Detta examensarbete utfördes inom högskoleingenjörsprogrammet i maskinteknik påKarlstads universitet. Projektet var i samarbete med PLS Produkter AB i Skövde där omställningen på en maskin med namnet Tretapparen analyserades. Maskinen klassas somen multitasking maskin där syftet är tappning av olika typer av flaskor. Problemet är att detsker omställningar ofta då maskinen är flexibel och kan producera många olika typer avprodukter. Omställningarna sker då en ny produkttyp ska tillverkas och är väldigttidskrävande då nya inställningar på maskinen behöver göras. Maskinen och verktygenbehöver dessutom rengöras noga för att inte kontaminera nästa batch. Examensarbetets syfteär att effektivisera omställningen genom att tydliggöra omställningstiderna för maskinensolika moment och bidra med kultur- och kunskapsbyggande till företaget. Målet är att hittamöjliga lösningar som minskar ställtiden på de moment som tar längst tid att ställa om ochdär det kan antas finnas förbättringsmöjligheter. Därmed kan flödet på maskinen förbättras iden mån att antalet tillverkade produkter ökar. Förbättringsarbetet började med förstudier, intervjuer, datainsamlingar och att analyseravideos. All viktig information sammanställdes i en A3-modell där SMED var grunden förstrategierna som gjordes för att ställtidsreducera. Resultatet innebär en konvertering från intern till extern ställtid för varje moment var för sigefter respektive färdig omställning, 26 förbättringsförslag och en ny ordning föromställningsarbetet som tillsammans effektiviserar, standardiserar och planerar upp omställningsprocessen. Efter förändringen minskade omställningstiden med totalt 30%, vilket leder till att flödet påmaskinen förbättras då maskinen kan producera ungefär 217 produkter mer än i dagsläget. Islutet av arbetet gjordes en avrapportering till företaget där samtliga produktionsteam varnärvarande. / This degree project was carried out within the university engineering program in mechanicalengineering at Karlstad University. The project was in collaboration with PLS Produkter AB in Skövde, where the conversion on a machine called Tretapparen was analyzed. The machineis classified as a multitasking machine where the purpose is bottling different types of bottles.The problem is that there are changes often as the machine is flexible and can produce manydifferent types of products. The adjustments take place when a new product type is to bemanufactured and are very time-consuming as new settings on the machine need to be made.The machine and tools also need to be cleaned thoroughly so they do not contaminate thenext batch. The purpose of the degree project is to streamline the adjustment by clarifying theadjustment times for the machine's various steps and contributing cultural and knowledgebuilding to the company. The goal is to find possible solutions that reduce the set-up time onthe steps that take the longest time to adjust and where it can be assumed that there areopportunities for improvement. Thus, the flow on the machine can be improved to the extentthat the number of manufactured products increases. The improvement work began with feasibility studies, interviews, data collection andanalyzing videos. All important information was compiled in an A3-model where SMED wasthe basis for the strategies made to reduce downtime. The result implies conversion from internal to external set-up time for each step separatelyafter each completed conversion, 26 improvement proposals and a new arrangement for theconversion work that together streamlines, standardizes and plans the conversion process. After these changes, the adjustment time decreased by a total of 30%, which leads to animprovement in the flow on the machine as the machine can produce approximately 217products more than at present. At the end of the work, a report was made to the companywhere all production teams were present.

In a global market, the competition is strong and companies are competing against each other all the time. By obtaining competitive advantages such as flexible production, short delivery times, quality and low prices, a company can attract major customers and create major advantages compared to their competatives.   Kongsberg Automotive AB is a global company operating in the automotive industry and distributing goods to several famous brands. Due to high demands from clients, Kongsberg is working with continuous improvement which helps the company to develop and improve their effectiveness. One problem the company has had under observation for a while is their setup process. The setup process has not had a major change since 1996 when the company introduced a workstation that prepares tools for the production. The company has decided to investigate further into the setup process to see which improvements are possible to carry out the setup process. The investigation covered the setup time reduction through an analysis made by using the SMED-method in the program AviX SMED.   AviX SMED uses video-recorded material were the most representative setup was used as an object. The program offers the possibility to analyze the video-recorded material using categorizations and by splitting up the various elements of the set of workers available. SMED is an elaborate method of setup time reduction which comes from Japan in the 1950´s and follows a number of different steps that should be taken in order to get the desired results.   The investigation resulted in several suggestions for improvement where two different proposals for action was developed. The proposed actions were developed with a main focus on "with investments" and "without investment". The proposal without invesments was used as suggested actions to Kongsberg because investments were not the focus. The ”non investment”-suggestion reduced setup time on average by 29 % in four of the analysed setups. Kongsberg can continue to reduce setup time by technical efficiency but that requires more profound analysis of how complex features work and interact with each other.

Most companies have a bottleneck in their production, that is a constraining re-source. When the demand is higher than the capacity in the constraining resource it is impossible to produce the demanded output. This problem leads to delayed deliveries, unhappy customers and ultimately to decreased revenue. Bottlenecks therefore has a significant role in production and must be handled thereof.MW Power in Sävsjö, Sweden designs and manufactures water and steam boilers for the customer's unique needs. MW Power invested in a new plasma cutting ma-chine but the machine has not reached the expected capacity. The capacity prob-lem is due to time consuming set-up times, machine care and material supply which makes the plasma cutting machines utilization rate 37.5 %.The study’s purpose aims to maximize the material flow through the plasma cut-ting machine. In order to answer the purpose, two thesis questions are used: “How can increased machine time in the plasma cutting machine be achieved?” and “How can the ma-terial flow to and from the plasma cutting machine be improved so that the actual capacity can be increased?”To answer the thesis questions, the study had a deductive approach in which ex-isting theories has been applied to real life case.In order to streamline the plasma cutting machine and the processes directly re-lated to it, the material flow upstream, the material flow through and the material flow downstream of the plasma cutting machine has been mapped and analyzed. In order to maximize the flow of material through the plasma cutting machine, setup times must be reduced to increase the capacity.The plasma cutting machine requires maintenance by the operator at regular basis where the nozzles and other consumables in the plasma cutting machine burner must be replaced. A SMED-analysis has been undertaken which shows that the internal set-up operations should be converted to external set-up operations. Re-placement of nozzles and consumables should be an external set-up operation and this can be achieved by purchasing more burners.The plasma cutting machine also has access to unmanned production which will be able to increase the capacity, since it can be running after hours.The material flow upstream and downstream must be improved through better planning of cutting orders and with a more efficient return flow. Prioritizing mate-rial supply to the constraining resource is crucial to secure that material shortages do not occur in the plasma cutting machine.If the study proposed measures are implemented, the material flow through the plasma cutting machine will be maximized. / De flesta företag har en flaskhals i sin produktion, alltså en begränsande resurs. När efterfrågan är större än kapaciteten hos den begränsande resursen kan den mängd output som efterfrågas ej levereras. Detta leder till försenade leveranser, missnöjda kunder och i förlängningen till minskade intäkter. Flaskhalsar har därför en betydande roll inom produktion och måste därför hanteras.Företaget MW Power i Sävsjö konstruerar och tillverkar kundanpassade ång- och hetvattenpannor. Företaget har investerat i en ny plasmaskärmaskin som inte har nått förväntad kapacitet. Problemen är bl.a. att ställ, maskinvård och materialtill-försel tar lång tid vilket gör att plasmaskärmaskinens utnyttjandegrad endast är 37,5 %.Syftet med studien är att maximera materialflödet genom plasmaskärmaskinen. För att uppfylla syftet kan detta brytas ner i två problemfrågor. Dessa är; Hur kan maskintiden i plasmaskärmaskinen ökas? samt Hur kan materialflödet till och från plasma-skärmaskinen förbättras så att utnyttjandet av den verkliga kapaciteten ökas?För att svara på problemfrågorna har studien haft en deduktiv ansats där befintliga teorier genom litteraturstudier tagits fram för att sedan applicerats på verkligheten.För att kunna effektivisera plasmaskärmaskinen och processer direkt anknutna till denna har materialflödet uppströms, materialflödet genom och materialflödet ned-ströms från plasmaskärmaskinen kartlagts och analyserats.För att maximera materialflödet genom plasmaskärmaskinen måste ställtider minskas för att kunna öka utnyttjandegraden och därmed nyttokapaciteten.Plasmaskärmaskinen kräver underhåll av operatören vid jämna mellanrum där munstycken och andra slitagedelar i plasmaskärmaskinens brännare måste bytas ut. En SMED-analys har genomförts där det framgår att interna ställ bör göras om till externa ställ. Byte av munstycken och andra slitagedelar är idag ett internt ställ vilket kan göras om till ett externt ställ genom att köpa in fler brännare.Plasmaskärmaskinen har även tillgång till obemannad styrning vilket kommer kunna öka nyttokapaciteten eftersom den då kan vara igång utanför ordinarie ar-betstid.Materialflödet uppströms och nedströms måste effektiviseras genom bättre plane-ring av skärordrar och ett effektivare och minskat returflöde samt genom att prio-ritera materialtillförseln så att materialbrist ej uppstår i plasmaskärmaskinen.Om studien föreslagna åtgärder genomförs kommer materialflödet genom plasma-skärmaskinen att maximeras.

Producerande företag har utvecklats enormt de senaste decennierna. Det har gåttfrån att vara ett lokalt sågverk till att använda högteknologiska robotar.Globaliseringen har gjort att konkurrenssituationen blivit allt mer komplex ochsträng. Stora producerande företag kan verka konkurrenskraftigt globalt och dettaleder till att ännu större krav ställs på de lite mindre företagen, för att de ska hanågon chans att träda in på marknaden. Eftersom produktiviteten för producerandeföretag hela tiden ökar. För lönsamhet krävs därför ett ännu större fokus påeffektivitet och eliminering av slöserier. Därför valdes undersökningsfrågan:Hur kan produktionsprocesserna och värdeflödet ef ektiviseras på ett producerandeSME-företag?Syftet med fallstudien är att öka förståelsen för hur producerande företag kaneffektiviseras genom att bland annat kartlägga nuläget och utföra envärdeflödesanalys. Som hjälpmedel kommer olika lean-production verktyg kommatill användning för att öka effektiviteten och eliminera slöserier.För att kunna ge ett omfattande svar på undersökningsfrågan har en analysmodelllegat som grund för studien. Analysmodellen har gjort planeringen av fallstudienmer konkret. Analysmodellen består av fyra faser och den första fasen är att samlain data i olika former. Den andra fasen är att beskriva den nuvarande situationenproduktionsprocesserna har, med hjälp av den insamlade datan för att senare kunnautforma en värdeflödesanalys. Den tredje fasen är att identifiera olika typer avslöserier genom att kartlägga nuläget. Fas fyra är förbättringsförslag på hur man kaneliminera dessa slöserier och ge en mer effektiv framtida produktion. Den förstafasen har genomförts genom att samla in befintlig teori för att ha något att utgå ifrånoch jämföra med. Kartläggningen av nuläget som är väsentlig för fallstudienutformades genom observationer, tidsmätningar och intervjuer för varje enskildprocess. Den empiriska informationen jämfördes med den teoretiska insamladeteorin och olikheter dokumenterades. Detta ledde till att slöserier kunde identifierastill stor del med hjälp av olika lean verktyg. En värdeflödesanalys utfördes för attdela in den tillgängliga tiden i värdeskapande tid och icke värdeskapande tid för attkunna rangordna vilken process som är i mest behov av förbättring.Resultatet som analysmodellen har presenterat är att fallföretaget bör implementeraSMED, 5S, underhållsarbete och mer dokumentering för att ständigt kunnaförbättras. Efter att fallföretaget har implementerat dessa lean verktyg och detfungerar bra i praktiken finns det utrymme för ytterligare förbättringsmöjligheter.Bland annat genom att använda sig av ett dragande system istället för ett tryckandeoch på så sätt göra sig av med flertalet lager. Alla dessa metoder skulle leda till attfallföretaget blir mer konkurrenskraftiga.

Denna fallstudie har syftet att undersöka om befintliga metoder kananvändas för prototyptillverkande företag för att reducera ställtiderna. Detta utförs genom att först samla in data via intervjuer, observationer och dokumentinsamling. Därefter analyseras ställprocessen genom relevanta metoder och sammanställer förbättringsförslag för att undersöka vilka metoder som är lämpliga att använda. Studien visar tydligt att innan arbetet med ställtidsreducering kan påbörjas, måste arbetsplatsen och processerna standardiseras. Checklista och funktionskontroll bör utföras innan ett ställ påbörjas, vilket reducerar ställtiden. Maskinens inställning bör standardiseras enligt dokumentation från tidigare prototyper. Slutsatsen är att standardisering är viktig, trots den höga variationen i prototyptillverkning. Långa ställtider bör analyseras med SMED och förbättringar sammanställs i PICK-diagram för att sedan utföras en i taget genom PDCA-cykeln. Sådana förbättringar bör utföras tillsammans med den avdelning de berör för att alla skall kunna vara delaktiga i arbetet, samt att implementationen kan ske lättare. / This case study aims to investigate whether existing methods can be used within industrial companies that produce prototypes to reduce their setup times. This was done by first collecting data through interviews, observations and document collection. The setup process is then analyzed using relevant methods and improvement proposals are compiled to investigate which methods are suitable to use.The research clearly shows that before any work can be done with the setup reduction, the facility and its processes need to be standardized. A check list and function control can be prepared before the setup has begun, thus reducing the setup time. The settings of the machine should be standardized based on previously documented prototypes. In conclusion, standardization is vital, despite the high variation in prototype manufacturing. Long setup times should be analyzed with SMED and improvements are to be presented in a PICK-diagram and further implemented using a PDCA-cycle. These improvements should be done together with the department they are for, so everyone can be involved in the work and the implementation seamless.

The purpose of this thesis is to develop a model that will guide a company towards a decision of whether to change the current due date of work orders or not. The model will help the company to reveal the technical and financial factors that will be affected and how these factors can be assessed. After accomplishing a thorough literature review, we found no existing practical models in this specific area. We developed a model to cover this gap in the existing theories. A case study approach was used to test the developed model on our case company Elitfönster in Lenhovda who manufactures windows. We applied our model at the processing department and the change concerned going from a weekly to a daily due date of work orders. The technical factors that would be affected by the change of the due date are; setup times, lead time and output of components. The financial factors that will be affected are the tied-up capital and the manning. We found that a change could not be carried through without a purchase of an extra plane. The model also showed that the financial benefits that the change generated could not surpass the costs that an extra plane would cause. Thereby, our recommendations to the case company are to keep the current due date of work orders until the rest of the company can handle the extra components that can be produced after the change. / Syftet med denna uppsats är att utveckla en modell som ska vägleda ett företag mot ett beslut om man ska ändra den nuvarande tidpunkt när en arbetsorder ska vara färdigställd, eller inte. Modellen kommer att hjälpa företaget att påvisa de tekniska och finansiella faktorer som kommer att påverkas och hur dessa kan bedömas. Efter att ha gjort en grundlig litteraturstudie kunde vi inte hitta några existerande modeller inom detta specifika område. Vi utvecklade en modell för att täcka denna brist i den existerande teorin. Vi använde oss av en fallstudie för att testa vår utvecklade modell på Elitfönster i Lenhovda som tillverkar fönster. Vi applicerade vår modell på maskinverkstaden och förändringen handlade om att gå från att färdigställa arbetsorder på en vecka till att färdigställa dem på en dag. De tekniska faktorer som skulle påverkas av en förändring är; ställtiderna, ledtiden och mängden producerade komponenter. De finansiella faktorerna som kommer att påverkas är mängden bundet kapital samt bemanningen. Vi kom fram till att en förändring inte kunde genomföras utan att köpa in en extra hyvel. Modellen visade också att de finansiella fördelarna som en förändring skulle generera inte skulle motsvara de kostnader som den extra hyveln skulle orsaka. Våra rekommendationer till företaget är således att fortsätta med den nuvarande tidpunkt när en arbetsorder ska vara färdigställd tills resten av företaget kan hantera de extra komponenter som skulle kunna bli producerade efter förändringen.

<p>The purpose of this thesis is to develop a model that will guide a company towards a decision of whether to</p><p>change the current due date of work orders or not. The model will help the company to reveal the technical and</p><p>financial factors that will be affected and how these factors can be assessed. After accomplishing a thorough</p><p>literature review, we found no existing practical models in this specific area. We developed a model to cover this</p><p>gap in the existing theories. A case study approach was used to test the developed model on our case company</p><p>Elitfönster in Lenhovda who manufactures windows. We applied our model at the processing department and the</p><p>change concerned going from a weekly to a daily due date of work orders. The technical factors that would be</p><p>affected by the change of the due date are; setup times, lead time and output of components. The financial</p><p>factors that will be affected are the tied-up capital and the manning. We found that a change could not be carried</p><p>through without a purchase of an extra plane. The model also showed that the financial benefits that the change</p><p>generated could not surpass the costs that an extra plane would cause. Thereby, our recommendations to the</p><p>case company are to keep the current due date of work orders until the rest of the company can handle the extra</p><p>components that can be produced after the change.</p> / <p>Syftet med denna uppsats är att utveckla en modell som ska vägleda ett företag mot ett beslut om man ska</p><p>ändra den nuvarande tidpunkt när en arbetsorder ska vara färdigställd, eller inte. Modellen kommer att hjälpa</p><p>företaget att påvisa de tekniska och finansiella faktorer som kommer att påverkas och hur dessa kan bedömas.</p><p>Efter att ha gjort en grundlig litteraturstudie kunde vi inte hitta några existerande modeller inom detta specifika</p><p>område. Vi utvecklade en modell för att täcka denna brist i den existerande teorin. Vi använde oss av en</p><p>fallstudie för att testa vår utvecklade modell på Elitfönster i Lenhovda som tillverkar fönster. Vi applicerade vår</p><p>modell på maskinverkstaden och förändringen handlade om att gå från att färdigställa arbetsorder på en vecka</p><p>till att färdigställa dem på en dag. De tekniska faktorer som skulle påverkas av en förändring är; ställtiderna,</p><p>ledtiden och mängden producerade komponenter. De finansiella faktorerna som kommer att påverkas är</p><p>mängden bundet kapital samt bemanningen. Vi kom fram till att en förändring inte kunde genomföras utan att</p><p>köpa in en extra hyvel. Modellen visade också att de finansiella fördelarna som en förändring skulle generera</p><p>inte skulle motsvara de kostnader som den extra hyveln skulle orsaka. Våra rekommendationer till företaget är</p><p>således att fortsätta med den nuvarande tidpunkt när en arbetsorder ska vara färdigställd tills resten av företaget</p><p>kan hantera de extra komponenter som skulle kunna bli producerade efter förändringen.</p>