<p>Examensarbetet har utförts under hösten 2004, inom ämnesområdet Logistik vid Linköpings Tekniska Högskola, på Volvo Aero Corporation i Trollhättan. Företagets verksamhet består av utveckling och tillverkning av komponenter och reservdelar till, samt montering och underhåll av civila och militära flygplansmotorer. Volvo Aero har haft problem med hög kapitalbindning och har mycket artiklar med låg lageromsättningshastighet. Ett höjt tryck från koncernledningen på en ökad lageromsättningshastighet samtidigt med en volymuppgång har medfört en önskan om fler artiklar i lager och produktion på artiklar med hög efterfrågan. För att klara denna volymuppgång och samtidigt öka lageromsättningshastigheten måste de ta bort den del av lagret med lägst rörlighet, vilket har föranlett denna studie. </p><p>Rapportens syfte är därför att kartlägga orsaker till varför artiklar får låg lageromsättningshastighet och därefter ta fram åtgärder för att förebygga detta. </p><p>De för företaget relevanta, orsakerna till att artiklar får låg lageromsättningshastighet kartlades och analyserades utifrån teoristudier och förebyggande åtgärdsförslag togs fram. Åtgärderna baserades på litteraturstudier samt tips från ett besök på Volvo Aero Norge. Åtgärdsförslagen anpassades för att bli tillämpbara för företaget och förutsättningar för att genomföra åtgärderna samt åtgärdernas effekter på logistikmålen analyserades. Utifrån denna analys rekommenderades ett antal åtgärdsförslag som är möjliga att genomföra samt som vi anser kommer att ha positiva effekter på logistikmålen. Orsakerna med störst negativ inverkan på Volvo Aeros lageromsättning är att inleveranser inte kunnat stoppas vid minskad efterfrågan, på grund av bristfälliga prognoser, samt kvalitetsavvikelser som måste repareras. Bristerna i prognoserna samt i reparationsmetoder och kapacitet för att reparera tillsammans med bristfällig drivning av uppföljning av stillaliggande artiklar samt inställningen till skrotning och kassation har medfört att dessa artiklar inte åtgärdats. De viktigaste åtgärderna för att förebygga detta anser vi är fortsatt uppföljning av RAM-programmens prognoser för att minska prognosfel samt ökad kommunikation internt och externt för att förbättra reaktionstiden vid nedgång i efterfrågan. Variabel kapacitet hos personal, genom upplärning av anställda eller genom nyanställning, samt variabel kapacitet och robustare processer i maskiner, genom investeringar, för att hantera osäkerhet i efterfrågan samt bli mindre beroende av viss personal och maskiner. Att inkludera komponentområdeschef i drivning av uppföljning av artiklarna, ändrad inställningen till skrotning och kassation så att det kan ske oberoende av utrymme i budgeten samt införa ett Storage Location på marknadsavdelningen. Genom att arbeta utifrån våra åtgärder anser vi att Volvo Aero kan förebygga att artiklar får låg lageromsättningshastighet i framtiden.</p>

<p>Detta examensarbete är utfört vid institutionen för produktionsekonomi på Linköpings tekniska högskola, för Motala Verkstad. Syftet med arbetet var att genomföra en produktflödesanalys med avseende på genomloppstider i produktionen och ta fram åtgärder för att korta ner dessa. En stor andel av genomloppstiden utgörs av kö- och väntetid. Störst effekt uppnås om dessa tider kan reduceras varför fokus i rapporten är inriktat på dessa tider.</p><p>Motala Verkstad är ett företag med inriktning mot skärande bearbetning i stora dimensioner. Företaget har problem med långa ledtider, varför ett förbättringsarbete startat. </p><p>Problemen beror på att ett högt utnyttjande av samtliga resurser eftersträvas, samtidigt som det saknas kontroll av verklig beläggning.Rapporten är uppdelad i fyra faser, där den inledande fasen består av nulägesbeskrivning och uppgiftsprecisering. Efterföljande fas är litteraturstudier som följs av kartläggning och analys. I de avslutande kapitlen behandlas slutsatser och lösningsförslag.</p><p>Målet med lösningsförslagen är att få en bättre bild av verkligheten, en aktuell planering och en kortare genomloppstid genom att fokusera mer på ett ökat genomflöde istället för maskinutnyttjande. De slutsatser och lösningsförslag som framkommit är att det krävs en förbättrad planering och styrning för att uppnå kortare genomloppstider. För att lättare kunna kontrollera och följa upp produktionen bör tidplaner införas i detaljplaneringen. Eftersom köer utgör en stor del av genomloppstiden är det viktigt att kunna styra och kontrollera dessa i produktionen. För detta bör in- och utflöde vid resurser kontrolleras. Vidare bör enklare återrapportering införas för snabbare leveranser mellan resurser och för att en aktuell bild av beläggningen ska kunna skapas. För att få en tydligare bild av produktionen och kunna utvärdera den på ett bra sätt bör mätetal som underlättar detta införas.</p><p>Strävan har varit att ta framlösningsförslag som inte innebär stora investeringar och som kan genomföras relativt snabbt. De största förändringarna gäller planering och styrning vilket inte bör medföra några större kostnader.</p>

Detta examensarbete är skrivet på uppdrag av SSAB Tunnplåt AB i Finspång. Syftet är att, för en framtida produktionskapacitetsökning, utreda konsekvenser på materialflöde och lagerbehov i lagren för förvaring av råmaterial, färg och färdigt material. Examensarbetet skall också ge förslag på åtgärder för att, ur lagringssynpunkt, klara av kapacitetsökningen. Produktionstakten är idag 110 000 ton plåt per år och ökningen kommer att ske linjärt, med ett delmål vid 150 000 ton per år och en slutlig toppkapacitet på 170 000 ton per år. Inventeringen av råmaterialförrådet visar att materialet har en genomsnittlig liggtid på sex dagar och att lagernivån varierar mycket över veckan. Medelbeläggningen var under inventeringsperioden 75 procent. Lagervolymen anses allmänt vara onödigt hög. För att klara av produktionstaktsökningen föreslås ändå att lagret byggs ut istället för att minska behovet. En utbyggnad anses vara det mest realistiska alternativet då det finns utrymme och är kostnadsmässigt försvarbart i förhållande till de alternativ som finns. Färgförrådet är uppdelat i två delar. I dagsläget är beläggningen i containerdelen 80procent medan den i fatdelen är 70 procent. Åtgärdsförslagen i färgförrådet varierar med den ökade produktionstakten och innefattar en kombination av utbyggnad och ändrade hanteringsregler. Med genomförande av förslagen säkerställs att beläggningen inte överskrider 85 procent i varken fat- eller i containerdelen. Analysen av nuläget visade att det redan i dagsläget är en hundraprocentig beläggning av färdigvarulagret. Det är en tydlig variation över veckan med förvånansvärt höga lagernivåer och långa liggtider. Den genomsnittliga liggtiden i färdigvarulagret är uppmätt till 20 dagar, vilket är länge med tanke på att produktionen planeras att ske en vecka innan leverans. För att klara av de ökade produktionsvolymerna är det första steget att minska beläggningen i dagsläget. Förslaget för lagringen av färdigt material är att flytta ut den nuvarande utlastningen utomhus och samtidigt börja ersätta dagens lagringssystem med höglagerställningar.

Examensarbetet har utförts under hösten 2004, inom ämnesområdet Logistik vid Linköpings Tekniska Högskola, på Volvo Aero Corporation i Trollhättan. Företagets verksamhet består av utveckling och tillverkning av komponenter och reservdelar till, samt montering och underhåll av civila och militära flygplansmotorer. Volvo Aero har haft problem med hög kapitalbindning och har mycket artiklar med låg lageromsättningshastighet. Ett höjt tryck från koncernledningen på en ökad lageromsättningshastighet samtidigt med en volymuppgång har medfört en önskan om fler artiklar i lager och produktion på artiklar med hög efterfrågan. För att klara denna volymuppgång och samtidigt öka lageromsättningshastigheten måste de ta bort den del av lagret med lägst rörlighet, vilket har föranlett denna studie. Rapportens syfte är därför att kartlägga orsaker till varför artiklar får låg lageromsättningshastighet och därefter ta fram åtgärder för att förebygga detta. De för företaget relevanta, orsakerna till att artiklar får låg lageromsättningshastighet kartlades och analyserades utifrån teoristudier och förebyggande åtgärdsförslag togs fram. Åtgärderna baserades på litteraturstudier samt tips från ett besök på Volvo Aero Norge. Åtgärdsförslagen anpassades för att bli tillämpbara för företaget och förutsättningar för att genomföra åtgärderna samt åtgärdernas effekter på logistikmålen analyserades. Utifrån denna analys rekommenderades ett antal åtgärdsförslag som är möjliga att genomföra samt som vi anser kommer att ha positiva effekter på logistikmålen. Orsakerna med störst negativ inverkan på Volvo Aeros lageromsättning är att inleveranser inte kunnat stoppas vid minskad efterfrågan, på grund av bristfälliga prognoser, samt kvalitetsavvikelser som måste repareras. Bristerna i prognoserna samt i reparationsmetoder och kapacitet för att reparera tillsammans med bristfällig drivning av uppföljning av stillaliggande artiklar samt inställningen till skrotning och kassation har medfört att dessa artiklar inte åtgärdats. De viktigaste åtgärderna för att förebygga detta anser vi är fortsatt uppföljning av RAM-programmens prognoser för att minska prognosfel samt ökad kommunikation internt och externt för att förbättra reaktionstiden vid nedgång i efterfrågan. Variabel kapacitet hos personal, genom upplärning av anställda eller genom nyanställning, samt variabel kapacitet och robustare processer i maskiner, genom investeringar, för att hantera osäkerhet i efterfrågan samt bli mindre beroende av viss personal och maskiner. Att inkludera komponentområdeschef i drivning av uppföljning av artiklarna, ändrad inställningen till skrotning och kassation så att det kan ske oberoende av utrymme i budgeten samt införa ett Storage Location på marknadsavdelningen. Genom att arbeta utifrån våra åtgärder anser vi att Volvo Aero kan förebygga att artiklar får låg lageromsättningshastighet i framtiden.

Detta examensarbete är utfört vid institutionen för produktionsekonomi på Linköpings tekniska högskola, för Motala Verkstad. Syftet med arbetet var att genomföra en produktflödesanalys med avseende på genomloppstider i produktionen och ta fram åtgärder för att korta ner dessa. En stor andel av genomloppstiden utgörs av kö- och väntetid. Störst effekt uppnås om dessa tider kan reduceras varför fokus i rapporten är inriktat på dessa tider. Motala Verkstad är ett företag med inriktning mot skärande bearbetning i stora dimensioner. Företaget har problem med långa ledtider, varför ett förbättringsarbete startat. Problemen beror på att ett högt utnyttjande av samtliga resurser eftersträvas, samtidigt som det saknas kontroll av verklig beläggning.Rapporten är uppdelad i fyra faser, där den inledande fasen består av nulägesbeskrivning och uppgiftsprecisering. Efterföljande fas är litteraturstudier som följs av kartläggning och analys. I de avslutande kapitlen behandlas slutsatser och lösningsförslag. Målet med lösningsförslagen är att få en bättre bild av verkligheten, en aktuell planering och en kortare genomloppstid genom att fokusera mer på ett ökat genomflöde istället för maskinutnyttjande. De slutsatser och lösningsförslag som framkommit är att det krävs en förbättrad planering och styrning för att uppnå kortare genomloppstider. För att lättare kunna kontrollera och följa upp produktionen bör tidplaner införas i detaljplaneringen. Eftersom köer utgör en stor del av genomloppstiden är det viktigt att kunna styra och kontrollera dessa i produktionen. För detta bör in- och utflöde vid resurser kontrolleras. Vidare bör enklare återrapportering införas för snabbare leveranser mellan resurser och för att en aktuell bild av beläggningen ska kunna skapas. För att få en tydligare bild av produktionen och kunna utvärdera den på ett bra sätt bör mätetal som underlättar detta införas. Strävan har varit att ta framlösningsförslag som inte innebär stora investeringar och som kan genomföras relativt snabbt. De största förändringarna gäller planering och styrning vilket inte bör medföra några större kostnader.

The purpose of the work is to analyze and balance an assembly line at Fläkt Woods in Jönköping. The work is going to answer the questions about today’s throughput time, how much waste that occurs, number of staff at the assembly line, how the supply of material works and possible improvements that can be made at the work stations. The work is also going to give a proposal of improve-ments that can be made. The methods used to get the result include observations and measurements, con-versations with technicians and operators and also data from Fläkt Woods’ data-base. Large variations in throughput time are measured during the measure period, from 3 hours up to 5 hours and 35 minutes. These variations depend mainly on the time the air handling unit spends between the stations. The identification of the bottleneck was shown that it occurred in the last station in the assembly line. This results in a pressure from the stations behind with a long throughput time as a con-sequence. The largest source of waste is the operators’ waiting time. The measures that have been made show that the operators wait 33.4 % on average of the time available. The number of operators varies from ten to twelve during the measure period. This number of operators is too high in consideration of the high waiting times. It results in difficulties for the operators to move between the stations be-cause every station is fully manned. The supply of larger components for example fans, batteries, rotary heat exchangers and dampers for the air handling units are made by a truck driver. This leads to disorder in the work stations and fixed posi-tions for a number of smaller components and tools go missing. The analysis of the result shows that the pressure that occurs in the assembly line results in high throughput time because the units wait a long time between the stations. To eliminate these waiting times, a suction must be created. The difficul-ties for the operators to move between the stations can be solved with a lower number of operators. This makes it easier for the operators to move between the stations and reduce the waiting time for the operators.

<p>The purpose of the work is to analyze and balance an assembly line at Fläkt Woods in Jönköping. The work is going to answer the questions about today’s throughput time, how much waste that occurs, number of staff at the assembly line, how the supply of material works and possible improvements that can be made at the work stations. The work is also going to give a proposal of improve-ments that can be made.</p><p>The methods used to get the result include observations and measurements, con-versations with technicians and operators and also data from Fläkt Woods’ data-base.</p><p>Large variations in throughput time are measured during the measure period, from 3 hours up to 5 hours and 35 minutes. These variations depend mainly on the time the air handling unit spends between the stations. The identification of the bottleneck was shown that it occurred in the last station in the assembly line. This results in a pressure from the stations behind with a long throughput time as a con-sequence. The largest source of waste is the operators’ waiting time. The measures that have been made show that the operators wait 33.4 % on average of the time available. The number of operators varies from ten to twelve during the measure period. This number of operators is too high in consideration of the high waiting times. It results in difficulties for the operators to move between the stations be-cause every station is fully manned. The supply of larger components for example fans, batteries, rotary heat exchangers and dampers for the air handling units are made by a truck driver. This leads to disorder in the work stations and fixed posi-tions for a number of smaller components and tools go missing.</p><p>The analysis of the result shows that the pressure that occurs in the assembly line results in high throughput time because the units wait a long time between the stations. To eliminate these waiting times, a suction must be created. The difficul-ties for the operators to move between the stations can be solved with a lower number of operators. This makes it easier for the operators to move between the stations and reduce the waiting time for the operators.</p>

The problem Being able to manage the process- and material flows in an efficient way is essential for delivering goods, on time and at the lowest possible cost, to customers. Efficient flows have always been of great importance, but in the past few decades they have received more attention, especially within industrial circuits. The interest in creating efficient flows has increased in line with market developments, its increased complexity and variations. But with the new market companies have come to face new problems. Poor delivery service, high inventory- and handling costs and longer lead times. Longer lead times lead to greater costs for the company. It’s also a competitive disadvantage, which means that the company may end up losing customers to competitors.   With this in mind, the decision was made that this study would focus on reducing the lead times at the company’s warehouse department. The questions on which this study is based are as follows:   Which factors affect the lead times for inventory- and order management? How can you increase the efficiency and shorten the lead times for inventory- and order management?   Case study During this thesis, a case study has been conducted at Dormakaba AB. The case study has been delimited to include only the inventory- and order management at the company. The overall approach for this study has been the DMAIC-method. The gathering of data has been made through observations, interviews and time studies.   During the case study, a lot of unnecessary movements were identified in the process of inventory- and order management. This was mainly due to the layout of the warehouse, the design of the workbenches and the lack of structure. In order to reduce the lead times, the unnecessary movements needed to be minimized as much as possible. Therefore the improvement proposals are primarily focusing on reducing unnecessary movements.   Results and conclusions During the course of the study a time study, on an order handling process, were done. The order, which could be considered to be of normal size, were completed in 32,8 minutes. By making an ABC-analysis and design the inventory after the results of the analysis, changing workbenches, introducing 5s on the workbenches and delivery area and introducing a new layout, it was estimated that a time saving of 6,8 (20,73%) was possible. This would allow an annual time saving of 2 266,5 hours.

Examensarbetet har genomförts på SKF Mekan AB i Katrineholm som tillverkar lagertillbehör, bland annat lagerhus, hylsor och muttrar. I ett av de produktionsflöden som tillverkar hylsor har SKF Mekan AB problem med långa genomloppstider och överproduktion. Produktionsprocessen som tillverkar dessa hylsor är helt kundorderstyrd vilket betyder att alla artiklar som tillverkas där inte finns på lager utan tillverkas när kunden lägger en beställning. SKF Mekan AB ser den långa genomloppstiden som ett problem då det påverkar kunden och bidrar till högre kostnader, vilket har lett fram till arbetets syfte. Genom att undersöka flödet och ta reda på vilka faktorer som påverkar den långa genomloppstiden, har förbättringsförslag tagits fram för att ge SKF Mekan AB verktyg för att sänka genomloppstiden. Genom intervjuer och observationer har en undersökning av flödet kunnat genomföras. För att kunna utesluta var i flödet de bidragande faktorerna till den långa genomloppstiden befinner sig, har en värdeflödesanalys genomförts med hjälp av insamlade data. En litteraturstudie har legat till grund för vilka teorier och verktyg som kan användas för att lösa problem som SKF Mekan AB har. Resultatet från värdeflödesanalysen visade att bearbetningsmaskinen BBM101agerar flaskhals i flödet. De största bidragande faktorerna till skapandet av flaskhalsen är problem vid inkörning av nytt program och omställningar mellan olika produkter. Utöver dessa problem identifierades även oreda bland halvfärdigt och överproducerat material som stod utspritt i flödet. Genom att införa ett CAD/CAM system för beredningen, lägga mer fokus på 5Sarbetet och genomföra en SMED-analys skapas möjligheter till en sänkt genomloppstid.

The report is based on and deals with mapping and comparisons of working methods between three different production flows. At ASSA ABLOY's request, the product being compared will be kept secret and will be referred to in the report as Cylinder Lock Product X. The times presented are multiplied by a factor X at the client's request. The work is part of the final course for the university engineering program in mechanical engineering at the Faculty of Health, Science and Technology at Karlstad University. The purpose of the work has been to investigate three production flows and their different working methods to mount Cylinder Lock Product X. Then to compare the different steps and working methods in order to present an advantageous working method and workstations in a future merger of the three flows. By comparing the different flows with the time study method and grading them according to the difficulty and learning curve via a Pugh and criterion weight matrix, an opportunity was created to create a proposal for a future flow with the different workstations. The new flow presented was somewhat slower than one of the earlier flows, but was preferred as this was considered more flexible and user-friendly. Among the improvement proposals presented in addition to the recommended new flow, there were, among other things, material handling, measurement of uptime on machines and a new measurement of quality exchange during operations. When introducing and merging the three production flows into the new flow, there is a solid foundation to build on for the future and a stable foundation for continued future improvement work.