Syftet med denna studie är att undersöka hur Scania har gått tillväga vid översättning av Lean samt hur organisationen håller denna reform vid liv. Det började på sent 80-tal då Scania hade hög personalomsättning som ledde till sjunkande kvalite och missnöjda kunder. Ledningen på Scania skickade en grupp till Toyota för att ta inspiration och kunskap om hur Toyota arbetade med Lean. Vilket resulterade i att Scania påbörjade sitt första Lean projekt. Det första Lean projektet utvecklades vidare vilket resulterade till slut i Scania production system som är Scanias version av Lean. Ända sedan 90-talet har Scania arbetet utifrån Lean och för att det aldrig ska prioriteras bort och glömmas bort har Scania en del metoder som de arbetar med för att ständigt hålla Lean vid liv. Bland annat punkt ronder, standardiserat ledarskap och ständig utveckling av Scaniahuset som är en illustration av Scania production system. Studien är en fallstudie och genomfördes genom semistrukturerade intervjuer på en tillverkande avdelning på Scania, även interna dokument analyserades i syfte att få en mer nyanserad uppfattning av Scaniahusets delar och punktronder. Vi har utgått ifrån översättningsteori samt tidigare forskning om Lean vid utformning av frågebatteri samt vid analysering av den insamlade data. / The purpose of this study is to examine how Scania has proceeded in the translation of Lean and how the organization keeps this reform alive. It started in the late 80s when Scania had high staff turnover that led to declining quality and customer satisfaction. The management at Scania sent a group to Toyota for inspiration and acquire knowledge about how Toyota worked with Lean. This resulted in Scania starting its first Lean project. The first Lean project was further developed, which ultimately resulted in the Scania production system, which is Scania's version of Lean. Ever since the 90s, Scania’s work has been Lean based and for it to never be deprioritized and forgotten, Scania has some methods that they work with to keep Lean alive. For instance, rounds, standardized leadership and constant development of the Scania house which is an illustration of Scania production system. This case study was conducted through semi-structured interviews at a manufacturing department at Scania. Internal documents were also analyzed in order to gain a more nuanced view of Scania’s various parts and rounds. We, when designing our questions and in the analysis of the collected data, have our basis in a translation theory and previous research on Lean.

I Sverige påverkar industrin miljön och människor varje dag. I samhället idag finns det aktiviteter och händelser som påverkar varandra och alla människor. Kraven och förväntningar ökar på organisationer genom att de ska kunna bidra till ett hållbart samhälle med väl fungerande verksamheter och affärsmodeller. Kommunikation är en vital del av organisationen och den berör alla genom hela organisationen. Informationskvalitet och informationshantering ska uppfylla vissa krav då de ger förutsättningar till det bäst tänkbara beslutsfattande. Syftet med studien är att ta fram åtgärdsförslag om effektiv hantering av information kan leda till minskade störningar i materialflödet och minska nuvarande kostnader i form av omarbete.

Syftet med detta arbete är att få en bättre förståelse av vad Lean Production innebär, med dess ingående grunder såsom Toyota Production System (TPS), samt hur det implementeras rent praktiskt i industrin, där teorin bakom Lean Production sätts i verksamhet. Lean Production är en filosofi där man arbetar för att uppnå en så resurseffektiv produktion som möjligt, genom att bland annat minska på olika former av slöseri. För att gränsa av arbetets omfång, undersöks specifikt Scanias motoravdelning och hur deras implementering av Lean Production och tolkning av Toyota Production System ser ut. Arbetet utfördes både som en litteraturstudie, med vetenskapliga källor från KTH:s databas och litteratur inom Lean Production och Toyota Production, och fältstudie i form av en intervju med en anställd inom motoravdelningen på Scania, rundtur i produktionen samt föreläsning om Scania Production System (SPS). Toyota är grundaren bakom Toyota Production System, där de utvecklat ett unikt system som ger resultat i form av kvalité och effektivitet. Från att vara ett litet företag utvecklades de till värdens största bilproducent och är en av de främsta anledningarna varför Lean och TPS uppmärksammats så pass mycket. Toyota har 14 principer som berör deras filosofi, människor, processer och problemlösning där dessa principer anses vara till nytta för företag som söker att utveckla sitt företag, både inom service och tillverkning. Lean Production är en filosofi som härstammar från TPS, där man i huvudsak fokuserar på att eliminera sju olika typer av slöseri och istället tillföra mer värde till kunden. Resultatet av detta arbete har genererat en helhetsbild av vad Lean Production och dess grunder är och hur det implementerats i Scanias motoravdelning, där de utvecklat ett eget produktionssystem SPS, modulsystemet och individhanteringen. I SPS återfinns många av de begrepp som diskuteras i TPS och Lean Production och är också den väsentliga likheten mellan dessa tre produktionssystem. Det som skiljer Scania från TPS och Lean Production är främst individhanteringen och modultänket. Slutsatsen att Scania har en bättre anpassning efter Lean än vi tidigare trott och att deras arbete stämmer väl överens med vad Lean Production är idag. / The purpose of this work is to gain a better understanding of what Lean Production entails, with its basic foundations such as the Toyota Production System (TPS), and how it is implemented practically in the industry, where the theory behind Lean Production is put into operation. Lean Production is a philosophy in which you work to achieve as resourceefficient production as possible, by among other things reducing various forms of waste. To limit the scope of the work, Scania's engine department is specifically investigated and how their implementation of Lean Production and interpretation of the Toyota Production System looks. The work was carried out both as a literature study, with scientific sources from KTH's database and literature within Lean Production and Toyota Production, and field study in the form of an interview with an employee in the engine department at Scania, a tour of the production and a lecture on the Scania Production System. Toyota is the founder of the Toyota Production System, where they developed a unique system that gives results in terms of quality and efficiency. From being a small company, they were developed into the world's largest car manufacturer and are one of the main reasons why Lean and TPS were noticed. Toyota has 14 principles that address their philosophy, people, processes and problem solving, where these principles are of benefitial to companies seeking to develop their business, both in service and manufacturing. Lean Production is a philosophy that originates from TPS, where it mainly focuses on eliminating seven different types of waste and instead adding more value to the customer. The result of this work has generated an overall picture of what Lean Production and its foundations are and how it has been implemented in Scania's engine department, where they developed their own production system SPS, the modular system and individual management. In the SPS, many of the concepts discussed in TPS and Lean Production are found and are also the main similarity between these three production systems. What distinguishes Scania from TPS and Lean Production is primarily individual management and the modular thinking. The conclusion is that Scania is better adapted to Lean than we previously thought and that their work fits well with what Lean Production is today.

This master thesis was performed in collaboration with Scania Ferruform in Luleå, with the purpose to create an efficient, rational and safe workplace at the unloading station of the crossmember painting line. The mission from Ferruform was to investigate and analyse flaws, risk, and bottlenecks with regards to flows, ergonomics and material handling. The project aimed to create a vision that could guide present and future development, followed by an implementation strategy consisting of concrete measures of both layout and organisational character. The vision is: “Create a work situation that is rooted in Scania's production system and characterized by efficiency, rationality and safe working conditions, where committed individuals can be challenged and developed”   The research questions that has guided the project are: What problem is the basis for the ergonomic situation at the crossmember painting? How can an efficient and rational workplace be created at crossmember painting? What does Ferruform need to do to create a safe and sustainable work environment at the crossmember painting?   The first step was to map the current state and identify problems with regards to process and organisation. This was done by using participative observation, interviews, user participation, overview analysis and Scania’s intranet. Apart from previous studies, the main problems that the mapping identified was consequences of frequent downtimes, shifts being isolated and having unique work methods, unsafe work environment, and finally that tools and aids for reducing harmful lifts are not used.  These problems and their consequences were analysed with regards to the current research in work science, behavioural science, and by using methods such as Fault tree analysis and proximity chart. One of the most important conclusions was that downtime, apart from compromised production volumes, affected the work situation negatively. Operators compensate for downtime by working faster and unsafe to reach the weekly production goals. Additionally, a middle manager role has disappeared in favour of meeting the production goals. This has severe consequences on the organisation of work and among others, ergonomics. The proximity chart showed that placement of functions in the production system is not based on logic, resulting in safety issues, intersecting flows and inefficient handling of materials. To counter the identified problems, three different layouts were developed and evaluated using the specification of requirements. The concept with highest score was further developed and detail designed. It is called “Wing” and separates humans and forklifts, has a centralized material buffer and redundancy for downtime. The concept allows for safer work environment, and efficient flows. The required changes are arranged in three steps, each with increasing capacity. The final concept together with the implementation plan, which present recommendations on how the final concept could gradually be implemented and what organisational changes that are needed, shows that productivity and rationality can coexist with a good work environment, where both humans and the production system can flourish.

<p>This report is the result of a master thesis at Linköping University - Institute of Technology and Uppsala University at the request of the chassi workshop at Scania CV AB in Södertälje. Since the beginning of the 90's, Scania CV AB has had a close cooperation with Toyota from which, among other things, the Scania Production System (SPS) has evolved. SPS explains Scanias' values, principles and priorities. The Technician department (MST) at Scania Chassi in Södertälje believes that SPS can streamline the technicians work and help them become a more homogeneous group.</p><p> </p><p>The purpose of this master thesis is to initiate an implementation of SPS within MST through two pilot projects involving both the product and process technicians. The SPS principle <em>Normal Situation - Standardised working method </em>was required to be implemented within one work task each for the two groups of technicians with special attention on the three subprinciples <em>Standardisation, Takt </em>and <em>Balanced flow</em>.</p><p> </p><p>The master thesis fulfilled its purpose as the two pilot projects initiated the implementation of SPS within MST and the three sub-principles <em>Standardisation, Takt </em>and <em>Balanced flow </em>were implemented within the two chosen work tasks. An improvement of the new work procedure for the work tasks was also noted.</p><p> </p><p>Following the completion of the thesis, it could be established that SPS can be implemented on almost all of the technicians work tasks, and therefore the chances are good for continuous implementations of SPS within MST.</p><p> </p> / <p>Föreliggande rapport är resultatet av ett examensarbete vid Linköpings tekniska högskola och Uppsala universitet utfört på uppdrag av Chassimonteringen vid Scania CV AB i Södertälje.</p><p> </p><p>Scania har sedan början av nittiotalet haft ett nära samarbete med Toyota ur vilket bland annat filosofin Scanias Produktionssystem (SPS) har utvecklats, som beskriver Scanias värderingar, principer och prioriteringar. SPS anses vara en av Scanias konkurrensfördelar och har visat sig öka effektiviteten och produktiviteten i produktionen, dit monteringsverksamheten vid Chassi inkluderas. Teknikorganisationen (MST) har som uppgift att stötta monteringsverksamheten och tror att en implementering av SPS kan hjälpa även dem att effektiviseras och skapa en mer homogen organisation.</p><p> </p><p>Syftet med examensarbetet är att påbörja en implementering av SPS inom MST genom varsitt pilotprojekt för produkt- respektive processteknikerna. SPS-principen <em>Normalläge - Standardiserat arbetssätt </em>ska implementeras inom varsin arbetsuppgift för respektive teknikergrupp och speciellt fokus ska läggas på underprinciperna <em>Standardisering, Takt </em>och <em>Balanserat flöde</em>.</p><p> </p><p>En lyckad implementering av SPS inom teknikernas arbete krävde en förankring bland teknikerna för att skapa en egen vilja hos dem att förändra sitt arbetssätt. Detta uppnåddes genom att vid ett seminarium förklara examensarbetets syfte och fördelar med att arbeta enligt SPS samt genom att engagera teknikerna så mycket som möjligt under implementeringens gång. Exempelvis valde teknikerna själva ut inom vilken arbetsuppgift SPS skulle implementeras, skrev sina egna standarder och förbättrade det nya arbetssättet när problem uppstod. Examensarbetet skapade även förbättringsgruppmöten, vilka fungerade som ett forum för teknikerna att ta upp och genomföra förbättringsförslag.</p><p> </p><p>Examensarbetet uppfyllde sitt syfte då varsitt pilotprojekt för produkt- respektive processteknikerna påbörjade en implementering av SPS inom MST och underprinciperna till <em>Normalläge - Standardiserat arbetssätt </em>implementerades inom de utvalda arbetsuppgifterna. Speciellt fokus lades på underprinciperna <em>Standardisering</em>, <em>Takt </em>och <em>Balanserat flöde</em>. Det kunde även konstateras att förbättringar hade skett för de två utvalda arbetsuppgifterna då dels de inom examensarbetet utförda mätningarna visade att teknikerna upplevde att deras arbete överensstämde mer med SPS efter implementeringen, dels det faktum att det nya arbetssättet uppfyllde alla principer och värderingar i SPS.</p><p> </p><p>Avslutningsvis kan det, utifrån examensarbetet, konstateras att det finns möjlighet att implementera SPS inom nästan alla arbetsuppgifter för en tekniker och därmed finns det goda förutsättningar för Scania Chassi att fortsätta implementera SPS inom MST.</p><p> </p>

This report is the result of a master thesis at Linköping University - Institute of Technology and Uppsala University at the request of the chassi workshop at Scania CV AB in Södertälje. Since the beginning of the 90's, Scania CV AB has had a close cooperation with Toyota from which, among other things, the Scania Production System (SPS) has evolved. SPS explains Scanias' values, principles and priorities. The Technician department (MST) at Scania Chassi in Södertälje believes that SPS can streamline the technicians work and help them become a more homogeneous group.   The purpose of this master thesis is to initiate an implementation of SPS within MST through two pilot projects involving both the product and process technicians. The SPS principle Normal Situation - Standardised working method was required to be implemented within one work task each for the two groups of technicians with special attention on the three subprinciples Standardisation, Takt and Balanced flow.   The master thesis fulfilled its purpose as the two pilot projects initiated the implementation of SPS within MST and the three sub-principles Standardisation, Takt and Balanced flow were implemented within the two chosen work tasks. An improvement of the new work procedure for the work tasks was also noted.   Following the completion of the thesis, it could be established that SPS can be implemented on almost all of the technicians work tasks, and therefore the chances are good for continuous implementations of SPS within MST. / Föreliggande rapport är resultatet av ett examensarbete vid Linköpings tekniska högskola och Uppsala universitet utfört på uppdrag av Chassimonteringen vid Scania CV AB i Södertälje.   Scania har sedan början av nittiotalet haft ett nära samarbete med Toyota ur vilket bland annat filosofin Scanias Produktionssystem (SPS) har utvecklats, som beskriver Scanias värderingar, principer och prioriteringar. SPS anses vara en av Scanias konkurrensfördelar och har visat sig öka effektiviteten och produktiviteten i produktionen, dit monteringsverksamheten vid Chassi inkluderas. Teknikorganisationen (MST) har som uppgift att stötta monteringsverksamheten och tror att en implementering av SPS kan hjälpa även dem att effektiviseras och skapa en mer homogen organisation.   Syftet med examensarbetet är att påbörja en implementering av SPS inom MST genom varsitt pilotprojekt för produkt- respektive processteknikerna. SPS-principen Normalläge - Standardiserat arbetssätt ska implementeras inom varsin arbetsuppgift för respektive teknikergrupp och speciellt fokus ska läggas på underprinciperna Standardisering, Takt och Balanserat flöde.   En lyckad implementering av SPS inom teknikernas arbete krävde en förankring bland teknikerna för att skapa en egen vilja hos dem att förändra sitt arbetssätt. Detta uppnåddes genom att vid ett seminarium förklara examensarbetets syfte och fördelar med att arbeta enligt SPS samt genom att engagera teknikerna så mycket som möjligt under implementeringens gång. Exempelvis valde teknikerna själva ut inom vilken arbetsuppgift SPS skulle implementeras, skrev sina egna standarder och förbättrade det nya arbetssättet när problem uppstod. Examensarbetet skapade även förbättringsgruppmöten, vilka fungerade som ett forum för teknikerna att ta upp och genomföra förbättringsförslag.   Examensarbetet uppfyllde sitt syfte då varsitt pilotprojekt för produkt- respektive processteknikerna påbörjade en implementering av SPS inom MST och underprinciperna till Normalläge - Standardiserat arbetssätt implementerades inom de utvalda arbetsuppgifterna. Speciellt fokus lades på underprinciperna Standardisering, Takt och Balanserat flöde. Det kunde även konstateras att förbättringar hade skett för de två utvalda arbetsuppgifterna då dels de inom examensarbetet utförda mätningarna visade att teknikerna upplevde att deras arbete överensstämde mer med SPS efter implementeringen, dels det faktum att det nya arbetssättet uppfyllde alla principer och värderingar i SPS.   Avslutningsvis kan det, utifrån examensarbetet, konstateras att det finns möjlighet att implementera SPS inom nästan alla arbetsuppgifter för en tekniker och därmed finns det goda förutsättningar för Scania Chassi att fortsätta implementera SPS inom MST.

I en hårdnande marknad för tillverkande industrier krävs det att förbättringar och effektiviseringar av produktionen hela tiden prioriteras, det gäller även Scanias växellådstillverkning. I takt med att antalet växellådsvarianter ökar, ökar utmaningarna kopplat till styrning och planering av produktion. Denna studie syftar till att ta fram ett förslag på det bästa sättet att styra produktionsflödet genom testningen av växellådor i de testriggar som finns samt att ge ett förslag på hur uppföljningen av produktionen ska gå till. Syftet mynnade ut i en teoretisk och en praktisk frågeställning. Den teoretiska frågeställningen behandlar sekvenseringen, vilka mätetal som ska användas i produktionen och hur de ska presenteras samt om takttid eller cykeltid ska användas som styrningsmetod vid testriggarna. Den praktiska formuleringen behandlade de praktiska hinder som uppstår vid de existerande systemen på grund av de nya förslagen. Studien avgränsade sig från implementering av förslagen. För att uppfylla syftet och besvara frågeställningarna skapades två simuleringsprogram i Python som undersökte sekvenseringen och jämförde takttid och cykeltid som styrningsmetod för testriggarna. Verklig data från produktionen användes för att kunna simulera skillnaderna mellan styrningsförslagen på ett tillförlitligt sätt. I testriggarna utförs arbetet av maskin och operatör parallellt med varandra. Simuleringsprogrammen fokuserade främst på maskinarbetet, därför utfördes kompletterande tidsstudier över operatörsarbetet vid testriggarna. För att få ytterligare perspektiv gjordes dessutom två benchmark i form av besök vid motortillverkningen och bearbetningen av pinjonger och kronhjul på Scania i Södertälje. Studien visade att cykeltidsstyrning är att föredra framför takttidsstyrning vid testriggarna. Vid en övergång från takttidsstyrning till cykeltidsstyrning kommer kapaciteten att förbättras och stopptidsmätningarna bli mer tillförlitliga. De fördelar som annars finns vid en takttidsstyrning fungerar inte vid testriggarna på grund av hur de är utformade. Den stora variationen i cykeltider vid testriggarna medför stora problem vid en takttidsstyrning. Från operatörstidmätningen framgick att det går att förbättra arbetet med standardiserat arbetssätt. Simuleringsprogrammet för sekvenseringen visade att en förbättrad sekvens inte ger något i nuläget, men att det kan komma att förändras framöver. Nya mätetal definierades, både i den dagliga produktionen och för vidare analys i ett IT-system. Framförallt utvecklades mätetal för stopptid som även visar vad för typ av stopptid som uppkommer.