<p>An organization that uses all of its improvement opportunities has a great advantage compared to its competitors. It is an important task when it comes to continuous improvements of every process. Up until September 2007, Husqvarna AB had a suggestion committee who evaluated every suggestion separately and the proposer received a payment if the suggestion was approved by the committee. However, this system did not work satisfying enough to fulfill Husqvarna’s needs and they are now looking for a system that can handle the ideas from the employees in a more effective way. The purpose of this report is to come up with a system better suited for Husqvarna, where every employee has a chance to be a part in the company’s development process. With help from relevant litterateur, study visits at Volvo Car Corporation in Skövde and C2 Management in Stockholm and interviews with employees at Husqvarna AB, a plan for how a new system could look like is presented in this report.</p><p>At Husqvarna chainsaw and landscape assembly plant, they already have a developed and satisfactory structure to treat ideas of improvement from the employees. They currently use Excel in order to document their improvements. In order for Husqvarna to work with improvements in a more efficient way, Excel ought to be exchanged to a database more suited for handling this type of data. Suggestions for appropriate databases are System C2 which can be bought from C2 Management or a system developed in Lotus Notes. A new database enables all units and even factories, within Husqvarna to document their improvements. This way, Husqvarna will have a more “learning by doing focus” where the different units can study each other’s suggestions and gain inspiration and ideas for the own operation.</p><p>The different ideas for improvement shall be divided into three categories; Continuous improvements, bigger improvements (PDCA) and big improvements (rationalization). Under the category “continuous improvements”, all improvements that the group can deploy by themselves should be listed. This category will be managed by the group with no interaction from managers or other units. The only reward for this type of improvement is encouragement from the manager. For the “bigger improvements”, all improvements that take more than three hours to complete, can be visualized and/or where help is needed from external parts will be listed. This category of improvements shall be listed in the database by the group itself and they should also manage as much of the deployment as possible. However, for this type of improvements help may be needed from other units and therefore, the group should address the improvement to its nearest manager for approval. Under this category, some kind of reward is possible. Under the category “big improvements”, the improvements that will give Husqvarna large savings can be found. The idea shall be something far from what could be expected from the proposer. A minimum limit of saving for Husqvarna that the idea has to generate in order to be listed under this category ought to be placed. Husqvarna need to select some kind of management group who can decide from case to case how large the proposer’s reward should be. This type of improvements should also be listed in the database by the group.</p>

<p>The waste of material is a big expense for manufacture companies caused by lack of quality. The cost by lack of quality often totaled to a big percentage share of the turnover when all cost related to lack of quality is included. New manufacturing systems like Lean production or Just In Time demands better internal quality for the manufacturer. To make those manufacturing system with small and none buffer stock successful the quality improvement continuously have to be developed.</p><p>Measuring of waste of material in Bubs Candy’s factory where not simple due to the products does not have a permanent weight during the manufacturing process. The weight of Bubs Candy’s products vary depending where in the manufacturing chain it’s located because of vary in the water content. With different measurement and examination the problems have been removed and good opportunities for calculate and enter the waste of material have been created.</p><p>A large number of measures to reduce the waste of material in the production have been formed. The measures are based in facts from interviews, measurements and observations. The examinations are made especially in a part of the production there the products are casted.</p><p>The results of this grad work are solving proposals, full or partly, for the problems that have been identified. Documents for follow up the quality work have been created. Together with proposals for active quality improvement, Bubs get good opportunities to develop their production and reach increased efficiency, profit and quality.</p>

<p>The purpose with this report is to give structure to the storage area between</p><p>production and packaging at Spaljisten AB in Åseda. The purpose is also to give</p><p>suggestions for improvements of work tasks and thereby simplify and improve the</p><p>material handling at the packing process.</p><p>The background of the task is that Spaljisten AB is going to increase their</p><p>production and thereby they also need to increase the packing rate of their</p><p>products. They will manage this by installing a new automated packing line and</p><p>increase the efficiency of the old manual one. The theoretical background is</p><p>mostly obtained from literature which contains relevant facts for our report.</p><p>The storage area has been studied visually in order to search for improvements of</p><p>today’s layout. We have also performed a frequencestudy of the workload of the</p><p>serviceperson who runs the material handling at the packing process. We have</p><p>compared our frequencestudy to a similar study made earlier by Göran Tinglöv.</p><p>The analyze of the frequencestudy and other observations that has been made are</p><p>showed under “Analys” where you also can see the calculations that has been done.</p><p>The frequencestudy and the report made by Göran Tinglöv are also analyzed here.</p><p>The headline “Resultat” shows the suggestions for improvements that we have</p><p>been working on. The suggestions are founded in small improvements of working</p><p>routines, increased use of today’s layout and improved working instructions.</p><p>The results of the frequencestudies, and the comparison between them, indicates</p><p>that there is a lot of time to save by improving previously mentioned items. Both</p><p>studies show that the operation time (the real, value-adding work time) only</p><p>represents about 50 % of the total available work time.</p> / <p>Spaljisten AB i Åseda tillverkar möbler av folierade spånskivor vilka packas</p><p>omonterade i platta paket. Företaget har 120 anställda och levererar största delen</p><p>av sin produktion till IKEA.</p><p>Syftet med detta examensarbete är att strukturera upp det mellanlager som finns</p><p>mellan produktion och packning hos Spaljisten AB. Syftet är också att ge förslag</p><p>på förbättringar kring arbetsuppgifterna och därmed förenkla och förbättra</p><p>materialflödet fram till packningen.</p><p>Arbetet grundar sig i att Spaljisten AB skall utöka sin produktion och därmed</p><p>också hastigheten i vilken produkterna packas. Detta skall åstadkommas genom att</p><p>installera en ny automatiserad packningslina samt en effektivisering av</p><p>materialhanteringen kring den befintliga manuella packningslinan. Den teoretiska</p><p>grunden är främst hämtad från litteratur som tar upp de olika moment vilka vi</p><p>berör i vårt arbete.</p><p>Under arbetet har mellanlagret studerats visuellt för att söka förbättringar av den</p><p>befintliga layouten. Vi har också gjort en frekvensstudie över arbetsbelastningen på</p><p>materialhanteraren (servicepersonen) samt analyserat denna och gjort en jämförelse</p><p>med en tidigare gjord frekvensstudie.</p><p>Analysen av den frekvensstudie som utförts samt övriga iakttagelser som gjorts</p><p>finns att läsa under rubriken analys där även de beräkningar som gjorts finns</p><p>redovisade. Den tidigare gjorda frekvensstudie samt den rapport som denna är</p><p>hämtad ifrån finns även analyserade under denna rubrik.</p><p>Under rubriken resultat redovisar vi de förslag på förbättringar vi arbetat fram.</p><p>Dessa grundar sig främst på små förbättringar av arbetsrutiner, ökat utnyttjande av</p><p>dagens layout samt förbättrade arbetsinstruktioner.</p><p>Resultatet av frekvensstudierna samt jämförelsen dem emellan pekar på att det</p><p>finns mycket tid att hämta genom förbättringar av tidigare nämnda punkter. Båda</p><p>mätningarna visar på att operationsverktiden (den verkliga, värdeökande</p><p>arbetstiden) enbart uppgår till cirka 50 % av den totala betalda arbetstiden.</p>

Arbetet syftar till att undersöka möjligheten att med hjälp av moderna arbetssätt få en arbetsgång med ständiga förbättringar inom anläggningsbranschen. Sökandet sker med hjälp av litteraturstudier kring ISO 9000 och LEAN samt studiebesök vid två företag, Hauler&amp;Loaders Arvikafabriken (Volvo Wheel Loaders AB) samt PartnerTech Karlskoga AB. Detta är företag som under tid arbetat med dessa frågor och som nått goda resultat. Det framkommer att ISO 9000 är mycket öppet och inte detaljstyrande men att det finns vinster att hämta genom nyttjande av standarden. Kunder får en bekräftelse på att företaget i fråga har uppnått en god lägstanivå och det certifierande tredjepartsföretaget kan under externa revisioner hjälpa till att förbättra kvalitetssystemet. LEAN däremot är mer handfast även om det precis som ISO 9000 innehåller en stor del vision och filosofi. Studiebesöken har mynnat ut i ett flertal handfasta arbetsmetoder redo att anpassas för tester inom anläggningsbranschen. Synliggörande och tydlighet genom 5S och visualisering är en bra bas för ett vidare arbete. På detta kan sedan system för små ständiga förbättringar så som taggsystemet (ett system används av Hauler&amp;Loaders Arvikafabriken för att ta om hand medarbetares idéer) användas. Även kvalitetscirklar framstår som ett bra arbetsmönster. Det är viktigt att gradvis bygga kvalitetssystemet från grunden och uppåt. Att direkt försöka bli världsbäst är inte rimligt och ett sådant försök kommer misslyckas. / This survey aims to investigate the possibility of incorporating modern work methods striving towards continual improvements for the construction business. ISO 9000 and LEAN have been studied through literature. Two companies, Hauler&amp;Loaders Arvika (Volvo Wheel Loaders AB) and PartnerTech Karlskoga AB have also been visited in an effort to learn from the ones who have already succeeded. It turns out that ISO 9000 is very open and that it’s not intended to govern the companies quality system in detail. However, there are some aspects of ISO 9000 that should be pointed out. It works as a guarantee for the customers ensuring that the company has reached at least the level of quality control needed for the certification. The certification also requires audits by third party companies during which help and input can be received. LEAN on the other hand, is more resolute even though it, just like ISO 9000 contains a lot of vision and philosophy. The study visits has turned out to reveal several resolute work methods ready to be adapted for the construction business. Visualisation and 5S has turned out being a good basis for continued work. Based on these practises it will then be possible to add further systems for small continual improvements. Quality control circles also appear as a good method. It’s important to gradually build the quality system. Trying to become a world champion at once isn’t reasonable and bound to failure.

An organization that uses all of its improvement opportunities has a great advantage compared to its competitors. It is an important task when it comes to continuous improvements of every process. Up until September 2007, Husqvarna AB had a suggestion committee who evaluated every suggestion separately and the proposer received a payment if the suggestion was approved by the committee. However, this system did not work satisfying enough to fulfill Husqvarna’s needs and they are now looking for a system that can handle the ideas from the employees in a more effective way. The purpose of this report is to come up with a system better suited for Husqvarna, where every employee has a chance to be a part in the company’s development process. With help from relevant litterateur, study visits at Volvo Car Corporation in Skövde and C2 Management in Stockholm and interviews with employees at Husqvarna AB, a plan for how a new system could look like is presented in this report. At Husqvarna chainsaw and landscape assembly plant, they already have a developed and satisfactory structure to treat ideas of improvement from the employees. They currently use Excel in order to document their improvements. In order for Husqvarna to work with improvements in a more efficient way, Excel ought to be exchanged to a database more suited for handling this type of data. Suggestions for appropriate databases are System C2 which can be bought from C2 Management or a system developed in Lotus Notes. A new database enables all units and even factories, within Husqvarna to document their improvements. This way, Husqvarna will have a more “learning by doing focus” where the different units can study each other’s suggestions and gain inspiration and ideas for the own operation. The different ideas for improvement shall be divided into three categories; Continuous improvements, bigger improvements (PDCA) and big improvements (rationalization). Under the category “continuous improvements”, all improvements that the group can deploy by themselves should be listed. This category will be managed by the group with no interaction from managers or other units. The only reward for this type of improvement is encouragement from the manager. For the “bigger improvements”, all improvements that take more than three hours to complete, can be visualized and/or where help is needed from external parts will be listed. This category of improvements shall be listed in the database by the group itself and they should also manage as much of the deployment as possible. However, for this type of improvements help may be needed from other units and therefore, the group should address the improvement to its nearest manager for approval. Under this category, some kind of reward is possible. Under the category “big improvements”, the improvements that will give Husqvarna large savings can be found. The idea shall be something far from what could be expected from the proposer. A minimum limit of saving for Husqvarna that the idea has to generate in order to be listed under this category ought to be placed. Husqvarna need to select some kind of management group who can decide from case to case how large the proposer’s reward should be. This type of improvements should also be listed in the database by the group.

No description available.

ABSTRACT Purpose: The aim of the study is to provide a summary map of how a manufacturing company works with Lean tools to eliminate waste and create improvements. Initially the research questions were formulated, to which the study intends to answer and also goes in line with the purpose: How can companies in the manufacturing industry use Lean tools to work with improvements? How can Lean tools such as, elimination of 7+1 wastes and work with 5S contribute to improvements? Methodology and implementation: A case study has been carried out on a large company in the manufacturing industry, and to relate to what the literature says, also a comprehensive literature study on Lean methodology has been conducted. The study has been conducted through data collection, participatory observations and interviews. Documentation has taken place throughout the entire thesis. Result: The study shows that the company in which the case study was conducted at, uses several Lean tools in its continuous improvement work. Results from literature studies show a coherence that application of Lean tools is something that companies benefits from in their work with improvements. The result also shows a consensus when it comes to companies needing to see Lean as an overall system and a philosophy, not just as a set of effective tools. Results from literature studies also show that there is a lack of awareness about wasted improvements (the ninth waste). Key words: Lean, elimination of waste, 5S, improvements in vain, Kanban, standardised work / SAMMANFATTNING Syfte: Syftet med studien är att ta fram en nulägeskarta över hur ett företag inom tillverkningsindustrin arbetar med Lean-verktyg för att eliminera slöseri och skapa förbättringar. I ett tidigt stadie formulerades de forskningsfrågor som studien avser att besvara och som går i linje med syftet: Hur kan företag inom tillverkningsindustrin använda verktyg inom Lean för att arbeta med förbättringar? Hur kan Lean-verktyg som eliminering av 7+1 slöseri och arbete med 5S leda till förbättringar? Metod och genomförande: En fallstudie har genomförts på ett stort företag inom den tillverkande industrin och för att knyta an till det som litteraturen säger har även en omfattande litteraturstudie inom Lean-metodik genomförts. Studien har utförts genom insamling av data, deltagande observationer och intervjuer. Dokumentation har skett fortlöpande under hela examensarbetet. Resultat: Studien visar att företaget där fallstudien utfördes använder ett flertal Lean-verktyg i sitt kontinuerliga förbättringsarbete. Resultat från litteraturstudier visar en samstämmighet att tillämpning av Lean-verktyg är något som gynnar företag i deras arbete med förbättringar. Resultatet visar även en samsyn när det gäller att företag behöver se Lean som ett helhetssystem och en filosofi, inte endast som en uppsättning effektiva verktyg. Resultat från litteraturstudier visar även att det finns en avsaknad av medvetenhet om bortkastade förbättringar (det nionde slöseriet). Nyckelord: Lean, eliminering av slöseri, 5S, bortkastade förbättringar, Kanban, standardiserat arbetssätt

Implementationen av ett affärssystem kan ses som starten på en längre resa. Efter att företag implementerat ett affärssystem, befinner de sig i postimplementationsfasen. Då det är både kostsamt och tidskrävande att byta ut affärssystemet med ett nytt, väljer oftast företag att behålla sitt nuvarande affärssystem och istället förbättra det så mycket som möjligt. Då samhället förändras snabbt och företagen växer, behöver affärssystemet ständigt förbättras för att stödja de ändrade kraven och förutsättningarna som uppkommer. Denna studie fokuserar på ständiga förbättringar av affärssystem, såsom exempelvis tillägg av funktioner, uppgradering eller anpassningar under postimplementationen. Syftet med studien är att undersöka hur verksamheter genomför arbetet med ständig förbättring av affärssystem i postimplementationsfasen. Studien visar att företagen genomför förbättringsarbeten, men att det kan finnas svårigheter kring att skilja på förbättringar i affärssystemet eller i processerna. Det framkommer även att ledningen har en stor påverkan på förbättringsarbetet och att fortsatt användarutbildning är viktigt i postimplementationen. Resultatet av studien visar att företagen idag inte har någon tydlig planering kring genomförandet av ständiga förbättringar. / The implementation of an ERP-system can be seen as the start of a long journey. After companies have implemented an ERP-system, they are in the post-implementation phase. Since it is both costly and time consuming to replace the ERP-system with a new one, companies usually choose to maintain their current ERP-system and instead continuous improve it as much as possible. As society changes rapidly and business grows, the ERP-system needs to constantly improve to support the changing requirements and conditions that arise. This study focuses on continuous improvement of ERP-systems, such as add-on functions, upgrades, or customizations, during the post-implementation phase. The purpose of the study is to investigate how businesses work with continuous improvement of ERP-systems in the post-implementation phase. This study shows that companies work with continuous improvement, but there may be difficulties in distinguishing between improvements in the ERP-system or in the processes. It also appears that the top management has a major impact on the improvement work and that continued user education is important in post implementation phase. The result of the study shows that companies today does not have any clear planning about the work with continuous improvements.

Syftet med det här arbetet var att bidra till utvecklingen av kvalitetsutvecklingsområdet genom att beskriva hur en Agile verksamhet använder arbetsmötet som ett strategiskt verktyg i sitt kvalitetsutvecklingsarbete. Detta genom att studera dels hur teamet använder Agile för att driva kvalitetsutvecklingsarbetet och hur arbetsmötena är strukturerade, dels teammedlemmarnas upplevelse av arbetsmötenas kvalitet och mötesledarens funktion. Arbetet genomfördes som en fallstudie där studieobjektet var ett systemutvecklingsteam på ett internationellt företag. De undersökningsmetoder som användes var intervjustudie, observationsstudie och enkätstudie. Arbetet genomfördes inom ramen för Mittuniversitetets magisterprogram i kvalitets och ledarskapsutveckling. Resultatet visade att det studerade teamet har hittat formerna för att använda arbetsmötet som motor för kvalitetsutvecklingsarbetet. Detta genom att anamma de principer som förbättringsprogrammet Agile bygger på. Principer som utgår från ett stort fokus på att hitta former för en fungerande interaktion mellan individer liksom på arbetssätt som gör det möjligt att snabbt ställa om till nya förutsättningar. Teamet arbetade enligt en väl genomarbetad och förankrad mötesstruktur som gjorde att deltagarna kunde fokusera på vad de skulle bidra med under mötet. Ledaren av arbetsmötet visade sig fylla två viktiga funktioner: dels den uppgiftsrelaterade som handlade om att leda arbetsmötet mot de uppgifter som skulle hanteras, dels den gruppunderhållande som innebar att underlätta interaktionen i teamet. Trots att teammedlemmar ägnade stor del av sin arbetstid i arbetsmöten upplevde de en hög grad av nöjdhet med kvaliteten i arbetsmötena. / The purpose of this work was to contribute to the development of Total Quality Management, TQM, by describing how an Agile organization uses the workplace meeting as a strategic tool in its quality development work. The work focused on how the team use Agile to drive its quality development work, the structure around work meetings, the function of the leadership during the work meetings and the team member’s experiences when it comes to the quality of the work meetings. The work was conducted as a case study where the subject was a system development team at an international company. The survey methods used were interview study, observation study and questionnaire study. The work was carried out within the framework of Mid Sweden University's Master's Program in Quality and Leadership Development. The result showed that the studied team has found ways to use the workplace meeting as a motor for TQM. This by adopting the principles based on the Agile improvement program. Principles that focus on finding forms for a functional interaction with individuals as well as working methods that enable quick adoption to new conditions. The team worked according to a well- and firmly established meeting structure that allowed participants to focus on what to contribute with during the meeting. The leader of the meeting proved to fill two important functions: the task-related which was to lead the working meeting to the tasks that were to be handled, and the group-maintenance which was to facilitate the team interaction. Even though the team members spent much of their working hours in work meetings, they experienced a high level of satisfaction with the quality of the work meetings. / <p>2017-06-28</p>

Läkemedelsindustrin är en starkt reglerad industri där all tillverkning av läkemedel måste utföras efter regler och riktlinjer som går under benämning Good Manufacturing Practice, GMP. Dessa riktlinjer är avsedda för att minimera alla risker som finns och uppkommer med farmaceutisk tillverkning. Astra Zenecas tillverkningsenhet i Södertälje tillverkar mer än 30 olika läkemedel till fler än 100 marknader. Detta har lett till att denna tillverkningsenhet ständigt är uppvaktad av inspektioner från olika marknader och myndigheter, för att försäkra att all tillverkning av läkemedel genomdrivs utifrån GMPs regler och riktlinjer. I denna tillverkningsenhet har ett projekt påbörjats för att utforma och framta en organisationsförändring. Denna förändring handlar om att hitta ett effektiviserat sätt för att kunna hantera och bemöta dessa inspektioner, förändringen innebär skapandet av en ny virtuell enhet som går under benämning Inspektionsteam. Syfte: Syftet med denna studie är att analysera processarbetet vid utformningen och framtagningen av en organisationsförändring inom en specifik avdelning på Astra Zeneca. Metod: Studien har en kvalitativ ansats där fyra personer som är involverade i projektet intervjuats. Studien är baserad på teorier för att djupare kunna studera studieobjektet. Respondenterna och avdelningen som studien utfördes på har hållits anonyma på begäran av företag