The EU directives of energy efficiency and transparency of sustainablework have recently been implemented in Swedish law. This requires largecompanies to report audits of their energy use and how they work withsustainability. Due to the recent requirements, many companies do not havea systematic method to collect and report the data needed. In this projectsuch a company in construction and residential development - VeidekkeSverige - has been examined and evaluated. The aim of the project has beento systemize the collection and compilation of data from the energy use ofVeidekke Sverige and perform an energy audit and report their greenhousegas emissions. The energy audit involves systematically mapping energyusage and making proposals for cost-effective measures to decrease energyuse. This has been made at a general level for the whole company andstudied in detail at one of the affiliated companies - Veidekke Prefab.The routine for the collection of energy data developed in this projectwas made with standardized surveys, adapted to the type of data requestedin any special case, from a variety of internal units at the company andexternal suppliers. The compilation of the surveys has been programmed inExcel. Although the routine for the collection and compilation of energydata has been standardized from previous implementations, unique manualchanges to the compilation file is still required for an upcoming year. Arecommendation is therefore to implement the developed routine at adigital platform, where surveys can be filled in online and then managedand compiled automatically at the platform. The energy survey of VeidekkeSweden shows that energy consumption in 2017 was about 50 GWh, of whichfuel accounts for 37%, electricity for 33% and gasoline for 25%. Thus,measures of energy efficiency should be done in the use of these threesources. The detailed energy audit of Veidekke Prefab shows that thecompany has a high power consumption of which half derives from theproduction, although, focus of the energy audit has been on ventilationand heating. The plant has two buildings for drying that are heated withdirectacting electric boilers which are recommended to be replaced by airheat pumps. In addition, the ventilation unit for the large buildingshould be replaced by a more modern unit with rotary heat recovery toreduce demand of district heating with about 20 %. Another feasiblemeasure is to replace the lighting to LED units, which would reduce energyconsumption by 6 %.

The main purpose of this thesis was to evaluate the energy use and the potential for energy savings in the ventilation for a hotel building that has been preliminary certified in the Swedish environmental assessment method Miljöbyggnad. In the preliminary certificate the building received the certificate SILVER for the energy use. This certificate needs to be verified in order to acquire the final certificate. The energy use was determined with data from energy meters and statistics from the energy provider. The potential for energy savings in the ventilation was evaluated by analyzing the effects of air flows, room temperature and supply temperature on the energy use and the room climate with the help of the simulation program IDA-ICE. The results show that the energy use in the building is 119 kWh/(m2, year), which equals the certificate BRONS in Miljöbyggnad. The certificate for SILVER will not be achieved. The biggest energy consumers are the heating system, the hot water system and the cooling system. They stand for 36, 21 and 19 percent of the total energy use, respectively. With energy savings measures in the ventilation the energy use can be reduced by 8 kWh/(m2, year). This would mean that the energy use can be reduced to 110 kWh/(m2, year). The building would still receive the certificate for BRONS. The energy savings, however, would be achieved by using a lower supply temperature, minimum air flows (0,1 l/(s, m2)) when rooms are not used as well as decreasing the time schedule for the ventilation by two hours and allowing the maximum temperature to rise by 0,5 degrees Celsius. This also resulted in a higher temperature in the conference rooms, where the temperature could reach up to 24,2 degrees Celsius in winter and 24,5 degrees Celsius hot summer days.

Syftet med examensarbetet var att finna specifika effektiviseringsåtgärder för energianvändningen vid Skanskas betongfabrik på Svartberget utanför Umeå samt att ta fram generella riktlinjer för energianvändningen på Skanskas samtliga betongfabriker med avseende på effektiviseringsåtgärder. Energianvändningen som analyserades utgjordes av energin som användes vid de processer och verksamheter som fanns på betongfabriksområdet och som användes i eller i anslutning till betongproduktionsprocessen. På betongfabriken utanför Umeå genomfördes en energikartläggning varvid två effektbalanser skapades, en för elanvändningen och en för eldningsoljeanvändningen. Resultatet av energikartläggningen vid betongfabriken utanför Umeå visade att den största delen eleffekt, 25 procent, gick till driften av betongfabrikens uppvärmningssystem och hela 72 procent av effekten från uppvärmningssystemets eldningsoljeförbränning gick förlorad som värmeförluster. Med ett nytt uppvärmningssystem och förbättrad täthet av betongfabrikens lokaler och bättre isolerade spirorör beräknades energin från eldningsoljeanvändningen kunna minska med drygt 50 procent årligen. Även elanvändningen på fabriken kan minskas om ett nytt uppvärmningssystem tas i bruk då energin från eldningsoljeanvändningen ersätter eleffekten som går till de eldrivna värmefläktarna (12 procent av total eleffekt) och värmestavarna (14 procent av total eleffekt). För Skanskas övriga betongfabriker genomfördes en energiinventering med uppföljande telefonintervjuer för att undersöka vilka fabriker som hade högre respektive lägre energianvändning och vad skillnaderna dem emellan berodde på. Resultatet av energiinventeringen och telefonintervjuerna som gjordes för Skanskas övriga betongfabriker visade att fabrikerna med nya fabrikslokaler och med ett uppvärmningssystem från Polarmatic hade absolut lägst energianvändning. Det framgick även att energianvändningen på betongfabrikerna är starkt beroende av hur ballasten som används vid betongtillverkning värms upp. Fördelaktigast är att tillföra betongen största delen energi genom varmt vatten istället för varmballast då den senare medför större värmeförluster. För minskad energianvändning är det även viktigt att fabrikslokalerna är tätade och spirorören isolerade samt att fabrikslokalerna inte tillförs för mycket underhållsvärme då dessa inte behöver hålla någon komforttemperatur. / The aim of the master’s thesis report was to find specific measurements for improved energy usage at Skanska’s concreting plant outside Umeå and to develop generalized guidelines concerning improved energy usage for all the concrete plants in Sweden belonging to the management of Skanska. The energy usage that was analyzed consisted of energy used in all processes and activities belonging to the concrete plant site and that was used in or in connection with the concrete production process. For the concrete factory outside Umeå an energy audit was conducted in order to map the energy use from which two power balances were created, one for the electricity use and one for the effect spent by heating oil. The results of energy audit at the concrete plant outside Umeå revealed that the largest amount of electric power, 25 percent, went to the operation of the concrete plant’s heating system and a total of 72 percent of power from fuel oil combustion in the heating system disappeared as heat losses. With a new heating system and improved sealing of the concrete plant buildings and better insulated pipes it was calculated that the energy from fuel oil combustion could be reduced by about 50 percent annually. Also the electricity usage at the plant is reduced if a new heating system is adopted due to energy from fuel oil combustion replaces electrical output that goes to the electric heating fans (12 percent of the total electrical output) and the heating rods (14 percent of the total electrical output). For the remaining concrete plants an energy inventory was carried out followed up by telephone interviews. The purpose was to investigate which plants had higher and lower energy use and what the differences between them depended upon. The result of the energy inventory and telephone interviews showed that plants with new premises and with a heating system from Polarmatic had the lowest amount of energy usage. It also showed that energy use in concrete plants is closely dependent on how the aggregate used in concrete production is heated. Most profitable is to provide the concrete the largest amount of energy by adding heated water instead of heated aggregate due to latter results in greater heat losses. For reduced energy use, it is also important that the premises are well sealed and that the pipes are well isolated. The premises should not either be heated too much when they do not need to maintain a comfortable indoor temperature.

This work dealt with energy mapping in 4 selected buildings at the Västerbottens Museum. The museum felt that their energy consumption was too high and wanted to investigate whether the consumption could be lowered. The aim of this report was to locate the systems and areas that consume a lot of energy and then find alternative options to lower the energy consumption.   Early in the project, it was decided that the main system to be investigated was the ventilation system and its functions. The four buildings that was examined included 3 ventilation rooms. The ventilation rooms contained units that supplied ventilation air to premises with different requirements and specifications that were considered during the efficiency calculations. Three different alternatives have been investigated: Option 1 involved adjusting the unit’s settings (air flow and active hours) to lower the unit’s energy consumption. Option 2 involved replacing the heat exchanger in ventilation room 1 to increase heat recovery. Option 3 involved replacing the units that were the oldest in the ventilation system (the units in ventilation room 1) to new more energy efficient units. The results from calculations of these 3 options showed that option 1 meant a reduction in annual electricity and heat consumption. The electricity consumption decreased by 15 MWh over a year. Heat consumption decreased by 39 MWh over a year. This resulted in an annual cost savings of 47 000 SEK. Science the units are only adjusted, there was no expenditure in option 1. Option 2 resulted in that the annual heat consumption decreased by 54 MWh, which meant an annual cost saving of 42 000 SEK. This meant that the expense of 49 000 SEK that was required in option 2 was repaid in 1,2 years. Option 3 gave an annual energy saving of 64 MWh, which resulted in an annual cost saving of 49 000 SEK. This meant that the expense of 320 000 SEK in option 3 could be repaid in 6,5 years. Since the units in ventilation room 1 must be replaced in the future, the expense is inevitable.   The conclusion was that option 3 together with option 1 was the optimal long-term solution for lowering the energy consumption. This because option 1 did not cost to apply in addition to the hours worked. Option 2 had a good repayment period, but because option 2 meant a large investment in an old system that will be demolished in the future, option 3 is considered more favorable. It is important to remember that if option 3 is carried out, the savings in ventilation room 1 in option 1 must be reconsidered as the units are replaced. / Detta arbete behandlade energikartläggning i 4 utvalda byggnader på Västerbottensmuseum. Museet upplevde att deras energianvändning var för hög och ville undersöka om användningen kunde sänkas. Målet med denna rapport var att lokalisera de system och områden som förbrukar mycket energi för att sedan kunna hitta åtgärdsalternativ. Tidigt i projektet beslutades det att det huvudsakliga systemet som skulle undersökas var ventilationssystemet och des funktioner. I de 4 byggnaderna som undersöktes ingick 3 ventilationsrum. Ventilationsrummen innehöll flera aggregat som matade ventilationsluft till lokaler med olika krav och specifikationer som det togs hänsyn till under effektiviseringen. Tre olika alternativ undersöktes: Alternativ 1 innebar att justera aggregatens inställningar (luftflöde och aktiva timmar) för att kunna sänka aggregatens energianvändning. Alternativ 2 innebar att byta ut värmeväxlaren i ventilationsrum 1 för att öka värmeåtervinningen. Alternativ 3 innebar att byta ut de aggregat som är äldst i ventilationssystemet (aggregaten i ventilationsrum 1) till nya mer energieffektiva aggregat. Resultaten från beräkningarna av dessa 3 alternativ visade att alternativ 1 innebar en minskning av den årliga el och värmeanvändningen. Elanvändningen minskade med 15 MWh över ett års tid. Värmeanvändningen minskade med 39 MWh över ett års tid. Det resulterade i en årlig kostnadsbesparing på 47 tusen kr. Eftersom aggregatens inställningar endast justerades så finns det inga utgifter i alternativ 1. Alternativ 2 innebar att den årliga värmeanvändningen minskade med 54 MWh vilket innebar en årlig kostnadsbesparing på 42 tusen kr. Det betydde att utgiften på 49 tusen kr som krävdes i alternativ 2 återbetalades på 1,2 år. Alternativ 3 gav en årlig energibesparing på 64 MWh som resulterade i en årlig kostnadsbesparing på 49 tusen kr. Det resulterade i att utgiften på 320 tusen kr i alternativ 3 kunde återbetalas på 6,5 år. Eftersom aggregaten i ventilationsrum 1 måste bytas ut i framtiden är utgiften ofrånkomlig. Slutsatsen är att alternativ 3 tillsammans med alternativ 1 är det optimala på lång sikt för att sänka energianvändningen. Det på grund av att alternativ 1 inte kostar att applicera utöver de arbetstimmar som läggs ned. Alternativ 2 hade en bra återbetalningstid men på grund av att alternativ 2 innebar en stor investering i ett gammalt system som ska rivas i framtiden så bedöms alternativ 3 som mer gynnsamt. Viktigt att komma ihåg är att om alternativ 3 utförs så måste besparingarna i för ventilationsrum 1 i alternativ 1 tas bort eftersom de aggregaten byts ut.

This project aims to contribute to the energy mapping of Visby’s building stock. Using energy performance certificates data, the building stock can be categorized after defining energy related parameters. From every category, an archetype building is developed from the mean value of interesting parameters in each group. The goal is to create distinct categories which as well as possible represents the building stock. This study commences with an inventory of Visby’s building stock to create an overall picture. Thereafter categories of the building stock are examined on the basis of interesting parameters that supposedly have an impact on the building’s energy consumption. The purpose is to examine which parameters that together catches the most representative picture of Visby’s building stock. The energy performance of the buildings is the main factor for comparison. Parameters that are used in the categorization process are: Building type, location of the buildings, building volume, type code, year of construction, heating system and number of floors. From the determined categorizations, archetypes are developed and type buildings can be represented. This study only examines residential buildings. Two times during the study, abnormal values were removed from the used material. The cleaning of abnormal values prevents that a few values which are considered as abnormal gives a wrong picture of the building stocks characteristics. The first analysis of the parameters leads to 6 examined categorizations where two are selected, one for single family housing and one for multi-family housing. Parameters that best defines single family housing are year of construction, heating system and building volume. Parameters that best defines multi-family housing are year of construction and building volume.  The established categorization covers 92% of the building stock and 205 buildings are erased by the purge. The standard deviation on the mean value of energy performance has the average value of 30 kWh/m2 in the categorization for single family housing. For multi-family housing the standard deviation of the mean value is on average 17 kWh/m2 in the categorization. The high value of standard deviation for single family housing is affected by the wide range of energy performances values. These values could be caused by buildings that have had renovations or that other parameters that has not been taken into consideration in this study could have been better in the categorization. / Detta projekt syftar att bidra till energikartläggningen av Visbys byggnadsbestånd. Med hjälp av energideklarationsdata kategoriseras byggnadsbeståndet efter definierande energirelaterade parametrar. Ur varje kategori tas en arketypbyggnad fram från medelvärdet av intressanta parametrar inom sin grupp. Målet är att skapa distinkta arketyper som fångar en så stor del av byggnadsbeståndet som möjligt.  Studien inleds med en inventering av Visbys byggnadsbestånd för att skapa en helhetsbild, detta stadie benämns i rapporten som lägesöversikt. Därefter undersöks olika kategoriseringar av byggnadsbeståndet utifrån några intressanta parametrar som antas ha inverkan på byggnadernas energiförbrukning. Avsikten är att undersöka vilka parametrar som tillsammans fångar den mest representativa bilden av Visbys byggnadsbestånd. Byggnadernas energiprestanda utgör den huvudsakliga faktorn för jämförelse. Parametrar som undersöks i kategoriseringarna är: Byggnadstyp, läge på byggnaderna, byggnadsvolym, typkod, nybyggnadsår, uppvärmningssystem och antal plan. Ur fastställda kategorier tas sedan arketyper och typbyggnader fram. Studien avgränsas till att endast undersöka bostadsbyggnader. Det använda materialet rensas på abnorma värden vid två tillfällen under studiens gång. Rensningen förhindrar att ett fåtal utstickande värden ger en missvisande bild av byggnadsbeståndets egenskaper.  Lägesöversikten leder till 6 undersökta kategoriseringar där två väljs ut: en för flerbostadshus och en för småhus. Parametrar som bäst definierar gruppen småhus är nybyggnadsår, uppvärmningssystem och byggnadsvolym. Parametrar som bäst definierar gruppen flerbostadshus är nybyggnadsår och byggnadsvolym. Den fastställda kategoriseringen täcker 92% av byggnadsbeståndet och totalt stryks 205 byggnader vid rensning. Standardavvikelsen i energiprestanda ligger i snitt på 30 kWh/m2 i kategoriseringen för småhus och i snitt på 17 kWh/m2 i kategoriseringen för flerbostadshus. Den stora spridningen av energiprestanda i gruppen småhus kan till exempel bero på att vissa byggnader blivit renoverade eller att parametrar som bättre definierar gruppen inte har undersökts i denna studie.

In this work, an audit of energy use and the indoor climate in anindustrial property has been carried out and measures taken that canimprove these aspects have been investigated. The property that wasstudied in this project is Munters factory in Tobo. Munters is aninternational company working in AirTech and FoodTech and thefactory in Tobo is the only Swedish Munters factory. The factoryproduces aggregates for dehumidifying air and the material used fordehumidification. The facility has office landscapes, assembly workand production. Today, the factory has an indoor climate that varieswith the seasons, with high temperatures in summer and lowtemperatures in winter. A more constant indoor climate is desired. The audit of energy consumption shows that the energy consumptionfor the year 2019 was approximately 8033 MWh, of which electricityconsumption accounts for 77% and gas consumption for 23%. However,the lack of sub-meters in the plant has made it difficult toidentify exactly how much of the electricity and gas consumptiongoes to heating, ventilation and business processes. Consequently,some estimates and observations have been made to map how energy useis distributed. The indoor climate in the office parts of the plant has during mostof the measurement period had an air temperature within 20-25 °Cand a relative humidity within 20-70%. On extremely cold and hotdays, the temperature and relative humidity may fall outside thespecified ranges. In production, high temperatures were measuredabove 30 °C during summer and temperatures down to 15 °C duringwinter.

In this work, an energy survey has been carried out at Hjoggböleskolan and an investment calculation for an installation of a geothermal heat pump at the same school on behalf of Skellefteå Municipality. The energy survey carried out was done based on information from existing drawings given by Skellefteå Municipality and site visits to the school. At present, it is a pellet boiler and an electric boiler that are the heat sources in the school. In this work, the conditions for replacing the pellets boiler with a geothermal   heat pump were investigated. The results from this have become the following: • The theoretical heat requirement has been set at 242 632 kWh. Then, transmission losses were calculated to 69 626 kWh, infiltration losses to 19 669 kWh and ventilation losses to 165 631 kWh. Heat supply was calculated to 12 323 kWh from solar heating and 17 892 kWh from personal heating. • The efficiencies would be 75% in the ventilation for all ventilation units, it was calculated to be 31%, 59% and 35%. • The investment for the geothermal heat pump came to SEK 500,565, of which the geothermal heat pump cost SEK 236 669, the drilling cost SEK 218 390 and the installation amounted to SEK 45 506. • The savings per year were SEK 33 825. At present, operating costs are SEK 53 355 and in the future will be SEK 19 530. • The estimated break even time was calculated at 17 years 3 months and 1 week with the help of the payback method. • The gain after the lifetime of 20 years the heat pump was estimated at SEK 66 108 with the aid of the present value method. / I detta arbete har det gjorts en energikartläggning av Hjoggböleskolan samt en investeringskalkyl för en installation av en bergvärmepump vid samma skola i uppdrag av Skellefteå Kommun. Energikartläggningen gjordes utifrån uppgifter från befintliga ritningar givna av Skellefteå Kommun samt platsbesök på skolan. I nuläge är det en pelletspanna samt en elpanna som är värmekällorna i skolan.  I detta arbete undersöktes förutsättningar för att ersätta pelletspannan mot en bergvärmepump. Resultaten från detta har blivit följande: Det teoretiska värmebehovet har bestämts till 242632 kWh. Då beräknades transmissionsförluster till 69 626 kWh, infiltrationsförluster till 19 669 kWh och ventilationsförluster till 165 631 kWh. Värmetillförsel beräknades till 12 323 kWh från soluppvärmning och 17 892 kWh från personuppvärmning. Verkningsgraderna skulle vara på 75 % i ventilationen för samtliga ventilationsaggregat, den beräknades till 31%, 59% samt 35% Investeringen för bergvärmepumpen hamnade på 500 565 kronor varav bergvärmepumpen kostade 236 669 kronor, borrningen kostade 218 390 kronor och installationen hamnade på 45 506 kronor. Besparingarna per år blev 33 825 kronor. I nuläge är driftkostnaderna på 53 355 kronor och i framtiden blir 19 530 kronor. Den beräknade break even tiden beräknades till 17 år 3 månader och 1 vecka med hjälp utav paybackmetoden. Vinsten efter bergvärmepumpens livstid på 20 år beräknades till 66 108 kronor med hjälp utav nuvärdemetoden.

Mjölkindustrin tillhör en av världens största industrier, och är den snabbaste växande sektorn inom jordbruksnäring. Varje år produceras cirka 800 miljoner ton mjölk världen över, varav svenskar årligen konsumerar cirka 150 kg mejeriprodukter per person. Framställningen av mejeriprodukter innefattar ett flertal processer som kräver stora mängder energi, främst i form av ånga till upphettning av mjölk och vatten samt elektricitet till kylning. Anledningen till att mjölken genomgår diverse behandlingar är framförallt för att döda skadliga bakterier och sporer men också ur kvalitetssynpunkt. För att möta de miljömässiga utmaningar vi står inför krävs att nya hållbara lösningar utvecklas och implementeras. Enligt miljöbalken ska verksamheter använda förnybara energikällor i den utsträckning det är möjligt, återvinning av värme skall nyttiggöras och det ska hushållas med såväl energi som andra resurser. Wermlands Mejeri, beläget i Värmlands Nysäter, startade sin verksamhet i september 2015. Mejeriet framställer dagligen 18 400 liter lättmjölk, mellanmjölk, standardmjölk och grädde, med målet att till augusti 2016 dubbla produktionen med samma sortiment. Syftet med del I av denna studie är att utföra en energikartläggning för att bestämma mejeriets totala energibehov samt hur behovet är fördelat på diverse processer. Energiinventeringens syfte utöver att skapa insikt i hur energianvändningen är fördelad är att ligga som grund för jämförelser med liknande anläggningar. På så vis kan en uppfattning om förbättringspotential erhållas. Vid jämförelser mellan olika anläggningar har nyckelvärdet specifik energikonsumtion, SEC, använts.  SEC definieras som använd energi dividerat med den totala produktionsvolymen och kan appliceras på en delprocess eller en hel produktionsanläggning. Analyser av energianvändning och effektiviseringspotential har utförts genom termodynamiska beräkningar, fysiska mätningar, simuleringar och ingenjörsmässiga uppskattningar. Enligt den kartläggning som gjorts förbrukar Wermlands mejerier idag 1141 MWh per år, vilket motsvarar ett SEC-värde på 0,19 kWh/liter mjölkprodukt. Vid en fördubbling av produktionen skulle energianvändningen öka till 1570 MWh per år och SEC-värdet reduceras till 0,13 kWh/l varav värmebehovet representerar 0,09 kWh/l. Två svenska referensanläggningar som använts vid jämförelser har ett totalt SEC-värde på 0,11 respektive 0,12 kWh/liter mjölkprodukt där värmebehovets SEC-värde är 0,05 respektive 0,06 kWh/l. Syftet med del två av studien är således att belysa förbättringspotential genom reducerat värmebehov och ånganvändande. Målet är att presentera åtgärder som sänker och tillgodoser energibehovet utan förbränning av fossila bränslen. Resultatet visar att bränslebehovet kan reduceras från 105 till 782 MWh/år med olika åtgärder. Bränslekostnaden utan åtgärder antas vid dubblad produktion uppgå till drygt 750 000 SEK per år. Vid utbyte till pelletspanna och med samtliga åtgärder genomförda är bränslekostnaden 250 000 SEK/år och koldioxidutsläppen reducerades med över 1000 ton/år. Totala SEC-värdet på värmesidan reduceras då från 0,09 kWh/l till 0,06 kWh/l vilket är jämförbart med de svenska referensanläggningarna. / The dairy industry is one of the world’s largest industries, and the most rapidly expanding sector of agriculture. Every year more than 800 million tons of milk is produced globally, of which the Swedish population annually consumes more than 150 kg per capita. Refinement of milk includes several processes that require large amounts of energy, mainly in the form of steam for heating of milk and electricity for cooling. The main reasons the milk has to go through these heating and cooling process is to reduce the bacterial count, rendering the product safe to drink and of a consistent quality. To meet the environmental challenges that lie ahead, it is important that sustainable solutions for the dairy industry are developed and implemented. According to the environmental code, all industries shall use renewable energy sources to the highest possible degree, recycling of heat shall be used and housekeeping of energy and other resources is of uttermost importance. Wermlands Mejeri, a dairy plant in Värmlands Nysäter, started their operations in September 2015. Today they produce about 18 400 liters of dairy product, with a product portfolio consisting of three different types of milk (0.5, 1.8, and 3 percent fat) and cream. Their goal is to expand the operation, so that the production volume will be doubled by august 2016. The commencing chapter of this report is based on a survey with the goal of defining the total energy consumption at the plant, and also to investigate how the need of energy is divided between the different processes. This survey is purposed to be compared to the energy consumption at other similar dairy plants, in order to point out if (and where) there is any potential to increase the energy efficiency. When comparing different facilities, the key indicator Specific Energy Consumption (SEC) is used. SEC is defined as the total used energy divided by the amount of product, and can be applied on specific processes as well as an entire operation. According to the analysis, Wermlands mejerier consumes 1141 MWh yearly, which corresponds to a SEC index of 0.19kWh/liter milk product. A doubling of the milk production would lead to an increase in energy use to 1570 MWh/year, and a reduction in SEC to 0.13 kWh/l of which the heating system stands for 0.09 kWh/l. The two Swedish reference factories which were used as comparison have an SEC index of 0.11 and 0.12 kWh/l milk product, of which the heating system stands for 0.05 and 0.06 kWh/l, respectively. The aim of the second part of the study is to highlight the potential for improvement by reducing the heating demand and steam usage. The goal is to suggest practice changes that reduce and meet the need for energy without burning fossil fuels. The study shows that the fuel usage can be reduced from 1050 to 782 kWh/year by different interventions. Without these interventions, the fuel cost is expected to reach over 750,000 SEK/year when doubling the production. If all interventions, including changing to pellet boiler, are implemented, the fuel cost will be 150,000 SEK/year and the carbon dioxide emissions reduced by over 1,000 tons yearly. The total SEC index of the heating system will then be reduced from 0.09 to 0.06 kWh/l, which is comparable to the Swedish reference factories.

Energy audit and calculation strategies for energy flows in buildings: a case study of Vallongatan 1   This thesis involves an energy audit of a building with offices and laboratories in Uppsala, Sweden. The calculations are performed in Microsoft Excel and were later used as the basis for developing calculation strategies for similar, future, energy audits.   The building was erected in the early 1990s and the heating requirement of just above 700 MWh is covered by district heating from the city network. The total gross floor area is about 8400 m2 and is served by an air conditioning system consisting of seven ventilation units with rotary heat exchangers, heating and cooling coils, as well as water radiators throughout the building.   No significant improvement measures have been implemented since the construction, and the building therefore has a potential to improve its energy performance. The report addresses a number of measures that could be taken, as well as an evaluation of each one. The most economically viable of these would be to clean the rotary heat exchangers, which is deemed to have a potential to save about 70 MWh or 48 700 SEK annually. In comparison to the estimated cost of between 35 000 and 42 000 SEK this is likely to become profitable as early as the first year.   The calculation templates that were developed cover three different building standards, these are categorized as low, improved and advanced standard. Here, the desired areas and types of activities are typed in easily for either individual rooms or entire offices or buildings. The templates provide estimates regarding power and energy needs for heating and comfort cooling, recommended air flows, heat development and dissipation as well as carbon dioxide concentration in the room air.

Mjölkindustrin är en av världens största industrier, och är den snabbaste växande sektorn inom lantbruksnäring. Varje år produceras cirka 800 miljoner ton mjölk världen över, varav svenskar årligen konsumerar cirka 150 kg mejeriprodukter per person. Framställningen av mejeriprodukter innefattar ett flertal processer som kräver stora mängder energi, främst i form av ånga till upphettning av mjölk och vatten samt elektricitet till framförallt kylning. Anledningen till att mjölken genomgår diverse behandlingar är framförallt för att döda skadliga bakterier och sporer men också för att mjölken skall uppfylla vissa kvalitetskriterier. För att möta de miljömässiga utmaningar vi står inför krävs att nya hållbara lösningar utvecklas och implementeras. Enligt miljöbalken ska verksamheter använda förnybara energikällor i den utsträckning det är möjligt, återvinning av värme skall nyttiggöras och det ska hushållas med såväl energi som andra resurser. Wermlands Mejeri, beläget i Värmlands Nysäter, startade sin verksamhet i september 2015. Mejeriet framställer dagligen 18 400 liter lättmjölk, mellanmjölk, standardmjölk och grädde, med målet att till augusti 2016 dubbla produktionen med samma sortiment. Syftet med första delen av denna studie är att utföra en energikartläggning för att bestämma mejeriets totala energibehov samt hur behovet är fördelat på diverse processer. Vid jämförelser mellan den undersökta anläggningen och andra mejerier har nyckelvärdet specifik energikonsumtion, SEC, använts.  SEC definieras som använd energi dividerat med den totala produktionsvolymen och kan appliceras på en delprocess eller en hel produktionsanläggning. Undersökningen består av fysiska mätningar, termodynamiska beräkningar och simuleringar i SimuLink. Enligt den kartläggning som gjorts förbrukar Wermlands mejerier idag 1 141 MWh per år, vilket motsvarar ett SEC-värde på 0,19 kWh/liter mjölkprodukt. Vid en fördubbling av produktionen skulle energianvändningen öka till 1570 MWh per år och SEC-värdet reduceras till 0,13 kWh/l. Två svenska referensanläggningar som använts vid jämförelser har SEC-värden på 0,11 respektive 0,12 kWh/liter mjölkprodukt. I den andra delen av rapporten undersöks fem olika åtgärder, vars mål är att reducera mejeriets användning av elektricitet och således innebära en ekonomisk besparing. Dessa åtgärder är fokuserade till kylsystemet och ventilationsanläggningen, vilka tillsammans står för mer än hälften av mejeriets elanvändning. Förslagen behandlar värmeåtervinning vid kylning av grädde, användning av marken som värmesänka för kylmaskiner, kylning av kylrum med hjälp av uteluft, tilläggsisolering av kylrummets tak, samt tidsstyrning av mejeriets ventilationsanläggning. Undersökningen konstaterar att åtminstone tre av åtgärdsförslagen bör övervägas för genomförande, då de uppvisar ekonomisk besparingspotential. / The dairy industry is one of the world’s largest industries, and the most rapidly expanding sector of agriculture. Every year more than 800 million tons of milk is produced globally, of which the Swedish population annually consumes more than 150 kg per capita. Refinement of milk includes several processes that require large amounts of energy, mainly in the form of steam for heating of milk and electricity for cooling. Milk is an extraordinary environment for bacteria and spores to thrive in. The main reasons the milk has to go through these heating and cooling process is to reduce the bacterial count, rendering the product safe to drink and of a consistent quality. To meet the environmental challenges that lie ahead, it is important that sustainable solutions for the dairy industry are developed and implemented. According to the environmental code, all industries shall use renewable energy sources to the highest possible degree, recycling of heat shall be used and housekeeping of energy and other resources is of uttermost importance. Wermlands Mejeri, a dairy plant in Värmlands Nysäter, started their operations in September 2015. Today they produce around 18 400 liters of dairy product, with a product portfolio consisting of three different types of milk (0.5, 1.8, and 3 percent fat) and cream. Their goal is to expand the operation, so that the production volume will be doubled by august 2016. The commencing chapter of this report is based on a survey with the goal of defining the total energy consumption at the plant, and also to investigate how the use of energy is allocated between the different processes. This survey is purposed to be compared to the energy consumption at other similar dairy plants, in order to point out if (and where) there is any potential to increase the energy efficiency. When comparing different facilities, the key indicator Specific Energy Consumption (SEC) is used. SEC is defined as the total used energy divided by the amount of product, and can be applied on specific processes as well as an entire operation. The investigation consists of physical measuring, thermodynamical calculations and simulations in SimuLink. According to this survey, Wermlands Mejeri annually consumes 1 141 MWh of energy, equalling a SEC-value of 0.19 kWh/liter produced milk. When the production is expanded, the energy consumption is predicted to total 1 570 MWh per year, or 0.13 kWh/liter. As a point of reference, the SEC-values of two dairy plants used in the comparison are 0.11 and 0.12 kWh/liter respectively. In the second section of this report, five different operational improvements are defined and investigated, with the purpose of reducing the consumption of electric energy at the plant, and to reduce the operational cost. This investigation is focused on the cooling system and the ventilation equipment. The solutions consist of re-use of heat during cream cooling, usage of the ground as a heat sink for the liquid coolers, refrigerating the cold storage with outside air, extra insulation of the cold storage ceiling, and time-regulation of the ventilation system. At least three of the proposed improvements should be considered for implementation, as they indicate cost-effective ways to reduce the energy consumption.