes. At present, only a few studies which review the possibility to rationalize the actual transportation process through different accurate models such as lean. Therefore the study aims to review how transport processes can be streamlined using lean. The theoretical reference framework of the study consists mainly of Seven Waste Framework and Value Stream Mapping. A qualitative approach has been used and in order to give an overall understanding for the process, the data collection was made both through observations as well as by interviews. A customized method has been used to simplify the documentation and visualizing the process flow, and hence create a better understanding of the process. The steps to the customized method firstly designs a VSM of the process, then identifies waste in the process to finally define a strategy to minimize, or preferably eliminate, the waste. The study shows that lean is an effective tool for optimization of transport processes as well as VSM creates a good insight of the process, which makes lean and VSM a powerful combination.

Detta examensarbete utfördes på Otis AB, en global tillverkare och underhållare av hissar, rulltrappor och rullband. Arbetet behandlar företagets reservdelshantering och de processer och rutiner som följer av denna. Otis genomförde under hösten 2010 en storskalig kundundersökning som visade att företaget inte lever upp till uppsatta mål rörande kundtillfredsställelse. Företaget har i sin strävan att öka kundernas tillfredställelse insett att en ökning av leveransservicen, den service ett företag kan erbjuda sina kunder vid leverans av varor och tjänster, är nödvändig. Detta är något som företaget tror kan uppnås genom en förändring av den nuvarande reservdelshanteringen. Examensarbetets huvudmål är således att genom att utforma en ny kostnadseffektiv reservdelshantering uppnå en ökning av den leveransservice som Otis kan erbjuda sina kunder. Det underlag som krävdes för utvecklandet av denna rapport har till viss del inhämtats från intervjuer och möten med personer anställda vid Otis Stockholmskontor i Solna. Ett annat viktigt underlag för studien är den statistiska information som gått att inhämta från Otis samt dess huvudsakliga underleverantörer rörande företagets verksamhet. Vidare har utförliga empiriska studier utförts kring de aktiviteter som ingår i företagets nuvarande reservdelshantering. Som ett komplement till dessa studier har passande litteratur använts, litteratur som ligger till grund för både de praktiska och teoretiska studierna. Analysen resulterade i två alternativa logistiska strukturer för företaget. Dessa alternativa logistikstrukturer utvärderades utifrån leveransservice samt kostnadskonsekvenser för att i slutändan kunna jämföras med varandra samt med det nuvarande logistiksystemet. Det ena alternativet består av en intern lagerföring av reservdelar i företagets lagerlokaler i Solna samt Älvsjö medan det andra består av en intern lagerföring av reservdelar i hissmontörernas servicebilar. Av dessa alternativ rekommenderar vi Otis att implementera lagerföring av reservdelar i hissmontörernas servicebilar. Båda de framarbetade logistikalternativen resulterar i en ökning av Otis leveransservicenivå samt i reducerade logistikkostnader jämfört med dagens situation. Båda alternativen har potential att uppnå en liknande leveransservicenivå men där en lägre totalkostnad kan uppnås vid lagerföring i hissmontörernas servicebilar. Detta i kombination med att den övergripande strategin inom organisationen underlättar för en implementering av alternativet med lagerföring av reservdelar i hissmontörernas servicebilar har legat till grund för vår rekommendation. / This thesis was conducted at Otis AB, a global manufacturer and service provider of elevators, escalators and travelators. The thesis deals with the company's spare part handling and the processes and procedures resulting from this. Otis conducted in the autumn of 2010 a large-scale customer survey which showed that the company did not live up to set targets concerning customer satisfaction. The company has in its struggle to increase customer satisfaction realized that an increase in delivery service, the service a company can offer its customers upon delivery of goods and services, is necessary. This is something that the company believes can be achieved by a change in the present spare part handling. The thesis main objective is therefore to design a new cost-effective spare part handling to achieve an increase in the delivery service that Otis can offer its customers. The material required for the development of this report has partially been collected from interviews and meetings with employees at Otis office in Stockholm. Another important basis for the study is the statistical information that has been obtained from the company and its main subcontractors. Moreover, detailed empirical studies have been conducted around the activities involved in the present spare part handling. To complement these studies suitable literature has been used as the basis for both the practical and theoretical studies. The analysis resulted in two alternative logistics structures for the company. These logistics structures were evaluated based on delivery service and cost implications to ultimately be compared with each other and with the existing logistic system. The first alternative consists of internal holding of spare parts in the company's warehouses in Solna and Älvsjö while the second consists of internal holding of spare parts in the elevator mechanics’ service cars. Of these alternatives, we recommend Otis to hold spare parts in the service cars. Both logistics alternatives result in an increase of Otis delivery service and in reduced logistics costs compared to today's situation. The alternatives have the potential to achieve similar delivery service but a lower total cost can be achieved by holding spare parts in the mechanics’ service cars. This fact, combined with an overall strategy of the organization that facilitates an implementation of the alternative consisting of holding spare parts in the mechanics’ service cars have been the basis for our recommendation.

Arbetet har utförts vid Tekniska Högskolan i Jönköping där en studie har genomförts i samarbete med Kitron AB som är ett elektroniktillverkande företag. Kitron strävar efter att reducera kapitalbindningen för att vara kostnadseffektiva och därmed hålla hög konkurrenskraft. Studiens syfte var att identifiera de aspekter som påverkar företagets kapitalbindning och ta fram åtgärdsförslag för att minska kapitalbindningen som orsakas av materialflödet för ett av Kitrons kundprogram inom medicinteknik. Olika metoder användes för att samla in data gällande materialflödet. För att finna åtgärder analyserades materialflödet utifrån insamlad teori och genomförd värdeflödesanalys. Studien resulterade i identifiering av ett antal aspekter som påverkar kapitalbindningen och utifrån de togs åtgärder fram. De rekommenderade åtgärderna grundas i teori om Lean production. Åtgärdsförslagen bidrar till att effektivisera materialflödet och minimera den totala ledtiden för att reducera kapitalbindningen. Ett effektivare materialflöde kan uppnås genom att producera enligt principerna inom just in time och minimera slöseri. God samverkan med de kunder och leverantörer som påverkar materialflödet är också önskvärt. Den produktstruktur som Kitron utgår ifrån kan även anpassas efter produktionen för att minimera produktionsledtiden. Sammanfattningsvis krävs en kortare ledtid för att reducera kapitalbindningen inom det studerade kundprogrammet. Med hjälp av en del av de presenterade åtgärdsförslagen skapades ett idealt materialflöde som innebar reducering av produktionsledtiden med 15,5 dagar. Detta skulle medföra en reducering av kapitalbindningen med ungefär 454 000 kronor. / This project has been carried out at Jönköping University of Technology. The study has been executed in collaboration with the electronics manufacturing company, Kitron AB. Kitron aims to reduce the capital tied up to be cost efficient and improve the competitiveness. The purpose with this study was to identify the aspects that affect the company´s capital tied up and also find solutions to reduce the capital tied up caused by the material flow. A case study was executed at the company where the study was delimited to one specific customer of Kitron that make biomedical technology. Different methods were being used to gather data which has later been analyzed based on the theoretical framework. To find the solutions and identify the material flow an analyze was executed from theoretical aspects and a value stream map.  The study resulted in identification of several aspects that affect the capital tied up. From these aspects, solutions were found. The recommended solutions are based on theory about lean production. The solutions contribute to a more efficient material flow and help reduce the total lead time to enable a lower capital tied up. A more efficient material flow can be achieved by producing according to the principles of just in time and by reducing waste. It is preferable to cooperate with customers and suppliers that affect the material flow to improve it. The product structure can be arranged differently to enable a shorter production lead time. In conclusion, a shorter lead time is necessary to reduce the capital tied up concerning the studied customer. An ideal material flow was created by using some of the suggested solutions, which resulted in a shorter production lead time by 15,5 days. This would also contribute to a reduction of the capital tied up with 454 000 SEK.

Värdeflödesanalys är ett ofta använt verktyg inom förbättringskonceptet Lean och syftar till att eliminera slöserier i processer och erhålla en högre resurseffektivitet. Värdeflödesanalys har sitt ursprung i produktionssektorn men har utvecklats till att användas också inom tjänstesektorn även om det fortfarande inte tillämpas i lika stor utsträckning där. Reklamationsprocessen är just en sådan tjänsteprocess som detta examensarbete syftar till att undersöka. Målsättningen är att framlägga resultat som bidrar till att ABB Control Products kan lämna svar till kund inom 10 arbetsdagar från mottagande av returnerad produkt. För detta ändamål kartläggs ett antal avslutade reklamationsärenden bestående av produktfamiljerna kontaktorer, mjukstartare och tryckknappar. Dessutom följs ett mjukstartarfall i realtid genom reklamationsprocessen för att direkt kunna observera hur arbetet går till. Det kan konstateras att den främsta anledningen till att ledtiden för reklamationsärenden idag är för lång är att det samlas stora lager vid varje processteg. Detta beror i sin tur på att det är mycket gods som kommer in i huset, de tillgängliga resurserna är hårt belastade och att reklamationsärenden generellt sett är nedprioriterade. Detta ställer höga krav på effektivitet och resursoptimering. I detta examensarbete har det framkommit att ett av de största hindren för att kunna ge kunden svar inom 10 arbetsdagar är att en ofullständig felbeskrivning ofta lämnas av kunderna. Detta gör det svårt att kunna göra en bra undersökning av produkterna. Ett annat problem är att en stor andel av det tillbakaskickade godset som kommer till ABB Control Products är felfritt, detta tar en massa tid och kostar mycket pengar för såväl kunderna som ABB Control Products. Ytterligare en brist med reklamationsprocessen är att reklamationshanteringen är personbunden, information om reklamationsärendena är knutna till en viss anställds e-mail och därmed inte åtkomliga för andra anställda. Dokumenten som används ser också lite olika ut beroende på vilken produktfamilj man jobbar med. Ett förbättringsförslag som rekommenderas för att åtgärda bristen med ofullständig felbeskrivning från kund är att införa en interaktiv Trouble Shooting Form där kunden via ett gränssnitt beskriver sina problem och de förhållanden som rådde då felet med deras produkt uppstod. Syftet med denna interaktiva Trouble Shooting Form är att kunna erhålla fler och bättre svar från kund. Detta skulle samtidigt även minska andelen tillbakaskickat gods som inte är felaktigt eftersom en bättre bedömning av ett reklamationsärende kan göras redan innan godset skickas tillbaka. Dessutom är det viktigt att man har en kontinuerlig dialog med kunden och att man betonar vikten av att fylla i denna interaktiva Trouble Shooting Form och givet att kunden gör detta så ska svar till kund garanteras inom 10 arbetsdagar. Vidare bör en breddutbildning av kvalitetspersonalen initieras för att de ska kunna skriva rapporter även för andra produktfamiljer. Syftet är att de anställda vid kvalitetsavdelningen ska kunna backa upp varandra vid frånvaro av personal. För att kunna göra detta behövs även åtkomst till alla e-mail som berör reklamationsärenden. Detta kan åstadkommas genom att skapa en, för kvalitetsavdelningen, gemensam inbox. En standardisering av de dokument som används för de olika produktfamiljerna är ytterligare ett förbättringsförslag som är viktigt att genomföra i syfte att kunna ge ett mer professionellt intryck gentemot kund. Beslut om standardisering bör man fatta på en högre organisatorisk nivå. I ett framtida tillstånd kan alltså reklamationsprocessens lagertid, med ovanstående och andra förbättringsförslag som framläggs i denna rapport, minska väsentligt och således blir flödet genom reklamationsprocessen bättre, ledtiden förkortas och kunden får svar snabbare. I ett längre perspektiv kan man tänka sig ett optimalt framtida tillstånd för produktfamiljen mjukstartare där processtegen undersöka produktochskriva rapport & krediteringsunderlag utförs av en och samma person på samma sätt som för kontaktorer och tryckknappar idag. Fördelarna med detta optimala tillstånd är att undersökning av produkt och skrivande av rapport till kund kan ske i direkt anslutning till varandra, man minskar ett led i  reklamationsprocessen och färre personer blir inblandade i ett visst  reklamationsärende vilket resulterar i att kunden får svar ännu snabbare. / Value stream mapping is a tool frequently used within the improvement concept Lean and is aimed at eliminating waste in processes and obtaining higher resource efficiency. Value stream mapping originated in the production sector but has developed for use in the service sector even though it is not used there to the same extent. The process for handling customer claims is the kind of service process which this thesis aims to investigate. The goal of the thesis is to furnish results to ABB Control Products which help them provide customer response within 10 working days from receipt of returned goods. The products investigated in this thesis are contactors, softstarters and pilot devices. In addition to these cases, a softstarter case is followed throughout the process for handling customer claims in real time to allow the process to be observed directly. Result show that the main reason for the lead time for a claim today being too long is the large stocks accumulated at every process step. This in turn is due to many goods being returned to the factory, the available resources having a high workload and customer complaints generally not being prioritized. This places high demands on efficiency and optimization of resources. The conclusion of this thesis is that one of the greatest obstacles to responding to the customer within 10 working days is the incomplete fault description given by the customers. This makes it difficult to conduct a proper investigation of the products. Another problem is that a large number of the goods returned to the factory are not defective and this costs a great deal of time and money for the customers as well as for ABB Control Products. On top of that the process for handling customer claims is dependent on individual employees: information about the claims is tied to the e-mail correspondence of these employees and thus, not available to other employees. The documents used also look slightly different depending on which product family an employee is working with. A suggestion for improvement to counteract the inadequate fault descriptions from the customers is to introduce an interactive Trouble Shooting Form where the customers through an interface describe the problem and the circumstances when the fault occurred. The purpose of this interactive Trouble Shooting Form is to receive more and better answers from the customers. This would also decrease the volume of non-defective returned goods because a better assessment of a claim can be made before the goods are sent back. It is also important to maintain a continuous dialog with the customer and to emphasize the importance of filling in the interactive Trouble Shooting Form; provided that this is done the customer must then be guaranteed an answer within 10 working days. A further recommendation is to initiate a broad training program for the employees at the quality department so they also can write reports for other product families and thus be able to support each other when undermanned. For this purpose, access to all the e-mails concerning the process of handling customer claims can be obtained by creating a common inbox for all those working at the quality department. Another important improvement to implement is to standardize the documents used for the different product families in order to give the customer a more professional impression. The decision to standardize should be taken at a higher organizational level. With the abovementioned and other suggestions for improvement presented in this thesis, the shelf life in a future state may be substantially reduced; thus the flow through the customer claims process will be better, the lead time will be reduced and the customer will receive a faster response. In the long term, an optimal future state could be outlined with the process steps investigate productandwrite report & base of credit for the product family softstarter being performed by the same person in the same way as for contactors and pilot devices today. The advantages of this optimal future state are that the investigation of products and the report to the customer can be written directly after each other, thus a link in the process of handling customer claims is reduced and fewer people are involved in product claims, resulting in even quicker responses to the customer.

A company´s competitiveness in today’s society depends largely on their production flow efficiency. The concept of Lean Production plays an important role to achieve and retain a higher flow efficiency. In this study, research is carried at the production department of one manufacturing company that is interested in investigating its production flow efficiency on a defined production flow. The department generally plans its production based on the forecasts that vary with big uncertainty and usually result in a pushing production flow towards a finished goods inventory. The problems hence arise with unnecessary storage, handling and movement of materials. Consequently, the adjustments often have to take place and lead to an uneven production flow with high capital tied up. The purpose of this study is to analyze the production process in the context of lean production for improving the production flow efficiency of the case company. Specifically, the value stream mapping tool is applied for mapping the current state of the value flow, identifying the value-added and non-value-added activities in the defined product flow, and finding out the possibility of the improvements to a more efficient value flow from supplier to customer. The mapping of the current value flow resulted in a low production flow efficiency for the case company. A number of suggestions for production flow efficiency improvements are finally proposed. These suggestions are expected to be realistically feasible and to have a positive impact on the flow efficiency. / Ett tillverkande företags konkurrenskraft i dagens samhälle beror till stor del på produktionens flödeseffektivitet och konceptet Lean produktion har en viktig roll för att uppnå och bibehålla en hög flödeseffektivitet. Denna studie utförs vid en produktionsavdelning på ett tillverkande industriföretag med avsikt att undersöka produktionens flödeseffektivitet för ett avgränsat produktflöde. I dagsläget planerar och producerar produktionsavdelningen på fallföretaget utifrån osäkra prognoser, vilket medför ett produktionsflöde som till stor del är tryckande mot ett färdigvarulager. I produktionen anses det även finnas problem med onödig lagring, hantering och förflyttningar av material samt att omställningar ofta sker, vilket leder till ett ojämnt produktionsflöde med hög kapitalbindning. Studiens syfte var att kartlägga det nuvarande värdeflödet och identifiera värdeskapande samt icke värdeskapande aktiviteter för ett avgränsat produktflöde för att sedan föreslå förbättringar till ett effektivare värdeflöde från leverantör till kund. Kartläggningen av det nuvarande värdeflödet visade på låg flödeseffektivitet hos fallföretaget. Slutligen föreslås förbättringar för en ökad flödeseffektivitet i produktionen. Dessa förslag anses vara realistiska och genomförbara samt förväntas ha en positiv inverkan på flödeseffektiviteten.

SME companies are of greatest importance to our society. They contribute to job opportunities for a large portion of the population and account for 60 percent of the total revenue in the Swedish Enterprise. Given that there are a lot of SME:s, it is crucial to obtain efficient production.  In today's manufacturing industry, a major issue is the fact that value-added time is low compared to the total time it takes to manufacture a product. Lean production is a well-designed and proven method to apply to streamline production. With the help of Lean tools, continuous improvements can be made by eliminating unnecessary and inefficient processes in production. The aim of this study has been to investigate how SME:s can streamline their production using value stream analysis, and the questions that have been answered are:  - What methods can be used to evaluate production efficiency? - What parameters affect production efficiency? - How can a value stream analysis be used to streamline production and identify improvement measures?  The empirical case study was conducted using data collection methods that included interviews with employees at the case company, time measurements, and observations. These methods formed the basis for the creation of the present value analysis as well as the calculations of the OEE-values.  The result shows that SMEs can use value stream analysis as a way to identify inefficiencies and thereby implement improvement measures that increase production efficiency.  Keywords: SME, Lean, Value-stream mapping, Muda, 5S, RBV / Små- och medelstora företag är av yttersta vikt för vårt samhälle. Det bidrar till jobb åt en stor del av befolkningen och det bidrar till 60 procent av den totala omsättningen i det svenska näringslivet. Med hänsyn till att det finns så många SMF är det av yttersta vikt att erhålla en effektiv produktion. I dagens tillverkningsindustri är ett stort problem det faktum att den värdeskapande tiden är låg i jämförelse med den totala tiden det tar för att tillverka en produkt. Lean production är en välutformad och beprövad metod att tillämpa för att effektivisera en produktion. Med hjälp av Lean-verktyg kan ständiga förbättringar ske genom att eliminera onödiga och ineffektiva moment i produktionen. I studien har syftet varit att studera hur SMF kan effektivisera sin produktion med hjälp av en värdeflödesanalys och frågeställningarna som besvarats har varit: - Vilka metoder kan användas för att utvärdera produktionseffektiviteten? - Vilka parametrar påverkar produktionseffektiviteten? - Hur kan en värdeflödesanalys användas för att effektivisera produktionen och identifiera förbättringsåtgärder? Den empiriska fallstudien har genomförts med hjälp av datainsamling i form av intervjuer med anställda på fallföretaget, tidmätningar och observationer. De här metoderna har legat till grund för skapandet av nuvärdesanalysen samt beräkningar av TAK-värdena. Resultatet visar att SMF kan använda värdeflödesanalys som ett sätt för att identifiera ineffektivitet och därigenom genomföra förbättringsåtgärder som ökar produktionseffektiviteten.

The following study is a bachelor thesis at Jönköping Institute of Technology in collaboration with the lighting company Westal AB. The company had recently invested in a laser cutter and at the same time acquired the business Ledolight Sweden AB, which manufactures emergency exit luminaires. The problem that formed the basis of the study was that the responsible parties were unsure of how the machines should be positioned regarding proximity and a good working environment. The aimwas therefore to develop two concrete layout proposals for the workshop. Where one layout proposal should provide suggestions for the location of the laser cutter in relation to existing machines. While the layout proposal will provide a proposal on how the machines from Ledolight Sweden AB can be placed on a separate area in the workshop.The study's questions were answered using both quantitative and qualitative methods to obtain information. Value stream analyses, measurements, observations, and interviews are some of the methods used. Based on the chosen methods, it has been possible to describe a current situation at Westal AB and Ledolight Sweden AB. When designing the layout proposals, the collected information was compared to the selected theoretical framework. Subsequently, the "Simplified Systematic Layout Planning" (FSLP) method was used to identify and determine relationships, causes of proximity, space requirements and other needs.The study results in different layout proposals, which show how the machines and functions can be placed in the workshop. A total of three layout proposals have been produced for the laser cutter and two for the machines from Ledolight Sweden AB. Followed by the advantages and disadvantages of the chosen locations. In comparison with the current layout, the new layout proposals have achieved the purpose of creating proximity, creating good working conditions, and placing the machines from Ledolight Sweden AB in a separate area in the workshop. The study also provides a concrete proposal on how two of the layout proposals could be integrated into the workshop. The layout proposal contributes to less material handling as the times for moving materials have been reduced. Material handling has been reduced by 20% for the Stall product group. Regarding the product groups Gustav and LedoNomic material handling has been reduced by 13% and 47% respectively. In connection with the results of the study, the following recommendations have been identified,- Design spaghetti diagrams and eliminate unnecessary movements for all product groups processed in the workshop. - Apply the FSLP method to future layout changes.- Continued work with the Lean mindset and the tool 5S to eliminate waste. / Följande studie är ett examensarbete på Jönköpings tekniska högskola som utförts i samarbete med belysningsföretaget Westal AB. Företaget hade nyligen investerat i en laserskärare och samtidigt köpt upp verksamheten Ledolight Sweden AB som tillverkar nödutgångsarmaturer. Problemet som låg till grund för studien var att det inte fanns någon tydlig bild över hur maskinerna ska placeras med avseende på att skapa närhet och en god arbetsmiljö. Syftet var därmed att ta fram två konkreta layoutförslag över verkstaden. Där ena layoutförslaget ska ge förslag på placeringen av laserskäraren i förhållande till befintliga maskiner. Det andra layoutförslaget skall ge ett förslag på hur maskinerna från Ledolight Sweden AB kan placeras på en separat yta i verkstaden.Studiens frågeställningar har besvarats genom användandet av både kvantitativa och kvalitativa metoder för att inhämta information. Värdeflödesanalyser, mätningar och intervjuer är några av de metoderna som använts. Vid utformandet av layoutförslagen ställdes den inhämtade informationen i relation till det utvalda teoretiska ramverket.Därefter användes metoden ”Förenklad systematisk lokalplanläggning” (FSLP) för att ta fram olika de olika layoutförslagen.Studien resulterar i olika layoutförslag, vilket visar hur maskinerna respektive funktionerna kan placeras i verkstaden. Totalt har tre layoutförslag för laserskäraren tagits fram och två för maskinerna från Ledolight Sweden AB. Följt av fördelar respektive nackdelar med de valda placeringarna. I jämförelse med den nuvarande layouten, har de nya layoutförslagen uppnått syftet med att skapa närhet, skapa goda arbetsförhållanden och placerat maskinerna från Ledolight Sweden AB på en separat yta i verkstaden. Studien ger även ett konkret förslag på hur två av layoutförslagen skulle kunna integreras i verkstaden. Layoutförslaget bidrar till mindre materialhantering då tiderna för förflyttning av material har reducerats. Materialhanteringen har reducerats med 20% för produktgruppen Stall. Gällande produktgrupperna Gustav och LedoNomic materialhantering har det reducerats med 13% respektive 47%. I samband med studiens resultat har följande rekommendationer identifierats.- Utforma spaghettidiagram och eliminera onödiga rörelser för alla produktgrupper som förädlas i verkstaden. - Tillämpa metoden FSLP vid framtida layoutförändringar.- Fortsatt arbete med tankesättet Lean och verktyget 5S för att eliminera slöseriet.