As organisations adapt to the rigorous demands set by global markets, the supply chains that constitute their logistics networks become increasingly complex. This often has a detrimental effect on the supply chain visibility within the organisation, which may in turn have a negative impact on the core business of the organisation. This paper aims to determine how organisations can benefit in terms of improving their logistical supply chain visibility by implementing a Digital Twin — an all-encompassing virtual representation of the physical assets that constitute the logistics system. Furthermore, challenges related to implementation and the necessary steps to overcome these challenges were examined.  The results of the study are that Digital Twins may prove beneficial to organisations in terms of improving metrics of analytics, diagnostics, predictions and descriptions of physical assets. However, these benefits come with notable challenges — managing implementation and maintenance costs, ensuring proper information modelling, adopting new technology and leading the organisation through the changes that an implementation would entail.  In conclusion, a Digital Twin is a powerful tool suitable for organisations where the benefits outweigh the challenges of the initial implementation. Therefore, careful consideration must be taken to ensure that the investment is worthwhile. Further research is required to determine the most efficient way of introducing a Digital Twin to a logistical supply chain. / I takt med att organisationer anpassar sig till de hårda krav som ställs av den globala marknaden ökar också komplexiteten i deras logistiknätverk. Detta har ofta en negativ effekt på synligheten inom logistikkedjan i organisationen, vilken i sin tur kan ha en negativ påverkan på organisationens kärnverksamhet. Målet med denna studie är att utröna de fördelar som organisationer kan uppnå vad gäller att förbättra synligheten inom deras logistikkedjor genom att implementera en Digital Tvilling — en allomfattande virtuell representation av de fysiska tillgångar som utgör logistikkedjan.  Resultaten av studien är att Digitala Tvillingar kan vara gynnsamma för organisationer när det gäller att förbättra analys, diagnostik, prognoser och beskrivningar av fysiska tillgångar. Implementationen medför dock utmaningar — hantering av implementations- och driftskostnader, utformning av informationsmodellering, anammandet av ny teknik och ledarskap genom förändringsarbetet som en implementering skulle innebära.  Sammanfattningsvis är en Digital Tvilling ett verktyg som lämpar sig för organisationer där fördelarna överväger de utmaningar som tillkommer med implementationen. Därmed bör beslutet om en eventuell implementation endast ske efter noggrant övervägande. Vidare forskning behöver genomföras för att utröna den mest effektiva metoden för att introducera en Digital Tvilling till en logistikkedja.

We are today facing an industrial revolution called Industry 4.0. Earlier in the human history, we have seen multiple industrial revolutions, but only after they actually happened. This is the first time we can see that an industrial revolution is on its way. Witht his knowledge, we have the chance to prepare for this large‐scaled technological change that we are standing in front of. Because of the impact that earlier industrial revolutions had on organizations, we can assume that Industry 4.0, as well, will impact and change work, tasks and the organizations themselves; especially when it comes to new high‐tech knowledge and skills that need to be learnt. Implementation, change, and high‐tech learning, together with a constantly running production can be stressful for anyone involved. For this reason, the purpose of this study is to come up with solutions on how you can facilitate the implementation of Industry 4.0, for employees and in an organizational point of view. We do this by conducting a literature study as well as interviewing organizations within the Swedish manufacturing industry. The structure of the analysis is built upon Lewin’s Three‐stage Model of Change. Here, we discuss and present solutions according to the stage in which they fit during the change process. Additionally, we investigate the concept of gamification as a tool to facilitate change. From our research, we conclude that motivation and engagement are keys in a technological change project such as Industry 4.0. Involvement, transparency and clarity are important aspects to make employees engaged throughout the project. Additionally, we present practical solutions for how organizations can educate their employees within Industry 4.0 techniques, as well as increase their motivation and engagement. / Vi står idag inför en industriell revolution som kallas Industri 4.0. Tidigare i historien har vi sett industriella revolutioner först efter att de inträffat. Det är nu första gången vi kanse att en industriell revolution är på väg. Med denna kunskap har vi idag en möjlighet att förbereda oss för den teknologiska utveckling som vi står inför. På grund av de tidigare industriella revolutionerna och den stora påverkan som de har haft på organisationer, kan vi anta att Industri 4.0 också kommer förändra jobb, uppgifter och organisationer – framför allt när det kommer till den nya teknologiska kunskap som nya maskiner och system kommer kräva av de som använder dem. Implementering, förändring och en hög nivå av teknologiskt lärande, samtidigt som produktionen fortfarande kommer snurra dygnet runt, kan vara stressigt för vem som helst. Därför syftar detta examensarbete till att ta fram lösningar för hur man kan förenkla implementationen av Industri 4.0, ur ett medarbetarperspektiv och för organisationen som helhet. Vi gör detta genom en litteraturstudie och genom intervjuer med organisationer inom den svenska tillverkningsindustrin. Strukturen på analysen bygger på Lewins trestegsmodell för förändring. Här diskuterar och presenterar vi lösningar enligt vilket steg de passar in i under förändringsprocessen. Vidare utvärderar vi gamification som ett verktyg för att underlätta förändringen. Detta arbete kommer fram till att det viktigaste för att genomföra ett förändringsarbete i denna omfattning är motivation och engagemang från både anställda och ledning. Involvering, transparens och tydlighet är viktiga delar för att göra anställda engagerade genom hela projektet. Vidare presenterar vi lösningar för hur man kan utbilda sina anställda inom Industri 4.0‐tekniker, och även för hur man kan öka motivation och engagemang.

The development of advanced manufacturing opens new possibilities regarding cooperation between robots and humans, leading to a more sustainable industry. The study aims to research how automated processes with collaborative applications can be implemented in manual production systems and analyse the economic and ergonomic consequences this leads to. The process examined in the thesis is the de-labelling of wooden pallets conducted at the case company Volvo Construction Equipment in Braås, Sweden. Both quantitative and qualitative methods have been used. The study started with an analysis of the current situation regarding process design and the ergonomic aspect. The equipment needed to design the robot cell for testing had to be evaluated before a simulation of the automated process was done. Finally, the concept was tested in a laboratory environment. The result of the study shows that it is possible to automate if the removal of the labels is carried out completely perpendicularly. The economic analysis shows that the automated solution becomes a cheaper alternative after one year and four months. When the current manual process consists of unsustainable ergonomic elements, an automated solution will lead to improvements and more sustainable physical and organisational ergonomics. / Utvecklingen av avancerad tillverkning öppnar upp för nya möjligheter med samarbeten mellan människa och robot, vilket leder till en mer hållbar industri. Denna studie syftar till att undersöka hur automatiserade processer med kollaborativa applikationer kan bli implementerade i manuella produktionssystem och analysera de ekonomiska och ergonomiska konsekvenserna detta leder till. Processen som granskats är avtagandet av etiketter från träpallar som genomförts på fallföretaget Volvo Construction Equipment i Braås, Sverige. Både kvantitativa och kvalitativa metoder har använts. Studien började med analys av den nuvarande situationen gällande design av process och den ergonomiska situationen. Utrustningen som behövdes för att designa robotcellen utvärderades innan en simulering av den automatiserade processen gjordes. Seden testades konceptet i laboratoriemiljö. Studiens resultat visar att det är möjligt att automatisera om avtagandet av etiketter genomförs helt vinkelrät från pallen. Den ekonomiska analysen visar att den automatiserade lösningen blir ett billigare alternativ efter ett år och fyra månader. Om den nuvarande manuella processen består av ohållbara ergonomiska element, kommer en automatiserad lösning leda till förbättringar och en mer hållbar fysisk-, kognitiv- och organisatorisk ergonomisk situation.

An Automated Guided Vehicle (AGV) must follow protective regulations to avoidcrashing into people when autonomously driving in industries. These safety norms require AGVs to enable protective fields, which perform hard braking when objects enter aspecific area in front of the vehicle. Warning fields, or warning systems, are similar fieldsthat decrease the speed of the AGV before objects enter the protective fields to enable asteadier driving. Today at Toyota Material Handling Manufacturing Sweden (TMHMS),warning systems have been implemented but the systems are too sensitive to objects outside of the AGVs path.The purpose of this thesis is to develop a predictive warning system based on empiricaldata from previous driving scenarios. By storing previous positions, the warning systemcould estimate a trajectory based on simple statistics and deploy speed limiting decisionsif objects appear in the upcoming predicted path.The predictive warning system was compared to the current warning system and adeactivated warning system setup in driving performance and driving dynamics. Performance was measured by measuring time to finish an industry-like test track and dynamicswas subjectively rated from a group of experienced AGV developers from TMHMS. Results showed that a predictive warning system drove the test track faster and with betterdynamics than the current warning system and the no warning system setup.Key findings are that a predictive warning system based on empirical data performedbetter in most cases but has some extra requirements to function. Firstly, the method require the AGV to mostly drive on previously driven paths to produce good results. Secondly the warning system requires a somewhat powerful on board computer to handlethe computations. Finally, the warning system requires spatial awareness of pose for thevehicle, as well as structure and shape for deployed protective fields.

Med tiden och utvecklingen av ny teknik skapas förutsättningar för nya industriella revolutioner vilka historiskt har förändrat produktionsindustrin radikalt. Industri 4.0 är vägen till nästa paradigmskifte och ska med implementering av smart teknik möjliggöra en mer flexibel och effektiv produktion. Samtidigt har frågan ställts om den kommande revolutionen kommer att vara en hållbar lösning ur ett ekonomiskt, ekologiskt och socialt perspektiv. I den här studien har en empirisk studie på de två svenska företagen Scania AB och Atlas Copco utförts för att ta reda på om Industri 4.0 kommer innebära en ekonomisk tillväxt samt om arbetsförhållanden kommer att förändras. Arbetet inleddes med en litteraturstudie i form av en teoristudie på hållbar produktion, smart tillverkning och Industri 4.0. Med erhållen information kunde en förstudie med specifika sökningar utföras på vetenskapliga artiklar om Industri 4.0 och dess påverkan ekonomiskt och socialt, parallellt som frågor dokumenterades för att förbereda en intervjustudie på de ovannämnda företagen. Slutligen kunde all insamlad fakta och data analyseras för att angripa arbetets frågeställning och underfrågor. Utifrån den sociala aspekten visade studien på att en möjlig drivkraft till varför ett svenskt företag idag behöver nå Industri 4.0 är att intresset för traditionellt montörsarbete har minskat från arbetstagarna och med smart teknik kan automatiseringen minska beroendet av människan. Vidare kommer arbetsuppgifter på verkstadsgolvet förändras till att handla om interaktion med automatiserad teknik. Människan spelar fortfarande en stor roll vilket medför att behovet av arbetskraft kommer kvarstå men med fokus på nya kompetenser hos den anställde. Kunskaper kring IT-teknik prioriteras med den kommande systemkomplexiteten vilken smart tillverkning medför och med det behöver industriella produktionsföretag locka ny kompetent personal parallellt med utbildning av existerande. Ny personal kommer lära sig arbetsuppgifter enkelt via hjälpande verktyg samt digitala realtidsinstruktioner och på så sätt förenklas vägarna till att införskaffa och upprätthålla kompetent personal. Det historiskt påverkande problemet inom produktionsarbete med utarbetad och skadad personal kan med de nya produktionsverktygen minimeras tack vare ergonomiska och assisterande verktygslösningar samt digitaliserade utbildningar i en verklig arbetsorienterad miljö. Det ekonomiska perspektivet visade i studien att det finns nya värdeskapande processer och därmed nya affärsmodeller som alla försöker leverera skräddarsydda lösningar till kunderna. En utav dessa är den resultatbaserade affärsmodellen som går ut på att tillfredsställa behov innan de ens uppstår. Den bygger mycket på att smarta sensorer placeras i produkter för att kunna samla in en stor mängd data som sedan ska kunna analyseras för att till exempel se om delar behöver bytas ut. Ytterligare en ekonomisk konsekvens som förväntas av Industri 4.0 är att företag kommer vilja inkorporera smart teknologi i produktionen där alla maskiner är uppkopplade och utbyter data och information. Anledningen är att på samma sätt som den resultatbaserade ekonomin, så ska data tala om hur maskiner och människor presterar och mjukvaran kan därmed föreslå förbättringar som ska i längden leda till ökad produktivitet, kvalité och effektivitet. / With time and development of new technology, premises for a new industrial revolution which historically have radically changed the production-industry have emerged. Industry 4.0 is the road to the next paradigm shift, and with implementation of new smart technology, will enable a more flexible and effective production. At the same time, questions have been asked if the coming revolution would mean a sustainable solution from an economical, ecologic and social perspective. In this paper, an empirical study has been done on the two Swedish companies Scania AB and Atlas Copco to find out if Industry 4.0 will ensue in an economical growth and better working conditions for the workers. This study began with a research in the form of a literature study on sustainable production, Industry 4.0 and smart manufacturing. With the obtained information, more specific searches could be made on scientific articles about Industry 4.0 and its economic and social impact, while on the side, questions were written down to prepare an interview study for the previously named companies. Finally, all the collected facts and data was analyzed to attempt to answer this papers issue and sub questions. From the social aspect point of view, this study showed a potential driving force to why a Swedish company today needs to go for Industry 4.0. It is that the interest for traditional manufacturing work has decreased and with automation, manufacturing is less dependent on the human. Furthermore, the work tasks on the shop-floor will change to interacting with automated technology. Humans will still be important which means the need for labour will remain but with higher prerequisites for the employees - especially education. Knowledge about IT will be prioritized with the coming system. Complexity which is brought by smart manufacturing, and with that, industry companies will have to attract new competent employees as the same time as they form and educate the old ones. New employees will be able to learn work tasks easily thanks to Virtual Reality technology and by so,  opening moreways for the company to acquire competent personnel. The historically-known problem of outburned or injured employees will be minimized thanks to new assisted tools and digitalized employee-training in a real and work-oriented environment. The economical perspective showed in this paper that there are new value creating processes and therefore new business models that try to supply tailor-made solutions to the customers. One out of these models is the outcome-business-model that focuses on satisfying the customer’s needs before they even appear. To be able to do this, smart sensors are placed in products to collect a large amount of data that will be analysed to see if some parts need replacement for instance. Another economical consequence that is expected from Industry 4.0 is that companies will try to incorporate smart technology in the production line where all machines will be connected to a network and able to exchange data and information. The reason is similar to the outcome-based-business-model, where the data will tell how machines and people perform and the software will there be able to suggest areas of improvement and lead to increased productivity, effectivity and enhanced quality.

Den globala industrin har under det senaste decenniet genomgått en enorm digital transformation, där tillämpandet av digitala och smarta verktyg inom företag aldrig har varit mer påtagligt. Under november 2011 presenterades begreppet Industrial 4.0 i en artikel skriven av den Tyska regeringen som beskriver en teknikintensiv strategi för år 2020 och omfattar vad idag betraktas som den fjärde industriella revolutionen. Industri 4.0 utgörs till stor del av integrationsprocessen mellan teknik och övrig verksamhet inom ett tillverkningsföretag, vilket i sin tur ger upphov till teknik såsom; automation, förstärkt verklighet, simuleringar, intelligenta tillverkningsprocesser samt övriga processindustriella IT-verktyg och -system. Flertal forskningsstudier hävdar att Industri 4.0-teknologier har potential att revolutionera sättet företag idag tillverkar produkter, men i och med att begreppet är relativt nytt, abstrakt samt består av väldigt komplexa tekniker och komponenter, är införandet av dessa inom en tillverkningsmiljö för närvarande en stor utmaning för tillverkande företag. Denna studie syftar alltså till att belysa de utmaningar och hinder som större tillverkande företag möter vid implementering av digital och smart teknik, samt åtgärder för att motverka dessa. Målet med studien är att leverera ett användbart resultat både för aktiva företag inom tillverkningsindustrin i form av stöd vid analys och diskussion av eventuella implementeringsstrategier och -satsningar inom Industri 4.0, men också ge övriga intressenter en uppfattning kring ämnet med tanke på att det, som sagt, är ett abstrakt system. En litteraturstudie genomfördes både för att få en överblick kring ämnet Industri 4.0 och hur det har behandlats i tidigare examensarbeten, avhandlingar samt forskningsstudier, men även för att identifiera tidigare identifierade hinder. Därefter genomfördes fältstudier på två tillverkande företag, Scania och Atlas Copco, samt teknikkonsultföretaget Knightec. Syftet med detta var framförallt att få en mer påtaglig och verklighetsförankrad uppfattning av Industri 4.0 men även verifiera att informationen i den teoretiska delen är relevant i praktiken för en tillverkande verksamhet. Studien påvisade därtill att identifierade utmaningar och hinder återfinns bland flertal organisatoriska områden inom ett tillverkande företag, varav de mest framgående aspekterna omfattade strategi, ledarskap, kunder, kultur, anställda, juridik samt teknik. Resultatet avslöjade vidare att tillverkande företag präglas av bristfälliga planer och strategier för att identifiera samt implementera nya tekniska lösningar, konflikter bland de anställda, svårigheter att integrera kundsystem enhetligt inom produktionen, avsaknad av lämplig teknisk kompetens, juridiska problem vad gäller hantering av data samt svårigheter att integrera nya och gamla teknologier. / The global industry has during the last decade undergone a considerable digital transformation, whereas the application of digital and smart technology within companies has never been more of a relevant field. During November of 2011, the term Industrial 4.0 was presented in an article written by the German government to describe a technology intensive strategy for the year 2020 and signifies what today is defined as the fourth industrial revolution. Industry 4.0 largely consists of the integration process between technology and remaining operations within a manufacturing company, which enables the development of technologies such as; automation, augmented reality, simulations, intelligent manufacturing processes and other process industrial IT-tools and systems. Several research studies has suggested that Industry 4.0 technologies has the potential to revolutionize the way companies today manufacture products, however, since the concept is relatively new, abstract and consists of various complex technologies and components, the implementation process of these within a manufacturing environment is one largest challenges that manufacturing companies are facing. This study therefore aims to highlight the challenges and difficulties that large manufacturing companies are facing when implementing digital and smart technology, as well as provide solutions regarding how they can be overcome. The overall goal is to deliver useful results both for active companies within the manufacturing industry in regards to serving as support when analyzing and discussing possible implementation strategies as well investments related to Industry 4.0, but also to provide surrounding stakeholders with a perception of the subject. At the commencement of the project, a literature study was performed to develop an overview of how Industry 4.0 has been discussed in previous theses and research studies as well as to find previously identified difficulties regarding the implementation process. Finally, a field study was performed at Scania and Atlas Copco and at the technology consulting firm Knightec. The main purpose was to gain a more realistic perspective regarding how digitalization and Industry 4.0 systems are applied and to verify that the information from our theoretical study is relevant and applicable within an actual manufacturing company. The study furthermore revealed that the identified difficulties and challenges can be found within multiple organizational areas of a manufacturing company, whereas the most distinct aspects consisted of strategy, leadership, customers, culture, employees, legal governance as well as technology. The results showed that companies were characterized by an overall lack of strategy to implement new technologies, conflicts with employees during implementation, difficulties to integrate customer orders with production, lack of technical skills in staff, legal issues regarding data storage and difficulties integrating new and old technologies.

Den fjärde industriella revolutionen, även kallad Industri 4.0, drivs av ett antal teknologier som medför digitalisering och automatisering av industriella processer. Konceptet innebär en applicering av dataanalys med avancerade analytiska verktyg på stora mängder data, vilka påstås ge stora möjligheter för kvalitetsförbättringar. För att en sådan övergång ska ske är förmågan att hantera data avgörande. Trots det uppvisar många företag idag bristande användning av data för att ta beslut. Frågan är hur företag kan göra för att hantera data och utföra en transformation till Industri 4.0. För att studera det här ämnet har det här examensarbetet utförts som en fallstudie på en stansprocess hos Scania Ferruform. Genom en litteraturstudie, kvantitativ datainsamling samt observationer och intervjuer undersökte examensarbetet den nuvarande användning av data i processen. Därefter undersöktes data med statistiska verktyg för att visa på hur data kan hanteras i en process för att erhålla större kunskap om orsaker till avvikelser. Examensarbetet utredde till sist hur fortsatt arbete med datahantering kan utföras för att uppnå målet Industri 4.0.Analysverktyg har använts för att analysera över 39 000 datapunkter. Resultatet visar på att det finns utvecklingsmöjligheter vad gäller insamling, kvalitet och användning av data. Ett ramverk presenteras för hur företaget bör hantera data för att kunna utvinna ny kunskap från deras processer samt hur Ferruform fortsatt kan arbeta mot Industri 4.0.Slutligen ges rekommendationer om fortsatta studier. Resultatet av examensarbetet blir ett stöd för Ferruform i deras arbete mot mer dugliga processer och den tekniska utveckling företaget eftersträvar. / The fourth industrial revolution, also called Industry 4.0 is powered by several technologies which result in digitalization and automatization of industrial processes. The concept includes the application of big data and advanced analytics, which are said to provide great opportunities for quality improvements. For such a transition to take place, the ability to handle data is crucial. Despite this, many companies today show a lack of use of data to drive decision-making. The question is how companies can manage data and ultimately transition towards Industry 4.0. To research this topic this thesis has been carried out as a case study of a punching process at Scania Ferruform. Through a literature review, quantitative data collection, as well as observations and interviews, the thesis examined the current use of data in the process. Subsequently, data were examined with statistical tools to illustrate how data can be managed in a process to attain increased knowledge about causes of deviations. Lastly, the thesis explored future work towards Industry 4.0. Analysis tools have been used to analyse over 39 000 data points. The result of the study shows that there are opportunities for development in terms of collection, quality and use of data. A framework of how Ferruform should manage data in order to extract new knowledge from its processes is presented. Furthermore, an action plan is presented for a transition towards Industry 4.0. Finally, recommendations are given for further studies. The result of the thesis will be helpful for Ferruform in its transition towards more efficient processes and the technical development of which the company strives towards.

AstraZeneca är ett medicinskt företag lokaliserat i Södertälje som har cirka 900 luftfilterboxar hos sin anläggning i Gärtuna. Dessa filterboxar kan vara opraktiska att hålla koll på eftersom de är utspridda uppe på vindarna, samt att det behövs bra framförhållning vid filterbyten eftersom vissa filter innehåller farliga ämnen. Filterboxar är utrustade med analoga tryckmätare vilket innebär att det kan bli omständigt för personalen att övervaka filtrets tryckfall. Målet med det här examensarbetet är att hitta en digital lösning som underlättar övervakningen av tryckfall över filter i realtid, samt informerar via sms eller mejl när det är dags att planera in filterbyte. Visionen är att det ska bli enklare att få en bild över luftfiltrets underhållsmässiga skick. Genom att jämföra olika produkter och delta i regelbundna möten med IT kunnig personal valdes en lämplig produkt. Projektet har arbetat metodiskt och strukturerat genom att följa projektmodellen projekt case där verktygen GANTT-schema, SWOT-analys, FMEA och maxiriskmetoden har använts. Projektet resulterade i användningen av digitala differentialtryckgivare som mäter tryckfallet över filter. Differentialtryckgivaren samlar data som sedan skickas via radiofrekvens till en Ethernet gateway som är trådad in till AstraZenecas segregerade nätverk så kallat FAB-net. Därefter förs datan från ethernet gatewayen till mjukvara. I mjukvaran kommer AstraZenecas filtergrupp kunna se över tryckfall hos de olika filtrena i filterboxarna. Detta kommer underlätta personalens arbete och eventuellt spara AstraZeneca tid och pengar. / AstraZeneca is a medical company located in Södertälje that has around 900 air filter boxes at its facility in Gärtuna. These filter boxes can be impractical to keep track of as they are scattered up in the attics and good foresight is needed for multiple filter changes as some filters contain harmful substances. Filter boxes are equipped with analog pressure gauges, which means that there is a lot of walking for the staff in order to monitor the filter's pressure drop. The goal of this thesis is to find a digital solution that can facilitate the monitoring of pressure drops across filters in real time and that also informs by text message or email when it is time to schedule a filter change. The vision is that it will be easier to get a digital image of the maintenance condition of the air filter. By comparing different products and participating in regular meetings with AstraZeneca's IT personnel, a suitable product was chosen. The project has worked methodically and structured by following the project model project case where tools such as GANTT chart, SWOT analysis, FMEA and maxirisk method have been used. The project resulted in the use of digital differential pressure sensors that measure the pressure drop across filters. The differential pressure sensor collects data which is then sent by radio frequency to an ethernet gateway which is wired into AstraZeneca's segregated network called FAB-net. The data is then transferred from the ethernet gateway to the software. AstraZeneca's filter group will be able to review the pressure drop of the various filters within the software, which will facilitate their way of working and potentially save AstraZeneca time and money.

Recent breakthroughs within technology and data science have initiated talks of a new emerging industrial revolution, being the fourth of its kind. This revolution, titled as Industry 4.0, implies further digitalization with AI and machine learning helping pave the way for improved robotic interconnection, decentralized decisions and linking the physical world with the virtual world. An important enabler for the transformation is 5G which will allow higher data speed, lower latency of communication, and improved network resilience, compared to its precursor 4G. That being said, a successful 5G rollout and adoption is not an easy task, especially for low-middle income countries. The 5G technology and the innovations it enables, could act as major economical catalysts for these countries and thus it is important to understand the potential barriers they are facing. To help clarify the matter, this study included a conduction of semi-structured interviews with some of the most important actors in the Malaysian 5G ecosystem. The ambition was to uncover the biggest barriers impeding the adoption of 5G technologies, as well as key enabling factors accelerating it. The results showed that low fibre infrastructure development, obscure pricing of 5G spectrum, high trait of complexity among 5G technology and associated innovations, customer unawareness, potential hampering of innovation due to a Single Wholesale Network approach (SWN), and a “Chicken or Egg”-dilemma between infrastructure providers and 5G application providers, represent the main barriers for a successful 5G implementation in Malaysia. At the same time, enabling factors such as a strong governmental backing, increased demand amongst end-users, high competitiveness of the telecommunication industry, and the SWN potentially mitigating the "Chicken or Egg"-dilemma were also identified and presented. An external validity assessment showed that most of the barriers could also be applied to neighbouring countries within the Southeast Asia region, providing practical implications for policy makers and industry actors working with the adoption of 5G technology within low-middle income countries. / De senaste genombrotten inom teknik och datavetenskap har föranlett diskussioner om närmandet av en ny industriell revolution, som blir den fjärde av sitt slag. Denna revolution som har fått tituleringen ”Industry 4.0”, väntas innebära ytterligare framsteg inom digitalisering med hjälp av AI och maskininlärning, vilket banar vägen för förbättrad robotkoppling, decentraliserade beslut och sammanlänkning av den fysiska och virtuella världen. En viktig delkomponent för denna transformation är 5G som väntas möjliggöra högre datahastighet, lägre kommunikationsfördröjning och förbättrad nätverkselasticitet jämfört mot sin föregångare 4G. En framgångsrik utrullning av 5G är dock inte en lätt uppgift, särskilt för låg- och medelinkomstländer. Tekniken bakom 5G och de innovationer den möjliggör, kan agera viktiga ekonomiska katalysatorer för dessa länder och därför blir det viktigt att förstå de potentiella hinder som de står inför. För att bättre förstå problemet genomfördes i den här studien semistrukturerade intervjuer med några av de viktigaste aktörerna i Malaysias 5G-ekosystem. Ambitionen var att avslöja de största hindren som hämmar införandet av 5G-teknik, samt viktiga möjliggörande faktorer som påskyndar denna process. Resultaten visade att låg fiberutveckling, oviss prissättning av 5G-spektrum, hög komplexitet bland 5G-teknik och tillhörande innovationer, kundomedvetenhet, potentiella innovationshämningar till följd av en ”Single Wholesale Network”-strategi (SWN) samt ett "Kyckling eller ägg"-dilemma mellan infrastrukturleverantörer och leverantörer av 5G-applikationer, utgör de främsta barriärerna för en framgångsrik 5G-utrullning i Malaysia. Samtidigt identifierades de viktigaste möjliggörande faktorerna som statligt stöd, ökad efterfrågan bland slutanvändare, den höga konkurrenskraften inom telekommunikationsindustrin samt SWN-strategins potentiellt positiva påverkan på "Kyckling eller ägg"-dilemmat. En extern validitetsbedömning visade att de flesta av barriärerna även kunde tillämpas på närliggande inom Sydostasien, vilket genererade praktiska implikationer för beslutsfattare och branschaktörer som arbetar med införandet av 5G-teknik inom låg-och medelinkomstländer.

The forth industrial revolution has risen the born of new mega trends for the improvement of the time to market and the spare of resources in the development and manufacturing of a new product. Among these trends, the Digital Twin (DT) is the one of major interests for developers and strategy analysts. The perfect transposition of a real entity into a digital environment enables the exploration and testing of the different components within the defined object, taking a further step towards a perfect correct-by-design approach. STMicroelectronics (ST) is exploring the benefits that this technology offers to the developers. The company’s primary focus revolves around the creation of SystemC models for the manufactured components so that a co-simulation between an Hardware (HW)/Software (SW) platform and a kinematic simulator is possible. This innovative approach facilitate the comprehensive validation of the designed Firmware (FW), relying on the intricate interplay with sensory aspects influenced by both device behavior and environmental circumstances. Furthermore, many applications nowadays implement an Artificial Intelligence (AI) algorithm: its performance is strictly dependent on the quality of the signals sensed and on the dataset on which the model is built. The creation of a proper DT allows to implement its development during the design phase, creating not only a valid AI for the real product, but also improving the quality and the performance of the model built. This conclusion is proven through the construction of a simple robotic arm implementing an anomaly detection algorithm based on a Machine Learning (ML) model. / Den fjärde industriella revolutionen har gett upphov till nya megatrender för förbättring av time-to-market och spara resurser vid utveckling och tillverkning av tillverkning av en ny produkt. Bland dessa trender är DT av stort intresse för utvecklare och strategianalytiker. Den perfekta överföringen av en verklig enhet till en digital miljö gör det möjligt att utforska och testa de olika komponenter inom det definierade objektet, vilket tar ytterligare ett steg mot en perfekt korrekt-från-design-metod. ST utforskar fördelarna som denna teknologi erbjuder utvecklare. Företagets huvudsakliga fokus kretsar kring skapandet av SystemC-modeller för tillverkade komponenter så att en samkörning mellan en HW/SW och en kinematisk simulator blir möjlig. Denna innovativa metod underlättar den omfattande valideringen av utformad FW och bygger på den intrikata interaktionen med sensoriska aspekter som påverkas av både enhetens beteende och miljöförhållanden. Dessutom implementerar många applikationer nuförtiden en algoritm för AI: dess prestanda är strikt beroende av kvaliteten på de uppfångade signalerna och den dataset på vilken modellen bygger. Skapandet av en korrekt DT möjliggör genomförandet av detta steg under designfasen, vilket inte bara resulterar i en giltig AI för den verkliga produkten utan också förbättrar kvaliteten och prestandan hos den skapade modellen. Denna slutsats bevisas genom konstruktionen av en enkel robotarm som implementerar en algoritm för avvikelsedetektering baserad på en ML model.