Detta examensarbete har utförts vid Elitfönster AB i Vetlanda. Elitfönster AB är Sveriges största leverantör av fönster och fönsterdörrar. Syftet med arbetet är att ta fram åtgärdsförslag för att minska ledtiderna, då korta leveranstider blir ett allt viktigare konkurrensmedel. Arbetet innebar en kartläggning av nuvarande produktionsflöde och identifiering av problemområden. Arbetet genomfördes med hjälp av tidsstudier och intervjuer med arbetsledare och personal. Arbetet bygger även en hel del på observationer, iakttagelser och studerande av statistik. I stora drag kan man dra slutsatsen att de långa ledtiderna beror på främst två orsaker; • hyvelbanornas långa ställtider som medför körningar i veckosatser • kvalitetsbrister och bristfälliga kvalitetskontroller samt trästycken som ”försvinner” längs förädlingskedjan. Detta leder till att order får ställas åt sidan i väntan på nya/omlackade bitar. För att erhålla en reducering av produktionsledtiden bör Elitfönster AB i första hand; • överväga att flytta ut ett eller två produktsortiment, vilket skulle medföra reducerade ställtider i hyvelbanorna och därmed en möjlighet att bryta ner veckosatserna i mindre satser. • sträva mot att synkronisera de olika resursernas cykeltider mot takttiden. • skapa stabila processer, det vill säga tillförlitlig utrustning och mångkunnig personal, för att kunna minimera buffertar och mellanlager. • kontinuerligt kvalitetsarbete i form av leverantörssamverkan och kvalitetsutbildningar till personal.

<p>This report is a study made at Pallco AB. Pallco is a subcontractor that is specialized on steel and aluminium components.</p><p>The aim of the report is to show an improvement proposal that leads to a reduction of the storage and improve the flow through the production of one item that is a part of a product that Pallco manufactures.</p><p>With the increasing competition from other countries who can manufacture with lower costs must Swedish companies try to make theirs manufacturing as efficient as possible and remove all waste. By using the tools of Lean Production it is possible to reduce the costs and increase the efficiency.</p><p>The method we used is value stream mapping. A map of the present condition has been made and then different improvement proposal were discussed. A map of a future condition has also been designed.</p>

Value stream mapping is a tool that is frequently used by many different companies. It is a great tool used to achieve the work that follows the theories of lean production. The tool is used, however, only frequent on the factory floor and the method is also designed based on this type of use. An interest of applying the method on administrative parts of the company has occurred lately. Administrative parts of the company refers to the part that does all the planning such as purchasing, receiving orders, customer contact, contact with factory floor and other work that is made around the actual manufacturing. But the knowledge about applying value stream mapping on the planning part of the company is lacking because the method is relatively new. In this work, a comparison is made between the introduction of value stream analysis on production and planning. This has been done through a case study at ABB Robotics. On this case study a value stream analysis has been made on the planning part of ABB Robotics and the part of the factory floor manufacturing the control cabinets of the robots. The purpose of the performance was to create an understanding of the similarities and differences that exist in the application of value stream analysis on production and planning. The case study has been made based on the current literature available on the subject. The literature has then been reviewed critically, based on the differences and similarities shown by the performed case study. Based on an analysis of the results from the case study, several conclusions were drawn and reflected over taking into account the existing literature. Conclusions drawn from the study, questions the existing literature's critical attitude to the method. Critical review is important at this situation because it is a new method and much proof, that it is properly functioning, does not yet exist. The study mentions that value stream analysis of planning is not always relevant. The interest of the method depends on the type of business and its customers' needs. For a company where the lead time of the planning part of the company is not of great importance to the customer’s value stream mapping is not interesting to apply. The application of value stream analysis is much more complex and time-consuming according to the study and therefore it is not always worthwhile to use the method. / Värdeflödesanalys är ett verktyg som används i stor utsträckning i dagsläget. Det är ett bra verktyg som används för att uppnå arbete som följer teorier kring lean produktion. Verktyget används däremot endast frekvent på producerande delar av en organisation och metoden är också framtagen begrundat på den typen av användning. På senare tid har ett intresse skapats för att applicera metoden även på administrativa delar av ett företag. Med administrativ del av företaget menas själva planerande delen av företaget som står för råvaruhemtagning, ordermottagning, kundkontakt, kontakt med produktion och andra steg som görs kring själva fabriksgolvet. Alltså det arbete som sker på företagets kontor. Eftersom att metoden att applicera värdeflödesanalys på planeringen är relativt ny är också kunskaperna kring området bristande. I detta arbete görs en jämförelse mellan att införa värdeflödesanalys på produktionen respektive planeringen. Det har gjorts genom en fallstudie på ABB Robotics. Under fallstudien har en värdeflödesanalys utförts på produktionen av styrskåp till robotar samt kontoret på ABB Robotics. Syftet med utförandet har varit att skapa en förståelse för de skillnader som finns vid appliceringen av värdeflödesanalys på produktion och planering. Fallstudien har utförts med hjälp av den litteratur som finns kring ämnet idag. Därefter har litteraturen granskats kritiskt utifrån de skillnader som visades genom den utförda fallstudien. Utifrån analys av fallstudiens resultat har flera slutsatser dragits och reflekterats över med hänsyn tagen till befintlig litteratur. Slutsatser som dragits utifrån det ifrågasätter den befintliga litteraturens kritiska förhållning till metoden. Kritisk granskning av metoden är viktig eftersom att den är ny och bevis på att den är väl fungerande ännu inte existerar i stor utsträckning. Studien nämner att införandet av värdeflödesanalys på planering inte alltid är relevant. Intresset för metoden beror på typ av företag och hur dess kunders behov ser ut. För ett företag där ledtiden på planeringen inte har någon större betydelse för kunden är värdeflödesanalys heller inte intressant att applicera. Appliceringen av värdeflödesanalys är mycket mer komplex och tidskrävande enligt studien och därför är det också inte alltid lönt att använda metoden.

Följande examensarbete har utförts som en fallstudie hos GN Hearing och en litteraturstudie där olika teoriområden hämtats in, som la grunden för den workshop som sedan hölls hos företaget. Dessutom har strukturerade observationer, enkäter samt intervjuer utförts för att enligt ramen för en fallstudie få en så helhetligt bild av nuläget som möjligt. Studien behandlar ämnet värdeflödesanalys, och ämnar till att kartlägga GN Hearings returflöde för en viss produktfamilj. Arbetet mynnar sedan ut i en analys som med stöd av teorin presenterar förbättringsförslag och verktyg, samt ett framtida önskat värdeflöde. Examensarbetet beskriver flödet ur en synvinkel som har Lean, processorientering och värdeskapande som grund, vilket gjorde det möjligt för framtagningen av ett nytt, effektivare flöde med mindre slöserier. Frågeställningarna som genomsyrar studien handlar om att kartlägga värdeflödet för att identifiera slöserier och urskilja värdeskapande aktiviteter från icke värdeskapande inom GN Hearings ITE, retur-flöde. Resultatet från kartläggningen visar på att av alla identifierade aktiviteter, är de icke-värdeskapande aktiviteterna hela 99 % av totalen. De icke värdeskapande aktiviteterna återfanns främst i form av väntan och variation. Genom de förbättringar som föreslås tas ett nytt flöde fram, där aktiviteterna som anses vara ickevärdeskapande minskar med ca 50 %. Utöver detta presenterades även andra verktyg för ett fortsatt förbättringsarbete. / The following thesis work has been conducted as a case study at GN Hearing and a literature study, where different theoretical areas are used as the basis for the workshop that was held at the company. In addition, structured observations, surveys and interviews have been conducted to provide as comprehensive a picture of the current situation as possible. The study addresses the topic of value stream mapping and aims at substantializing GN Hearing's return flow for a particular product family. The work leads to an analysis that, with the support of the theory, presents improvement proposals and tools, as well as a future desired value flow. The thesis describes the flow from a point of view that has Lean, process orientation and value creation as a basis, which enabled the development of a new, more efficient flow with less waste. The questions that pervade the study treats mapping the value flow to identify waste and distinguishing value creation activities from non-value creation within GN Hearing's ITE return flow. The results of the value stream mapping shows that, of all identified activities, non-value adding activities are a full 99% of the total. Non-value creating activities were found primarily in the form of waiting and variation. With the proposed improvements, a new flow is emerged, where activities considered non-value adding are reduced by about 50%. In addition, other tools for further continuous improvements were also presented.

Change is taking place all the time and it has happened as much for the last 50 years as in the entire human history. Hence changes are taking place at an ever higher rate, it is a must for companies to keep up with the development and streamline themselves to not be outdone by other companies. Companies compete with each other by offering high quality products at attractive prices with short lead times. Lean philosophy has become a widespread tool for companies to work with in this necessary streamlining work. The purpose of the work in this report is to streamline the manufacturing of elementary products at the case company. The reason has been to chart how the production process works today by performing a value-flow analysis. Our project is based on the value-flow analysis to find what deficiencies there is in the production and create an improved future position. Value-flow analysis, shortened VSM in literature, is a Lean production tool for mapping the flow of a product or service. It is a visual tool that helps identify value-enhancing and non-value enhancing parts and clearly illuminate wastes. The case company has a large product mix where many of the products undergo different processes, making it difficult to perform a proper value-flow analysis. We constrained our work to the 80/20 products and within these products found a suitable product family for our value-flow analysis, which symbolizes a large part of the case company's production. The improvements we propose mean a significant reduction of lead time within the production, which means more efficient production with lower costs and shorter delivery times. The production strategy we present that in theory leads to a significant reduction in lead time, requires further investigations and needs to be adapted to the case company's production with a high product mix before implementation.

Denna rapport har haft som syfte att hjälpa företaget Swegon Operations AB att minska sina hanteringskostnader, bundet kapital och eventuell överproduktion. För att uppnå syftet gjordes värdeflödesanalyser vilka kartlade tre separata flöden för tre egentillverkade komponenter. Kombinerat med värdeflödesanalyserna skapades även en matematisk optimeringsmodell som positionerar Swegons arbetsstationer utifrån deras interna flöden. De skapade värdeflödesanalyserna gav ett underlag till fortsatt analys av hanteringskostnader, bundet kapital och överproduktion. Analysen visade på svårigheter att identifiera exakt var hanteringskostnader och överproduktion existerade; men högst bundet kapital fanns i färdigvarulagret. Svårigheten att identifiera brister i fabriken mynnade ut i två olika tillvägagångssätt för att uppfylla studiens syfte. Det första var att utföra fyra experiment i Swegons fabrik för att kunna förstå de studerade flödena bättre. De utförda experimenten baserades på beräkningar av säkerhetslagar via en programmerad algoritm samt analys av existerande mellanlager där överproduktion existerade. Det andra tillvägagångssättet var att identifiera hanteringskostnaderna mellan respektive produktionsstation och använda en matematisk modell för att positionera stationerna så att material transporteras så korta sträckor som möjligt. Resultaten från de fyra olika experimenten låg till grund för att minska hanteringskostnader och bundet kapital i ett av de studerade flödena samt överproduktion i vart och ett av de flöden som studerats. Experimenten utgjorde även en grund för att motivera en omplacering av en robot samt två manuella packningsstationer. För att identifiera hanteringskostnaderna mellan respektive produktionsstation skapades en matematisk modell baserad på heltalsprogrammering. Modellen användes därefter för att finna den optimala positioneringen för respektive produktionsstation. Den utförda analysen, experimenten och den matematiska modellen bidrog slutligen till att ta fram rekommendationer. Rekommendationerna bidrar till att sänka hanteringskostnader, minska det bundna kapitalet och reducera en viss del av den överproduktion som existerade för de tre studerade komponenterna. Den första rekommendationen är att Swegon ska sänka de nuvarande Kanban-nivåerna på deras produkter klassificerade som högvolym. Den andra rekommendationen är en omstrukturering av ett nuvarande flöde där övergång från en materialbehovsplanering till CONWIP samt omplacering av maskiner kommer bidra till att reducera hanteringskostnader, bundet kapital och överproduktion.

I dagens samhälle överutnyttjas jordens resurser. Dagens levnadssätt och klimatförändringarna som sker, leder därför till att högre krav ställs på företag att arbeta med hållbarhetsfrågor och sträva efter resurseffektiva arbetsmetoder. För att företag ska bli mer resurseffektiva kan det krävas verktyg eller arbetsmetoder som hjälper till att identifiera områden med förbättringspotential. I den här studien analyserades Leanverktyget värdeflödesanalys och dess tillämpbarhet på processindustrin. Värdeflödesanalys är ett kartläggningsverktyg som används för att identifiera förluster och flödesbegränsade faktorer relaterade till en tillverkningsprocess. Kartläggningen analyserar såväl information- som materialflöde. Författarna vill med den här studien undersöka hur värdeflödesanalys kan tillämpas eller anpassas till en kontinuerligt tillverkande miljö. Studien är gjord som en fallstudie hos Stora Enso Skoghall där datainsamlingen har gjorts genom en kartläggning av flödet, en enkätundersökning och semistrukturerade intervjuer. Studien visar att verktyget kan tillämpas på processindustrin då det ger en bra översikt över processerna och indikerar områden som kan ses som flödesbegränsande. Som verktyg för förlustidentifiering krävs det att kartläggningen kompletteras med ytterligare analysmetoder för att få en tydligare bild över vilka förluster som sker inom pappers- och massaindustrin. Värdeflödesanalysen kan bland annat utvecklas gällande en tydligare kartläggning av informationsflödet. Studiens författare anser också att kartläggningen av materialflödet kan utvecklas med mer information om hur avvikelser sker längs tillverkningen. Materialflödet kan också illustreras med hjälp av ett simulerande verktyg för att ge en mer korrekt bild över avvikelserna som sker. / In today's society, the earth's resources are overused. Today's way of living and the climate changes that are taking place therefore lead to higher requirements on companies to work with issues regarding sustainability and strive for resource-efficient working methods. For companies to become more resource efficient, tools may be needed to help and identify areas with potential for improvement. In this study, the Lean tool value stream mapping and its applicability to the process industry were analyzed. Value stream mapping is a mapping tool used to identify losses and flow-limiting factors related to a manufacturing process. The mapping analyzes both information and material flow. With this study, the authors want to investigate how value flow analysis can be applied or adapted to a continuous manufacturing environment. The study was conducted as a case study at Stora Enso Skoghall, where data collection was done through a mapping of the process, a questionnaire and semi-structured interviews. The study shows that the tool can be applied to the process industry as it provides a good overview of the processes and indicates areas that can be seen as flow-limiting. As a tool for loss identification, it is required that the mapping is supplemented with additional analysis methods in order to get a clearer picture of the losses that occur in the paper and pulp industry. The value stream mapping can, among other things, be developed regarding a clearer mapping of the information flow. The authors of the study also believe that the mapping of the material flow can be developed with more information about how deviations occur along the production. The material flow can also be illustrated with the help of a simulating tool to give a more correct picture of the deviations that occur.

Examensarbetet har genomförts på SKF Mekan AB i Katrineholm som tillverkar lagertillbehör, bland annat lagerhus, hylsor och muttrar. I ett av de produktionsflöden som tillverkar hylsor har SKF Mekan AB problem med långa genomloppstider och överproduktion. Produktionsprocessen som tillverkar dessa hylsor är helt kundorderstyrd vilket betyder att alla artiklar som tillverkas där inte finns på lager utan tillverkas när kunden lägger en beställning. SKF Mekan AB ser den långa genomloppstiden som ett problem då det påverkar kunden och bidrar till högre kostnader, vilket har lett fram till arbetets syfte. Genom att undersöka flödet och ta reda på vilka faktorer som påverkar den långa genomloppstiden, har förbättringsförslag tagits fram för att ge SKF Mekan AB verktyg för att sänka genomloppstiden. Genom intervjuer och observationer har en undersökning av flödet kunnat genomföras. För att kunna utesluta var i flödet de bidragande faktorerna till den långa genomloppstiden befinner sig, har en värdeflödesanalys genomförts med hjälp av insamlade data. En litteraturstudie har legat till grund för vilka teorier och verktyg som kan användas för att lösa problem som SKF Mekan AB har. Resultatet från värdeflödesanalysen visade att bearbetningsmaskinen BBM101agerar flaskhals i flödet. De största bidragande faktorerna till skapandet av flaskhalsen är problem vid inkörning av nytt program och omställningar mellan olika produkter. Utöver dessa problem identifierades även oreda bland halvfärdigt och överproducerat material som stod utspritt i flödet. Genom att införa ett CAD/CAM system för beredningen, lägga mer fokus på 5Sarbetet och genomföra en SMED-analys skapas möjligheter till en sänkt genomloppstid.

Detta projekt har genomförts under våren 2020 som ett examensarbete för högskoleingenjörsprogrammet i innovationsteknik och design vid Karlstads universitet. Examensarbetet gjordes i samarbete med ett högteknologiskt företag som är verksamt i hela världen. Syftet med arbetet var att hitta lämpliga metoder och verktyg, anpassade efter företaget, för att kunna föreslå förbättringar för att minska ledtiderna i stadie prototyp. För det genomfördes flertalet intervjuer med berörda parter på företaget, data samlades in och en omfattande litteraturstudie utfördes. Litteraturstudien låg till grund för det fortsatta arbetet och innefattade verktyg och metoder inom förbättringsprogrammen Lean och Sex Sigma. Arbetet resulterade i åtta identifierade problemområden. Dessa kan sammanfattas i tre områden som kräver fortsatt arbete av företaget. Dels krävs bättre data med högre kvalitet och mer detaljerad information, dels bör en förbättringsgrupp tillsättas där personalen är delaktig i förbättringsarbetet för flödet och underleverantörerna bör ses över. Antingen genom att ha särskilda leverantörer för prototypmateriel eller genom att återigen starta en egen prototypverkstad. / This project was implemented during the spring of 2020 as a bachelor thesis for the Bachelor Engineering Program in Innovation Technology and Design at Karlstad University. The bachelor thesis was made in collaboration with a high-tech company operating worldwide. The purpose of the project was to find suitable methods and tools, adapted to the company, in order to be able to purpose improvements to reduce the lead times in the prototype flow. To be able to fulfil the purpose, multiple interviews were conducted, data was collected, and a comprehensive literature study was made. The literature study included tools and methods within the improvement programs Lean and Six Sigma. The work resulted in eight identified problem areas. These can be summarized in three areas that requires continued word by the company. The first requires data with a higher quality and more detailed information, the second is that the company should include the coworkers in the improvement work and the subcontractors should be reviewed. Either the company should have special suppliers for prototype equipment or restarting their own prototype manufactory.

Detta projekt är ett examensarbete på högskoleingenjörsprogrammet i innovationsteknik och design vid Karlstads universitet, vid fakulteten för hälsa, natur-, och teknikvetenskap.Examensarbetet utfördes vid Hanza Wermech ett företag som tillverkar, bockar och säljer tunnplåt, de står även för montering och legotillverkning av produkter. Företaget är beläget i Svanskog och det är även där en del av arbetet har utförts. Syftet med arbetet är att ge förslag på hur företaget kan effektivisera monteringen av en produkt. Därmed öka produktiviteten så att de uppnår en ökad efterfrågan på 20 enheter i veckan.En stor del av projektet bestod av en datainsamling där observationer, intervjuer, ergonomisk analys samt metoder för produktionsutveckling användes. Genom datainsamlingen kunde ett antal problem och slöseri identifieras i monteringslinan. Däribland framstod det att problemen bestod av för lång cykeltid vid två stationer och andra slöseri som onödig rörelse och överproduktion. Identifikationen av dessa slöseri har baserat sig i Leans principer just-in-time och Jidoka samt begreppen Muda, Muri och Mura. Datainsamlingen stod som grund till kravspecifikation och den fortsatta idégenereringen.Projektet innehåller Produktutvecklingsfaser utöver de produktionsutvecklingsfaserna som används, däribland används metoder som kravspecifikation, kreativa metoder och Konceptval. Utifrån dessa metoder genererades det ett antal olika idéer runt de problemområdena som identifierats vid datainsamlingen. Konceptgenereringen skapade ett antal helhetslösningar. Helhetslösningarna filtrerades bort genom ett konceptval för att få fram en slutgiltig lösning. Lösningarna bestod av att förändra layout, städa mer i produktionen och införa ett dragande system med mera.Som komplement till lösningarna från idégenereringen framtogs det även andra generella förbättringsförslag som är förankrade i Lean. Förslagen bestod av metoderna 5S, ständiga förbättringar, mätningar av TAK, förändrat flöde samt mer förslag.Tillsammans med de valda koncepten samt de förbättringsförslag som förankrar sig i Lean borde företaget kunna uppnå en önskad efterfrågan på 20 enheter i veckan. Cykeltider, ledtider och ställtider borde också de minimeras som en effekt av införandet av förbättringsförslagen.