Detta examensarbete har utförts vid Linköpings Tekniska Högskola och Tage Rejmes Lastvagnar AB i Norrköping under vårterminen 2016. Tage Rejmes Lastvagnar AB säljer och reparerar lastvagnar och bussar samt erbjuder leasing från företagets lokaler i Butängen, Norrköping. Branschen ställer höga krav på servicenivåer och flexibilitet kopplat till verksamhetens reparation och service av lastbilar, varpå behov av lagerhållna artiklar uppstår för företaget. Majoriteten av dessa artiklar köps in från en enskild leverantör som ensamt styr prognostisering av efterfrågan och inköpskvantiteter. Förändringar i företagets omsättning och förändringar i leverantörens beställningssystem har skapat en ökad kapitalbindning på Tage Rejmes Lastvagnar AB’s lager under de senaste åren. Denna studie har därför genom datainsamling, observationer och intervjuer jämfört det nuvarande beställningssystemet med teoretiska modeller, och genom artikelklassificering föreslagit alternativa tillvägagångssätt för företagets lagerstyrning. Resultatet av ABC-klassificeringen som utförts har kategoriserat företagets artiklar baserat på dess efterfrågan och volymvärde, varpå en differentiering av servicenivån för dessa kategorier gör att kapitalbindningen kan sänkas. Artiklar med låg efterfrågan och höga priser blir i det nya systemet beställningsvaror till priset av en sänkt servicenivå. Studiens analys visar dock att förändrade partiformningar kan öka det totala antalet transporter från beställaren, vilket i sig kan resultera i både en ökad miljöpåverkan och förhöjda orderkostnader.

<p>This study looks into the possibility, and profitability, of expanding a pilot project that has been put into action at GGP Sweden AB in Tranås, a manufacturing company that produces front mowers. The pilot project is meant to give GGP Sweden AB a more precise control of the flow of goods from their suppliers, and its essence has proven to be quite similar to the Japanese Just-in-Time philosophy.</p><p>The study has been divided into four separate areas; mapping, supplier selection, supplier evaluation and cost analysis. These areas represent a holistic perspective on the expansion of the pilot project and cover topics varying from methods of finding suitable JIT-suppliers, constructing Key Performance Indicators (KPI) to reviewing costs and assessing profitabilities.</p><p>In this report, the reader will initially take part in the works of mapping GGP’s manufacturing unit, pilot project and supplier base, which results in a list containing the most suitable suppliers for a Just-in-Time based collaboration. Afterwards, the reader will be led into the area of supplier evaluation, where five KPI’s are created with the purpose of ensuring that GGP will be able to evaluate their suppliers and pilot project in an effective way. The recommended KPI’s are</p><ul><li>precision in deliveries</li><li>precision in quantities</li><li>precision in quality</li><li>tied up capital</li><li>turnover rate.</li></ul><p>When a number of suppliers have been identified as suitable for the expansion of the pilot project and GGP has been given the possibility of satisfying evaluation, a cost analysis will be performed on one of the JIT-suppliers. The results from the analysis shows that an expansion of the pilot project is not profitable from a cost perspective due to the increasing cost of transportation outweighing the savings made in reduced stock levels.</p><p>The report ends with a number of recommendations being presented to GGP and suggestions for future research in areas similar to the ones that this study has concerned.</p> / <p>Den här studien undersöker möjligheten, samt lönsamheten, i att bredda ett pilotprojekt som genomförts vid GGP Sweden AB i Tranås, ett varuproducerande företag som tillverkar åkgräsklippare. Det genomförda pilotprojektet grundar sig i att GGP ska få en mer precis styrning av materialförsörjningen från sina leverantörer, vilket visat sig ha många likheter med den japanska Just-in-Time filosofin.</p><p>Studien har delats upp i fyra separata områden; kartläggning, leverantörsval, uppföljning och kostnadsanalys. De representerar ett helhetsperspektiv inför breddningen av pilotprojektet som täcker upp allt ifrån att finna lämpliga JIT-leverantörer, konstruera nyckeltal, granska kostnader till att bedöma lönsamhet.</p><p>I rapporten kommer läsaren att få ta del av hur GGP:s produktionsanläggning, pilotprojekt och leverantörsbas kartläggs med resultatet att en lista med lämpliga leverantörer att bredda pilotprojektet med erhålls. Därefter leds läsaren efter resonemang kring leverantörsval och utvärdering in i området uppföljning, där fem stycken nyckeltal skapas med avsikten att säkerställa att GGP kan utvärdera sina leverantörer och sitt pilotprojekt på ett effektivt sätt. De rekommenderade nyckeltalen är</p><ul><li>leveransprecision</li><li>kvantitetsprecision</li><li>kvalitetsprecision</li><li>kapitalbindning</li><li>lageromsättningshastighet.</li></ul><p>När ett antal leverantörer identifierats som lämpliga till att bredda pilotprojektet med och GGP:s möjlighet till tillfredsställande uppföljning säkerställts utförs en kostnadsanalys på en utav de lämpliga JIT-leverantörerna. Kostnadsanalysen påvisar att en breddning av pilotprojektet inte är lönsamt ur ett kostnadsmässigt perspektiv på grund av att den ökade transportkostnaden överväger de besparingar som fås av att bland annat lagernivåerna kan minskas.</p><p>Rapporten avslutas med att ett antal övriga rekommendationer ges till GGP samt att förslag ges till områden för fortsatta studier inom samma område som denna studie berört.</p>

This study looks into the possibility, and profitability, of expanding a pilot project that has been put into action at GGP Sweden AB in Tranås, a manufacturing company that produces front mowers. The pilot project is meant to give GGP Sweden AB a more precise control of the flow of goods from their suppliers, and its essence has proven to be quite similar to the Japanese Just-in-Time philosophy. The study has been divided into four separate areas; mapping, supplier selection, supplier evaluation and cost analysis. These areas represent a holistic perspective on the expansion of the pilot project and cover topics varying from methods of finding suitable JIT-suppliers, constructing Key Performance Indicators (KPI) to reviewing costs and assessing profitabilities. In this report, the reader will initially take part in the works of mapping GGP’s manufacturing unit, pilot project and supplier base, which results in a list containing the most suitable suppliers for a Just-in-Time based collaboration. Afterwards, the reader will be led into the area of supplier evaluation, where five KPI’s are created with the purpose of ensuring that GGP will be able to evaluate their suppliers and pilot project in an effective way. The recommended KPI’s are precision in deliveries precision in quantities precision in quality tied up capital turnover rate. When a number of suppliers have been identified as suitable for the expansion of the pilot project and GGP has been given the possibility of satisfying evaluation, a cost analysis will be performed on one of the JIT-suppliers. The results from the analysis shows that an expansion of the pilot project is not profitable from a cost perspective due to the increasing cost of transportation outweighing the savings made in reduced stock levels. The report ends with a number of recommendations being presented to GGP and suggestions for future research in areas similar to the ones that this study has concerned. / Den här studien undersöker möjligheten, samt lönsamheten, i att bredda ett pilotprojekt som genomförts vid GGP Sweden AB i Tranås, ett varuproducerande företag som tillverkar åkgräsklippare. Det genomförda pilotprojektet grundar sig i att GGP ska få en mer precis styrning av materialförsörjningen från sina leverantörer, vilket visat sig ha många likheter med den japanska Just-in-Time filosofin. Studien har delats upp i fyra separata områden; kartläggning, leverantörsval, uppföljning och kostnadsanalys. De representerar ett helhetsperspektiv inför breddningen av pilotprojektet som täcker upp allt ifrån att finna lämpliga JIT-leverantörer, konstruera nyckeltal, granska kostnader till att bedöma lönsamhet. I rapporten kommer läsaren att få ta del av hur GGP:s produktionsanläggning, pilotprojekt och leverantörsbas kartläggs med resultatet att en lista med lämpliga leverantörer att bredda pilotprojektet med erhålls. Därefter leds läsaren efter resonemang kring leverantörsval och utvärdering in i området uppföljning, där fem stycken nyckeltal skapas med avsikten att säkerställa att GGP kan utvärdera sina leverantörer och sitt pilotprojekt på ett effektivt sätt. De rekommenderade nyckeltalen är leveransprecision kvantitetsprecision kvalitetsprecision kapitalbindning lageromsättningshastighet. När ett antal leverantörer identifierats som lämpliga till att bredda pilotprojektet med och GGP:s möjlighet till tillfredsställande uppföljning säkerställts utförs en kostnadsanalys på en utav de lämpliga JIT-leverantörerna. Kostnadsanalysen påvisar att en breddning av pilotprojektet inte är lönsamt ur ett kostnadsmässigt perspektiv på grund av att den ökade transportkostnaden överväger de besparingar som fås av att bland annat lagernivåerna kan minskas. Rapporten avslutas med att ett antal övriga rekommendationer ges till GGP samt att förslag ges till områden för fortsatta studier inom samma område som denna studie berört.

Studien genomfördes på Hydroware Technology AB med syftet att få ökad förståelse för monteringsprocessen i ett industriellt tillverkande företag, för att kunna visualisera helheten av processen samt kunna synliggöra icke värdeskapande aktiviteter. För att kunna uppnå syftet och besvara studiens undersökningsfråga gjordes en nulägesanalys för hela produktionen samt en fokuserad analys av den valda delprocessen. Vidare utfördes ett antal experiment för att undersöka hur olika variabler kunde påverka förbättringsarbetet. Resultatet av studien diskuterades och mynnade ut i ett antal rekommendationer, som fallföretaget kunde ha användning av i sitt effektiviseringsarbete. I de sista kapitlen redogjordes förslag för hur företaget skulle kunna förbättra sitt arbetssätt och bidra till en hållbar utveckling. Det finns fler förbättringsmöjligheter på fallföretaget och forskarna rekommenderar vidare studier för att effektivisera fler delprocesser och uppnå det önskade framtida tillståndet.

Syftet med studien är att identifiera förbättringsmöjligheter i materialplaneringens avvikelsehanteringsprocess och föreslå förbättringar för hur de kan arbeta processfokuserat med att förebygga, hantera och följa upp avvikelser. I augusti 2017 lanserade företaget en ny generation produkter till lastbilsmarknaden. Före introduktionen var materialförsörjningsprocessen väletablerad med ett definierat normalläge. I samband med introduktionen fördubblades mängden artiklar i produktionsprocessen, nya leverantörer och materialflöden introducerades vilket ställde nya krav på logistikfunktionen och materialplaneringen att förse produktion med material just-in-time. Förändringarna innebar störningar i normalläget genom ökad variation och nya felorsaker till avvikelser. För att kunna arbeta processfokuserat behöver problemet både visualiseras och identifieras för att en avvikelsehanteringsprocess ska kunna anpassas för de nya förutsättningarna. För att kunna föreslå förbättringar för hur materialplaneringen ska kunna arbeta processfokuserat med att förebygga, hantera och följa upp avvikelser baseras studien på teori om offensiv kvalitetsutveckling. Offensiv kvalitetsutveckling är ett system bestående av principer, arbetssätt och verktyg som kan bidra till att organisationer genom tillämpning skapar ökad extern och intern kundtillfredsställelse (Bergman &amp; Klefsjö, 2012, s. 423). Rapporten är en kvalitativ fallstudie som fokuserar på en specifik process, att hantera avvikelser, en störning i normalläget av materialförsörjningsprocessen. Avvikelsehanteringsprocessen är komplex och kräver att den betraktas ur olika perspektiv, fallstudier ger möjlighet att reda ut komplexitet och undersöka relationer i processer. En kvalitativ och kvantitativ datainsamling har genomförts med datainsamlingsmetoderna observation, intervju och dokumentstudier. Vidare har insamlade data analyserats genom processkartläggning samt kvalitetstekniska verktyg. Resultatet av studien visar att det är svårt att identifiera, härleda och följa upp avvikelser till interna eller externa felorsaker. En avvikelse utan tydlig eller identifierbar felorsak är svår att angripa med rätt verktyg och metoder för att eliminera den. Det saknas förutsättningar för att arbeta förebyggande med materialavvikelser, en förutsättning för en fungerand eavvikelsehanteringsprocess. Efter genomförda dokumentstudier bedöms de interna dokumenten som mindre användbara vid förebyggande arbete, materialplaneringen bör därför utveckla arbetssätt för att hjälpa medarbetarna i det dagliga arbetet. Författarna presenterar ett verktyg baserat på FMEA för att materialplaneringen ska kunna definiera, identifiera och eliminera kända och potentiella fel eller problem i materialförsörjningsprocessen. Materialplaneringens arbete är en stödprocess till produktionsprocessen. Beskrivningen av nuläget identifierar problem som relaterar till implementeringen av organisationens principdrivna produktionssystem inom stödprocesserna. Materialplaneringensfunktionen tillämpar inte samtliga principer i produktionssystemet. / The report is a qualitative case study that focuses on a specific process, dealing with deviations, a disturbance in the normal state of the material supply process. The deviation management process is complex and require a view from different perspectives. A qualitative and quantitative data collection has been conducted with the data collection methods observation, interview and document studies. The purpose of the study is to identify improvement opportunities in the material planning deviation management process and propose improvements for how they can work process-focused in preventing, managing and following up deviations. In August 2017, the company launched a new generation of products for the truck market. Prior to the introduction, the material supply process was well established with a defined standard mode. In conjunction with the introduction of the new generation of products, the amount of articles doubled in the production process, new suppliers and material flows were introduced which put new demands on the logistics function and material planning to provide production with materials “just-in-time”. The changes meant disturbances in normal conditions through increased variability and new causes of deviations. The deviation management process is complex, mainly due to undefined working methods and routines at present. Had the process worked according to the organization's principled operating system, the problem would probably be different. Three improvement areas were identified during the course of the study; preventive work, standardized work methods and follow-up. The authors have, with the help of the questions, sought to guide and find suggestions for improvement.

In industry today, the need for excellent product development and realization in many different aspects is increasing. This calls for excellent quality, while at the same time time-to-market is increasingly important. A concurrent engineering (CE) approach is directed towards simultaneously developing different aspects of product realization in order to enhance both quality and speed. This thesis deals with the internal materials supply system (MSS) from a CE approach. Logistics aspects are often not dealt with until later stages of development, which leads to limitations in the possible solutions for the MSS. While designing a new production system, including MSS aspects early on in the project implies stating at an early stage what is required by the system. In order to aid the development of such requirements, this thesis aims at suggesting a structure for the requirements on the MSS where the relevant stakeholders of the system are involved. The thesis results are achieved through literature reviews and a case study at a manufacturing company in the automotive industry. Through literature reviews the thesis suggests a four-level hierarchic approach to requirements, considering four levels: stakeholder level, system level, sub system level and component level. This approach is supported by the case study, where stakeholders and requirements are analyzed and content and important aspects for the requirements specification in a current product realization project are considered. Through the case study, the thesis suggests a view of MSS stakeholders and a two-part structure for MSS requirements with a requirements specification matrix and a tree diagram. The requirements specification matrix contains the four suggested levels, where twelve different requirement categories are considered on each level. The stakeholder level considers the stakeholder requirements, which are translated into requirements on the system. These are broken down into requirements on the various flows (sub systems) of the system, which are then broken down into six components (materials feeding, storage, transportation, handling, packaging and planning and control). The stakeholders considered are divided into operational, contextual and internal stakeholders to the system. The thesis results are considered to have the possibility of aiding the inclusion of MSS aspects at an early stage of product realization, and many different aspects are considered through the inclusion of all the relevant stakeholders in the study. The results are expected to be applicable in many different contexts. However, this needs to be examined further and also the robustness of the results need to be established through further studies. / I dagens industriella verklighet är behovet av utmärkt produktutveckling och          -framtagning utifrån olika aspekter av ökande vikt. Detta antyder krav på ökad kvalitet samtidigt som betydelsen av att snabbt nå ut till marknaden ökar. Integrerad produktutveckling innebär att man utför olika delar av produktframtagningen parallellt för att öka både kvalitet och hastighet. Denna uppsats behandlar det interna materialförsörjningssystemet ur ett integrerat produktutvecklingsperspektiv. Logistikaspekter behandlas ofta inte förrän sent i ett utvecklingsprojekt, vilket medför begränsningar i antalet möjliga lösningar för materialförsörjningssystemet. Att under utveckling av ett produktionssystem inkludera materialförsörjningsaspekter i ett tidigt skede antyder att klargöra vilka krav som ställs på materialförsörjningssystemet. För att underlätta formuleringen av dessa krav är målet för denna uppsats att föreslå en struktur för kravställande på materialförsörjningssystemet där de relevanta intressenterna till systemet är inkluderade. Uppsatsens resultat nås genom litteraturgenomgång och en fallstudie på ett tillverkande företag som är underleverantör till fordonsindustrin. Genom litteraturgenomgång föreslår uppsatsen ett hierarkiskt angreppssätt i fyra nivåer till kraven: intressentnivå, systemnivå, subsystemnivå och komponentnivå. Detta angreppssätt stöds av fallstudien, där intressenter och krav analyseras och innehåll i och viktiga aspekter av kravspecificering i ett pågående produktframtagningsprojekt beaktas. Genom fallstudien kan uppsatsen föreslå en vy över materialförsörjningssystemets intressenter och en tvådelad struktur för krav på materialförsörjningssystemet med en kravspecifikationsmatris och ett träddiagram. Kravspecifikationsmatrisen består av de fyra föreslagna nivåerna, där tolv olika kravkategorier beaktas på varje nivå. Intressentnivån betraktar intressenternas krav, vilka översätts till kravställningar på systemet. Dessa bryts ner till krav på de olika flödena (subsystemen) i systemet, vilka sedan bryts ner i sex komponenter (materialtillförsel, lagring, transporter, hantering, paketering och produktionsstyrning). De urskiljda intressenterna delas upp i operationella, kontextuella och interna intressenter till systemet. Uppsatsens resultat ses som ett tänkbart verktyg för att bidra till att inkludera materialförsörjningsaspekter tidigt i produktframtagningsprocessen och många olika aspekter berörs genom inkluderandet av alla relevanta intressenter i studien. Resultatet förväntas vara applicerbart i många olika sammanhang. Detta behöver dock utredas närmare, likaså behöver robustheten i resultatet utredas vidare genom fortsatta studier.

The purpose of this thesis is to develop a model that is going to be used when wanting to cost-effectively improve the productivity of material supply to assembly with consideration to improve ergonomics and quality of semi-finished products. For this approach a case company’s material supply and assembly station have been studied. By utilising interviews, observations, time measurements and the company’s archival records relevant data have been gathered to review the company’s current materials supply method and assembly station in order to compare it with new possible materials supply methods. A cost break down structure was made in order to identify the different cost drivers for the different materials supply methods. This facilitated the time measurements since they pointed out which operations/activities that should be studied. There were two main types of materials supply methods used in the comparisons, which were line stocking and materials kitting. Line stocking was the first alternative since it was their current material supply method. In materials kitting, the new material supply method, there was two sub types examined, kit carriers and kits in pallets. The conclusion was that that the kit carriers made it possible to improve the labour productivity of one assembly station and at the same time being cost-effective. The kit carriers did also improve the ergonomics for the assembler, but on the contrary worsened the ergonomics for the material handlers. It was also perceived by the assemblers and materials handlers that the quality of the materials was improved when using the kit carriers. / Syftet med det här examensarbetet är att utveckla en modell som kommer att användas när man kostnadseffektivt vill förbättra produktiviteten av materialförsörjningen till montering med hänsyn till att förbättra ergonomin och kvaliteten på halvfabrikats produkter. För denna uppgift har ett fallföretags materialförsörjning och en monteringsstation blivit studerade. Genom att använda intervjuer, observationer, tidmätningar och företagsdokument så har relevant data samlats in for att undersöka företagets nuvarande materialförsörjningsmetod och monteringsstation för att kunna jämföra de mot nya möjliga materialförsörjningsmetoder. Ett kostnadsstrukturträd gjordes för att kunna identifiera de kostnadsdrivare för de olika materialförsörjningsmetoderna. Detta underlättade tidmätningarna eftersom de pekade ut vilka operationer/aktiviteter som borde bli studerade. Det var två huvudsakliga materialförsörjningsmetoder som användes i jämförelserna, vilka var linje lagring och kittning av material. Linje lagring var det första alternativet eftersom det var deras nuvarande materialförsörjningsmetod. I kittningen av material, som var det nya alternativet, så var det två subtyper undersökta, kitvagnar och kit i pall. Slutsatsen var att kitvagnarna gjorde det möjligt att förbättra arbetsproduktiviteten i en monteringsstation samtidigt som den var kostnadseffektiv. Kitvagnarna förbättrade även ergonomin för montören men däremot försämrade den ergonomin för materialhanterarna. Det upplevdes också av montörerna och materialhanterarna att kvalitén av materialen förbättrades när kitvagnarna användes.

<p>In industry today, the need for excellent product development and realization in many different aspects is increasing. This calls for excellent quality, while at the same time time-to-market is increasingly important. A concurrent engineering (CE) approach is directed towards simultaneously developing different aspects of product realization in order to enhance both quality and speed. This thesis deals with the internal materials supply system (MSS) from a CE approach. Logistics aspects are often not dealt with until later stages of development, which leads to limitations in the possible solutions for the MSS. While designing a new production system, including MSS aspects early on in the project implies stating at an early stage what is required by the system. In order to aid the development of such requirements, this thesis aims at suggesting a structure for the requirements on the MSS where the relevant stakeholders of the system are involved. The thesis results are achieved through literature reviews and a case study at a manufacturing company in the automotive industry.</p><p>Through literature reviews the thesis suggests a four-level hierarchic approach to requirements, considering four levels: stakeholder level, system level, sub system level and component level. This approach is supported by the case study, where stakeholders and requirements are analyzed and content and important aspects for the requirements specification in a current product realization project are considered. Through the case study, the thesis suggests a view of MSS stakeholders and a two-part structure for MSS requirements with a requirements specification matrix and a tree diagram. The requirements specification matrix contains the four suggested levels, where twelve different requirement categories are considered on each level. The stakeholder level considers the stakeholder requirements, which are translated into requirements on the system. These are broken down into requirements on the various flows (sub systems) of the system, which are then broken down into six components (materials feeding, storage, transportation, handling, packaging and planning and control). The stakeholders considered are divided into operational, contextual and internal stakeholders to the system.</p><p>The thesis results are considered to have the possibility of aiding the inclusion of MSS aspects at an early stage of product realization, and many different aspects are considered through the inclusion of all the relevant stakeholders in the study. The results are expected to be applicable in many different contexts. However, this needs to be examined further and also the robustness of the results need to be established through further studies.</p> / <p>I dagens industriella verklighet är behovet av utmärkt produktutveckling och          -framtagning utifrån olika aspekter av ökande vikt. Detta antyder krav på ökad kvalitet samtidigt som betydelsen av att snabbt nå ut till marknaden ökar. Integrerad produktutveckling innebär att man utför olika delar av produktframtagningen parallellt för att öka både kvalitet och hastighet. Denna uppsats behandlar det interna materialförsörjningssystemet ur ett integrerat produktutvecklingsperspektiv. Logistikaspekter behandlas ofta inte förrän sent i ett utvecklingsprojekt, vilket medför begränsningar i antalet möjliga lösningar för materialförsörjningssystemet. Att under utveckling av ett produktionssystem inkludera materialförsörjningsaspekter i ett tidigt skede antyder att klargöra vilka krav som ställs på materialförsörjningssystemet. För att underlätta formuleringen av dessa krav är målet för denna uppsats att föreslå en struktur för kravställande på materialförsörjningssystemet där de relevanta intressenterna till systemet är inkluderade.</p><p>Uppsatsens resultat nås genom litteraturgenomgång och en fallstudie på ett tillverkande företag som är underleverantör till fordonsindustrin. Genom litteraturgenomgång föreslår uppsatsen ett hierarkiskt angreppssätt i fyra nivåer till kraven: intressentnivå, systemnivå, subsystemnivå och komponentnivå. Detta angreppssätt stöds av fallstudien, där intressenter och krav analyseras och innehåll i och viktiga aspekter av kravspecificering i ett pågående produktframtagningsprojekt beaktas. Genom fallstudien kan uppsatsen föreslå en vy över materialförsörjningssystemets intressenter och en tvådelad struktur för krav på materialförsörjningssystemet med en kravspecifikationsmatris och ett träddiagram. Kravspecifikationsmatrisen består av de fyra föreslagna nivåerna, där tolv olika kravkategorier beaktas på varje nivå. Intressentnivån betraktar intressenternas krav, vilka översätts till kravställningar på systemet. Dessa bryts ner till krav på de olika flödena (subsystemen) i systemet, vilka sedan bryts ner i sex komponenter (materialtillförsel, lagring, transporter, hantering, paketering och produktionsstyrning). De urskiljda intressenterna delas upp i operationella, kontextuella och interna intressenter till systemet.</p><p>Uppsatsens resultat ses som ett tänkbart verktyg för att bidra till att inkludera materialförsörjningsaspekter tidigt i produktframtagningsprocessen och många olika aspekter berörs genom inkluderandet av alla relevanta intressenter i studien. Resultatet förväntas vara applicerbart i många olika sammanhang. Detta behöver dock utredas närmare, likaså behöver robustheten i resultatet utredas vidare genom fortsatta studier.</p>

Permobil Produktion AB är världsledande tillverkare av elektriska rullstolar. Produktionsanläggningen i Timrå har verksamhet i två byggnader: en produktionslokal där stolarna monteras, anpassas och levereras till kund och ett produktionslager som förser monteringen med material. Dessa två byggnader ligger 600 meter separerade, vilket innebär slöseri i materialförsörjningen. Påfyllnadstiden av material från produktionslagret till produktionslinan är avtalad till fyra timmar. Syftet med arbetet är att minska ledtiden för påfyllning av material för att skapa ett jämnare produktionsflöde. Genom detta kan sekvensen som stolar tillverkas i låsas senare, vilket innebär att sekvensen kan optimeras. På grund av problem med saldodifferenser påbörjas stolar i produktionslinan som inte kan slutföras när materialbrist uppstår. Med en kortare ledtid för påfyllning av material kan man i större utsträckning undvika att plocka ur stolen från produktionslinan, vilket är en bidragande faktor till ryckigt flöde. I arbetet har en nulägesstudie genomförts för att skapa en förståelse för problemet. Därefter besöktes tre olika motormonteringar; Scania, Volvo Cars Engine och Volvo Group Trucks Operations för att skapa inblick i möjliga lösningar. Till sist utvecklades olika lösningar för lager- och produktionslokal. Arbetet har resulterat i tre lösningsförslag, varav ett är kortsiktigt och två långsiktiga. Samtliga innehåller ett materialtorg med plockyta placerad i produktionslokalen. De långsiktiga förslagen innefattar även smalgångslager med olika automationsgrad. Längsta ledtiden för materialpåfyllning är uppskattad till 56 minuter i samtliga lösningar. Lösningsförslagen presenteras för Permobil Produktion AB med återbetalningstider och rekommendationer på vidare arbete för att säkerställa utrymmeskrav med mer omfattande data. / Permobil Produktion AB is a world leading manufacturer of electric wheelchairs. The production site in Timrå consists of two main buildings: the production factory where chairs are assembled, customised and delivered to customer and the production warehouse that provides the production line with material. These two buildings are situated 600 meters apart which results in wastes in the material supply chain. The lead time of material refill, from warehouse to production line, is contracted to four hours. The purpose of this thesis is to reduce the lead time for material refill to create a more even production flow. Hereby, the sequence to manufacture chairs can be frozen later giving opportunity to optimise the sequence better. Due to problem with balance differences chairs are initiated at the production line without being possible to complete due to material shortage. With a shorter lead time for material refill more chairs will be possible to complete without being taken off the line which is a contributing factor to an uneven production flow. Included in the thesis work are an analysis of the current situation and visits to three engine assemblies, Scania, Volvo Cars Engine and Volvo Group Trucks Operations. This was to collect useful information about the problem and ways to solve it. Finally, solutions where developed for the warehouse and for the production. The thesis has resulted in three solutions, one-short term and two long-term solutions. All consisting of a supermarket for manual material picking placed next to the production line. The long-term solutions also include a narrow aisle warehouse with differing levels of automation. The longest lead time for material refill is estimated to 56 minutes for all solutions. The solutions are presented to Permobil Produktion AB accompanied with payback times and recommendations of further work to ensure restriction of areas with more comprehensive data.

Inledning: Hantering av material ställer varierande krav beroende på dess beskaffenhet. För att bemöta interna krav i form av hög leveransservice till en låg kostnad är det betydande att utforma en effektiv försörjning av material. Ny teknik och tillämpning av IT-system kan skapa förutsättningar till att effektivisera materialförsörjningen genom att öka servicegraden och reducera kostnader. Syfte: Syftet med denna studie är att utforma och utvärdera en arbetsmetodik för att effektivisera intern försörjning av material från godsmottagning till produktion. Metod: En teoretisk referensram utgjorde grunden för att identifiera viktiga områden för att skapa en effektiv intern materialförsörjning. Parallellt genomfördes en fallstudie hos ett företag verksamma inom hissbranschen, där insamling av data främst genomförts utifrån olika typer av intervjuer och observationer för att skapa en uppfattning om företagets materialförsörjning. Den data som framkom jämfördes främst med den teoretiska referensramen i analysfasen i den framtagna arbetsmetodiken och utifrån denna drogs slutsatser. Etiska aspekter beaktades genomgående under arbetets gång. Den framtagna arbetsmetodiken: Utifrån viktiga identifierade områden, baserat på den teoretiska referensramen, utformades en arbetsmetodik för effektivisering av intern materialförsörjning, bestående av sex faser: Förutsättningar, Beskrivning av nuläget, Analys av nuläget, Utformning av förbättringsförslag, Genomförande samt Uppföljning. Fyra av dessa faser tillämpades på fallföretaget med syftet att utforma förbättringsförslag med potential att effektivisera verksamhetens interna materialförsörjning. Slutligen utvärderades arbetsmetodikens tillämpade faser för att lyfta fram dess styrkor, utmaningar och utvecklingsmöjligheter samt den vidare tillämpningen. Slutsatser: Betydande områden samt andra stödjande digitala lösningar ansågs inte vara tillräckliga för att generera en effektiv intern materialförsörjning utan det behövdes ett ordnat arbetssätt för att tillgodogöra dessa områden. För att understödja detta krävdes komplement i form av en arbetsmetodik med ett antal strukturerade faser, med viktiga hänsynstaganden, som metodiskt måste följas för att utforma förbättringsförslag som kan skapa en effektivare intern materialförsörjning. Förbättringsförslagen som utformades omfattade bland annat ett nytt förfarande för materialavrop, nya principer för buffertar, reducering av interntransporter samt automatiskt förslag på lagringsplats. / Introduction: Handling of materials sets different requirements depending on its characteristics. In order to meet internal demands of high delivery service at a low cost, it is important to design an effective supply of materials. New technology and the application of IT-systems can provide opportunities to streamline materials supply by increasing service levels and reducing costs. Purpose: The purpose of this study is to design and evaluate a working methodology in order to achieve effective internal supply of materials from goods receipt to production. Methods: A theoretical framework formed the basis to identify significant areas to achieve effective internal materials supply. In parallel, a case study was conducted at a company operating in the elevator industry. Data collection was primarily based on different types of interviews and observations to create an understanding of the company´s materials supply. The data obtained were mainly compared with the theoretical framework in the analysis phase of the developed working methodology. Conclusions was drawn, based on the analysis phase. Ethical aspects were taken into account throughout the work of this study. The developed working methodology: Based on significant identified areas, from the theoretical framework, a working methodology was developed to achieve effective internal materials supply, consisting of six phases: Prerequisites, Description of the current situation, Analysis of the current situation, Design of improvement proposals, Implementation and Follow-up. Four of these phases were applied on a company with the aim of designing improvements proposals with the potential to achieve effective internal materials supply. Finally, the applied phases of the working methodology were evaluated to highlight its strengths, challenges and possibilities of development as well as the further application. Conclusion: The significant areas and other supportive digital solutions were not considered sufficient enough to generate effective internal materials supply and thereby there was a necessity for an organized approach to utilize these areas. In order to support this, complements were required in form of a working methodology with a number of structured phases, including important considerations, which must be followed methodically in order to design improvement proposals which can achieve a more effective internal materials supply. The improvement proposals that were designed included, for instance, a new procedure for materials call-off, new principles for buffers, reduction of internal transports and automatic suggestion of place of storage.