No description available.

På Kongsberg Automotive (KA) i Mullsjö tillverkas bland annat växelföringssystem till en gemensam plattform av personbilar. Företaget ser idag potential i att förbättra flödet av produkterna och dess ingående komponenter genom fabriken. KA tillverkar dessutom många av komponenterna i samma fabrik som slutmonteringen sker vilket skapar goda förutsättningar till att upprätthålla effektiva flöden. Idag körs treskift i produktionen samt extra helgskift vid behov. Ett av målen med studien är att utreda möjligheterna till ett kontinuerligt treskift och eliminera extrainsatta helgskift då dessa är kostsamma för företaget. Syftet med studien är att kartlägga flödet för två av de ingående komponenterna i slutprodukten med hjälp av metoden värdeflödesanalys (VSM) och utifrån detta läge sedan skapa ett önskvärt framtida tillstånd där olika slöserier i flödet eliminerats. Målet är slutligen att upprätta en konkret handlingsplan för hur det framtida önskvärda tillståndet ska uppnås. Studien avser även att pröva huruvida metoden produktionssimulering kan användas som komplement till värdeflödesanalys för att kvantifiera identifierade förbättringar. Som ett första steg i studien behövde data samlas in för att kunna fastställa nuläget. Detta utfördes med olika metoder för att skapa en så bred och korrekt bild av verkligheten som möjligt. Dels genomfördes tidsstudier för att kartlägga eller verifiera redan given data. Även genomgång av olika dokument, leveranslistor och uppföljningslistor ligger till grund för det nuläge som tagits fram. Projektet har genomsyrats av en nära kontakt med personalen på företaget för att få fram så mycket och trovärdig information som möjligt. Deltagande observationer har skett löpande under studien för att få tillgång till förstahandsdata. Med hjälp av värdeflödesanalys har först ett nuläge och sedan ett önskvärt framtida läge kunnat fastslås. Som en del av projektet har även en produktionssimuleringsmodell skapats över det aktuella flödet i syfte att testa hypotesen att föreslagna förbättringar med hjälp av simulering kan stärkas och kvantifieras. Under arbetet med att skapa det framtida önskvärda läget genomfördes en workshop på företaget där personer med olika funktioner på olika avdelningar deltog. De förbättringsförslag som kunnat identifieras under arbetets gång och som ligger till grund för det framtida tillståndet resulterade slutligen i en konkret handlingsplan. Resultaten av studien visar på stor förbättringspotential i de kartlagda flödena. De teoretiska beräkningar som gjorts visar att ledtiderna för komponenterna kan reduceras med upp till 2/3 och att antalet produkter i arbete kan reduceras med upp till 50 %. Även en stor potential till förbättring av tillgängligheten i flaskhalsen har identifierats. Skulle tillgängligheten öka med omkring 9 % skulle också ett kontinuerligt treskift kunna tillämpas med nuvarande kundbehov. Studien har även resulterat i en slutsats om att produktionssimulering inte lämpar sig som metod i denna fallstudie. Istället har analyser och experiment kunnat utföras med mindre avancerade analytiska verktyg. Studien föreslår även att företaget investerar i utbildning då bristande kunskaper inom Lean production idag medför en begränsad förståelse för arbetet med att bli effektivare och mer flexibla. / Kongsberg Automotive (KA) in Mullsjö manufactures gear transmission systems to a common platform of passenger cars. The company does see a potential to improve the flow of products and its components by the factory. KA also manufactures many of the components in the same factory as the final assembly is done, creating good prospects for maintaining efficient value streams. Today, production is running three shifts supplemented with extra weekend shifts as needed. One objective of this study is to investigate the possibilities of a continuous three-shift and eliminate weekend shifts as these are extra costly for the company. The main objective of this study is to map the flow of two of the components in the final product using value stream mapping (VSM) method. From this position a future desired state is created in which different types of waste in the flow has been eliminated. The goal is finally to set up a concrete action plan to achieve the desired future state. The study also intends to examine whether the method of production simulation can be used as complement to value stream mapping and to quantify the identified improvements. As a first step in the study, data had to be collected to determine the current situation. This was performed with different methods to create a broad and accurate picture of the situation. Time studies were used to either identify or verify given data. Also a review of various documents, supply lists, and tracking lists are the basis for development of the present state. The entire project has been permeated by a close contact with the staff of the company to obtain as much and credible information as possible. Participant observation has been made continuously during the study to get access to primary data. The use of value stream mapping has resulted in a current state and a desirable future state of the components flow. As part of the project, a production simulation model has been created over the current flow in order to test the hypothesis that the proposed enhancements can be strengthened and quantified by using production simulation. During the process of creating the desired future state, a workshop was held at the company where people with different functions in different departments participated. The proposed improvement that has been identified during the work has resulted in a concrete action plan to reach the future state. The results of the study demonstrate a great potential for improvement in the identified value streams. Theoretical calculations show that the lead time for components can be reduced by up to 2/3 and the number of products in process can be reduced by up to 50%. Also a great potential to improve the accessibility in the bottleneck has been identified. Would this availability increase about 9%, three-shift production can be applied to satisfy the current customer needs. This would result in that weekend shifts are no longer needed. The study also resulted in a conclusion that simulation is not suitable as a method for this case study. Instead, the analysis and experiments have been performed with less advanced analytical tools in agreement with the literature. Finally, the study suggests the company to invest in training when the lack of knowledge in Lean production offers a limited understanding of the work to become more efficient and flexible.

This case study is performed within the production of Sherwin-Williams, Bellö. The purpose is to increase the understanding how a value stream can function more efficient, from a lead time perspective. With the analytical model that is build up on known theories, the purpose have been fulfilled. Mapping of value and non value time for four products thru their respectively process reveals wastes, which is, waiting, transport and movement, incorrect processing and set-up time that in it self create transport and movement. Thru identified wastes that causes loss in lead time suggestions of improvement has been proposed. This to show solutions that can create a more effective flow with reduced non value time.

Denna fallstudie har utfört på Klöfver AB och syftet med studien är att öka förståelsen hur ett producerande företag kan effektivisera värdeflödet inom sina produktionsprocesser. Först kartlades det nuvarande läget i produktionen på företaget. Med utgångspunkt från en värdeflödesanalys kunde sedan värdeskapande och icke värdeskapande aktivitet identifieras. De icke värdeskapande aktiviteterna kategoriserades som olika typer av slöserier. Även övriga observationer visade att företaget jobbar på ett ostrukturerat sätt och att det förekommer en stökig miljö på företaget. I studiens slut genereras förbättringsförslag som grundar sig i studiens resultat och det beskrivs hur dessa förbättringsförslag kommer att påverka företaget. Undersökningsfrågan kommer att besvaras med hjälp av generella slutsatser som studien genererat.

The study was conducted at the organisation Mercado Medic AB, whohad problems regarding production planning in one of their assemblysections. The assembly section that was studied produces componentsthat are later to be used in the assembly of medically customizedchairs. The study examines both how work is conducted in thesection, and how orders are communicated to and within said section.Data was collected by observing the assembly section, and byinterviewing both the personnel and planning manager. Cycle-timeswere also measured for the activities that are carried out withinthe section. The data was then analysed with theories originatingfrom the sphere of quality management and Toyota Production Systems.The analysis shows that the current state of communications to, andwithin the section, is vertical. Orders are communicated frommanagement top – down, thus having the section produce componentswithout an actual need from downstream sections. This way ofproducing is more commonly known as a "push-system".The study presents, based on the analysis, a future state for howthe use of a kanban system and a simplified and balanced workflowwould solve the problem currently had with production planning. Thisway of producing is more commonly known as a "pull-system". Thefuture state is recommended to be implemented by the personnel inthe form of "experiments" (PDSA/PDCA-cycles), thus allowing thepersonnel to learn more about their process while experimenting.Lastly, it is important to note that the future state that thisstudy presents is not necessarily the best state that can be. Oncethe future state presented in this study is achieved, a new andimproved future state should be made. It is the endeavour ofstriving towards a continuously evolving future state that ensurescontinuous improvements.

För att ett företag i träindustrin ska kunna konkurrera på den globala marknaden kan de arbeta med produktionseffektivisering. Produktionseffektivisering i träindustrin möter i dagsläget en del problem som överproduktion, lagerutnyttjande och kassationer. Syftet med denna studie blir därför att öka förståelse för hur man kan öka produktionseffektiviteten på ett fallföretag i träindustrin. Denna studie undersöker vilka faktorer som påverkar produktionseffektiviteten samt vilka typer av förbättringsarbeten som skulle kunna implementeras. Detta görs genom att använda relevant teori som grundas inom lean production.Ett nutida respektive framtida läge av produktionen togs fram med hjälp av verktyg som värdeflödeanalyser, tidsstudier och spaghettidiagram. Sedan lokaliserades olika typer av slöseri. Efter att ha presenterat den framtida läget så kom man fram till att faktorer som påverkar produktionenseffektiviteten är överarbete, batch tillverkning, ineffektiv kapningsmaskin samt kvalitetsbrist på material. Därefter presenterades teoretiska lösningar, eller förbättringsarbeten i form av en alternativ layout vilket förbättrade den totala cykeltidenpå 28 %. Arbetet har även kollat på möjligheten till att investera i en ny kapmaskin för att ytterligareeffektivisera produktionen i framtiden.

Forskning har visat att många metoder utvecklade för att undersöka tillverkande företag saknar visualiseringen av sambandet mellan informations- och materialflödet. Det finns även ett uppenbart behov av att förstå hela systemet, istället för att fokusera på specifika områden. Syftet med studien är att skapa en större förståelse för hur ett tillverkande företag kan förbättra värdeflödet mellan interna processer. För att kartlägga värdeflödet och identifiera sambandet mellan informations- och materialflödet, samt hur de interna processerna påverkar varandra, utfördes en värdeflödesanalys av två interna flöden. Det visade sig att det tryckande systemet som företag använder sig av medför stora slöseri. Utifrån nulägesbeskrivningen har principer för lean produktion utnyttjats för att presentera ett resurssnålt och kundorienterat framtida värdeflöde. Detta framtida tillstånd har utvecklats så att mängden produkter i arbete begränsas och genomloppstiden är reducerad, för att hantera variationen som ett kundorienterat värdeflöde medför.   Det har även visats olämpligt att styra tillverkade artiklar till pacemaker-processen enligt samma strategi. En ABC-analys med två kriterier har därför utförts, där samtliga artiklar har klassificerats i fyra kategorier för att möjliggöra differentierad styrning. ABC-analysen upplyser företaget om vilka artiklar de bör fokusera mest på för att utnyttja sina resurser maximalt. Olika typer av kanban-styrning beroende på artikel i kombination med en utjämningsbox föreslås ersätta körplanen i processen innan pacemakerprocessen, vilket låter det verkliga behovet styra och jämnar ut produktmixen. Differentierad styrning av separata artikelkategorier skapar förutsättning för tillverkande företag med bred produktflora att uppnå ett resurssnålt värdeflöde. / Research have shown that methods developed to examine manufacturing companies lack the visualisation of the relation between  information and material flow. There is also an obvious need of understanding the entire system, instead of focusing on specific areas. The purpose of the study is to create a wider understanding of how a manufacturing company can improve the value stream between internal processes. To map the value stream and identify the collaboration between the information and material flow, aswell as how the internal processes effect eachother, a value stream map analysis was conducted regarding two internal flows. It shows that the push system that companies use causes great waste. Proceeding from the analysis of the current state, principles from lean production was used to present a more resource efficient and customer oriented future value stream. This future state have been designed so that the amount of work in process is limited, and the throughput time is reduced to cope with the variation that a customer oriented value stream causes.   It has shown to be unsuitable to control manufactured articles towards the pacemaker process according to the same strategy. An ABC analysis with two criterias has therefore been conducted, where all articles have been divided into four categories in order to enable differentiated control. The ABC analysis informs the company regarding which articles to focus on in order to utilise their resources in the most efficient way. Different variations of kanban control depending on the type of article in combination with a equalisation box is suggested in order to remove the need of a dispatch list. This allows control according to the actual customer needs aswell as leveling out the mix of products.  Differentiated control of separate categories of articles enables manufacturing companies with a wide range of products to achieve a resource efficient value stream.

Följande examensarbete är den avslutande delen av högskoleingenjörsprogrammet innovationsteknik och design på Karlstads Universitet. Arbetet har en omfattning på 22,5hp och genomfördes ifrån januari- till juni 2020. Uppdragsgivaren är Granqvist Sportartiklar AB (fortsättningsvis i rapporten benämnt som Granqvists) som har sitt säte i Karlstad, medan uppdraget utfördes på deras fabrik i Zlotow, Polen. Granqvist har tillverkat handskar för sport- och skydd sedan 1984 och har alltid ägt hela produktionen, råmaterial till färdig slutprodukt. Då företaget har växt både i omsättning och personalstyrka har den svenska ledningen funnit ett behov av förbättringsarbete inom produktionen, vilket följande examensarbete behandlar. Arbetets upplägg följer den strategi som presenteras boken ”LEAN, gör avvikelser till framgång” rörande värdeflödesanalyser och hur man bäst utnyttjar dem. Genom den utförda värdeflödesanalysen var det möjligt att dokumentera hela processen för en vald produktfamilj sett ur ett helikopterperspektiv, vilket var brandhandsken texgrip. Nuläget visar på att ett stort antal mellanlager växer fram inom produktionen som en följd av ett osynkroniserat produktionsflöde där varje process har egna körscheman. Efter analysering av nuläget samt intervjuer med medarbetare inom produktionen och tjänstemän kunde ett antal förbättringsförslag genereras. Övergripande har 19 förbättringsförslag fördelade över tre kategorier presenterats, samt 9 huvudpunkter med åtgärder som går att genomföra för att nå ett jämnare flöde i produktionen. Huvudpunkterna för flödet presenteras i form av en simulering i programvaran Flexsim 2020. Detta på grund av de rådande omständigheterna avseende Covid-19 vilket påverkade genomförandefasen av förbättringsförslagen. Simuleringen visar att de två planerade lagringsplatserna med kontrollerat lager räcker för de nyskapade flödesgrupperna, och därmed bör modellen ej förkastas. Simuleringen skall även kunna fungera som ett verktyg för uppdragsgivaren med syfte att visa vad man kan göra och hur man tar sig dit i produktionen. Samt att den skall stödja dem i deras fortsatta utvecklingsarbete med möjligheter till att bygga på modellen utifrån hela produktionsanläggningen. / The following bachelors thesis is the final part of the engineering program innovation technology and design at Karlstad University. The work has a scope of 22.5hp and was carried out between January and June 2020. The client is Granqvist Sportartiklar AB, which has its headquarters in Karlstad, while the assignment was carried out at their factory in Zlotow, Poland. Granqvist has been manufacturing gloves for sports and protection since 1984 and has always owned the entire production from raw material to finished product. As the company has grown both in sales and staff strength, the Swedish management has found a need for improvements in the production, which the following work deals with. The work follows the strategy presented in the book ”LEAN, gör avvikelser till framgång” regarding value flow analyzes and how to best utilize them. By performing a current-situation analysis, it was possible to document with a helicopter perspective the entire process for a selected product family. The current situation shows that a large number of intermediate stocks are growing within production as a result of an unsynchronized production flow where each process has its own schedules. After analyzing the current situation, interviews with production employees and officials, a number of improvement suggestions was generated. Overall, 19 improvement proposals across three categories have been presented, as well as 9 main points with measures that can be implemented to achieve a more even flow in the production. These points for the flow are presented in the form of a simulation in the software Flexsim 2020, when Covid-19 ravaged globally at the time the thesis was written, which led to difficulties in implementing some of the improvement proposals. The simulation shows that the two planned controlled storage locations are sufficient for the newly created flow groups, and thus the model is considered approved. The simulation should also serve as a tool for the client, a tool with the purpose of showing what you can do and how to get there in the production, aswell as being a foundation for future work in simulating the whole production and all it´s products.

Den här kandidatuppsatsen har genomförts ute på Volvo Car’s provbana Hällered Proving Grounds, uppsatsen har som utgångspunkt att studera ett teams aktiviteter och identifiera flaskhalsar. Av resultaten ska författarna komma med återkoppling på förbättringsarbeten för teamet. Metoden för studien har varit en direktanalys där teamets aktiviteter har observerats när de utförts på plats. Eftersom teamet inte arbetar med en traditionell typ av produktflöde har en kombination av tidsstudie och värdeflödesanalys arbetats fram med hjälp av ansvariga inom teamet. Den totalt observerade tiden bestod av ca 20 arbetsdagar. Av den totala observerade tiden bestod ca 25% av värdeskapande aktiviteter. Ca 28% av icke värdeskapande men nödvändiga aktiviteter orsakat av HPG-teamet. Ca 22% icke värdeskapande aktiviteter orsakat av HPG-teamet. Samt ca 24% icke värdeskapande aktiviteter orsakat av provbeställare. Tiden för nödvändiga men icke värdeskapande aktiviteter orsakat av provbeställaren var nästintill oväsentlig. Den mest utstickande flaskhalsen som anträffades gemensamt mellan HPG-teamet och provbeställaren var problemen med den tekniska utrustningen. Slutsatsen av examensarbetet är att det finns många förbättringsområden att jobba med. De området som ger möjlighet till tydligast förbättring är det förbyggande underhållsarbetet som krävs för att den tekniska utrustningen inte ska agera som en flaskhals i flödet. / This bachelor’s thesis has been carried out on Volvo Car's test track Hällered Proving Grounds. The thesis is based on studying a team's activities and identifying bottlenecks. From the results, the authors will provide feedback on improvement work for the team. The method of the study has been a direct analysis where the team's activities have been observed when carried out on site. As the team does not work with a traditional type of product flow, a combination of time study and value flow analysis has been developed with the help of the team leaders. The total observed time consisted of about 20 working days. Of the total observed time, approximately 25% consisted of value-added activities. About 28% of non-value-added but necessary activities caused by the HPG team. About 22% non-value-added activities caused by the HPG team. As well as about 24% non-value-added activities caused by sample commissioners. The time required for necessary but non-value-added activities by the sample client was almost immaterial. The most protruding bottleneck that was found in common between the HPG team and the test taker was the problems with the technical equipment. The conclusion of the thesis is that there are many areas for improvement to work with. The areas that provide the opportunity for clearest improvement are the preventive maintenance work required for the technical equipment not to act as a bottleneck in the flow.

För att tillverkande företag ska fortsätta utveckla processerna krävs det ett arbete med ständiga förbättringar. Företag arbetar på föränderliga marknader där de behöver se över arbetet med resursutnyttjande och produktivitet. Det krävs ett fungerande logistiksystem över hela processen för att systemet ska fungera effektivt. En viktig del inom detta logistiksystem är registreringsprocessen av råmaterial. Idag arbetar Trelleborg Sealing Solutions Kalmar AB med att registrera in allt råmaterial i sitt interna system manuellt och skapa ett nytt internt artikelnummer. Syftet med detta arbete att identifiera slöseri kopplat till registreringsprocessen av råmaterial, för att kunna presentera förbättringsförslag och om möjligt komma fram till en effektiv lösning för processen. För att besvara arbetets frågeställningar har en fallstudie genomförts. Arbetet har med hjälp av de genomförda observationerna och intervjuerna i kombination med teori uppfyllt syftet. Efter att teori kopplats mot nulägesbeskrivningen kan det redovisas att slöseri kopplat till registreringsprocessen av råmaterial har identifierats. Därefter har förslag på effektiva lösningar av problemet presenterats, och förklarat hur de reducerar eller eliminerar de slöserier som identifierats inom den manuella hanteringen av registreringsprocessen. Dessa effektiva lösningar är implementeringen av streckkod, QR-kod eller scanner.