I och med den växande möbelindustrin har det blivit allt viktigare att fokusera på innovativa bordslösningar där montering, demontering och rekonditionering står i centrum. Genom att integrera dessa tre aspekter i design- och tillverkningsprocessen kan ett hållbart förhållningssätt främjas. Denna strategi möjliggör inte bara en längre livslängd för tillverkade bord utan underlättar även reparation och återanvändning, vilket minskar avfall och resursslöseri. Dagens pelarbord inom bordserien John beskrivs som “ohållbara” av användarna inom områden gällande montering, demontering och konstruktion. Uppdraget kommer att ta hänsyn till att utveckla det största bordet inom bordsserien John i samarbete med företaget Lundbergs Möbler. Företaget inriktar sig på träbordslösningar med fokus på cirkulär hållbarhet för offentliga miljöer. Projektet redogör tillvägagångssättet för att ta fram en bordslösning som kan säkerställa uppdragsgivarens mål och krav. Detta med hjälp av att en iterativ designprocess har följts där divergenta och konvergenta faser har applicerats. Projektet inleddes med en förstudie som syftade till att förstå konkurrenternas lösningsprinciper för olika typer av bord, med särskilt fokus på träbordslösningar. Förstudien bidrog även till att skapa förståelse för ergonomi och antropometri kopplat till användarens förmågor och begränsningar. Resultaten från förstudien användes sedan som underlag för den fortsatta design- och produktutvecklingsfasen. Utöver detta gav förstudien information om de fysiska begränsningarna som projektet behövde ta hänsyn till. Med denna grund kunde sedan idégenereringsfasen påbörjas där metoder som brainstorming och tumnagelskisser användes för att skapa en mängd olika idéer. Med hjälp av en morfologisk matris kunde fyra koncept genereras. För konstruktion och testning av olika framtagna koncept, användes CAD-teknik, Finita Element Metoden (FEM) och manuella hållfasthetsberäkningar för konceptutvärdering. Koncepten utvecklades vidare med hänsyn till kravspecifikationen samt återkoppling till företaget. Momentet upprepades till att ett slutgiltigt koncept kunde väljas. Processen avslutades med en ergonomisimulering i syfte att förstå hur användare påverkas av att lyfta olika bordsdelar samt att en prototyp och en CAD-modell skapades. / With the growing furniture industry, it has become increasingly important to focus on innovative table solutions that emphasize assembly, disassembly, and recondition. By integrating these three aspects into the design and manufacturing process, a sustainable approach can be promoted. This strategy not only extends the lifespan of the manufactured tables but also facilitates repair and reuse, reducing waste and resource consumption. Currently, the pillar tables within the John series are described by users as "unsustainable" in terms of assembly, disassembly, and construction. The project will focus on developing the largest table in the John series in collaboration with Lundbergs Möbler. The company specializes in wooden table solutions with an emphasis on circular sustainability for public environments.  The project outlines the approach to developing a table solution that meets the client's goals and requirements. This was achieved by following an iterative design process where divergent and convergent phases were applied.  The project began with a preliminary study aimed at understanding the solution principles of competitors for various types of tables, with a particular focus on wooden table solutions. The preliminary study also helped create an understanding of ergonomics and anthropometry related to the user's abilities and limitations. The results from the preliminary study were then used as a basis for the ongoing design and product development phase. Additionally, the preliminary study provided information about the physical constraints that the project needed to consider.  With this foundation, the ideation phase could then commence, using methods such as brainstorming and thumbnail sketches to generate a variety of ideas. A morphological matrix was used to generate four concepts. For the construction and testing of the different concepts, CAD technology, Finite Element Method (FEM), and manual strength calculations were used for concept evaluation. The concepts were further developed considering the specification requirements and feedback from the company. This process was repeated until a final concept was selected. The process concluded with an ergonomic simulation to understand how the users were affected by lifting different parts of the table, and a CAD model and a prototype were created.

Volvo GTO Powertrain i Köping står inför införande av tre nya produktvarianter som ska ersätta befintliga produktvarianter. I dagsläget monteras produkterna som ska ersättas av de nya produktvarianterna i tre separata flöden. Införandet av de nya produktvarianterna medför att två av produktvarianterna ska tillverkas i samma monteringsflöde. Syftet med examensarbetet är att ta fram förslag på monteringsflöden som har flexibiliteten att producera två av de nya produktvarianterna i samma monteringsflöde med tillhörande provkörning. Monteringsflödet ska även klara av en säsongsberoende efterfrågan mellan 23 - 40 st produkter per skift, med en differens på ± 2,5 %. För att korrigera antalet som ska produceras beroende på säsong ska ske genom att korrigera antalet montörer i monteringsflödet och antalet operatörer i provkörningen. För att skapa en förståelse över de befintliga monteringsflödena har en nulägesanalys av monteringsflödena som ska slås ihop till ett flöde genomförts. Datainsamlingen i nulägesanalysen har genomförts genom intervjuer av produktionsteknisk personal, samt genom studerande av AviX analyserna på de befintliga monteringsflödena. Nulägesanalysen har varit till grund för att skapa en förståelse över hur monteringen fungerar i dagsläget.   Volvo har även tagit fram ett förslag på hur dom vill att det framtida monteringsflödet ska se ut. Volvos förslag har varit till grund för att skapa en förståelse över det tänkta framtida monteringsflödet med tillhörande provkörning. För att uppnå syftet med arbetet har två simuleringsmodeller skapats för att testa systemet under olika scenarier för att klara av den varierande efterfrågan. Den ena simuleringsmodellen använder sig av Volvos förslag på det framtida systemet och den andra modellen har genom experiment korrigerat cykeltiderna i provkörningen, arbetstempon i monteringsflödet har ombalanserats och tillgänglighet i provkörningen har ökats. Resultaten från experimenten är att simuleringsmodellen med korrigerade cykeltider, ombalanserad och ökad tillgänglighet klarar av den varierande efterfrågan på 40 produkter per skift. Det krävdes dock relativt stora korrigeringar från Volvos förslag för att uppnå önskad efterfrågan. För att avgöra antalet montörer och operatörer som krävs beroende på antalet efterfrågade produkter skapades en bemanningstabell. / Volvo GTO Powertrain is facing the introduction of three new product types of products which shall replace existing product types. In the current situation are the products, which shall be replace by new product types, assembled in three separate flows. The introduction of the new product types includes that two product types are being assembled in the same assembly flow. The purpose of this report is to make suggestions on assembly flows that have the flexibility to produces two of the new product types in the same assembly flow with associated trial area. The assembly flow shall also accomplish the customer’s demand depending on season with 23 - 40 products per shift, with a difference of ± 2,5 %. To adjust the quantity that shall be produced depending on season shall be done by adjusting the quantity of fitters in the assembly flow and the quantity of operators in the trial area. To create an understanding of the existing assembly flows has an analysis of the present situation, of the assembly flows which shall be combined into one assembly flow, been completed. The data collection in the analysis of the present situation has been completed through interviews with production engineers staff, also by studying the AviX analysis concerning the existing assembly flows. The analysis of the present situation has been founded to create an understanding of how the assembly works today. Furthermore, Volvo has developed a proposal on how the future assembly flow shall look like. Volvo’s proposal has been founded to create an understanding of the future assembly flow with associated trial area. To achieve the purpose of this work has two simulation models been created to test the system under different scenarios to manage the varying demand. One of the simulation models is using Volvo’s proposal on the future system and the other model has adjusted cycle times in the trial area through experiments, the work pace in the assembly flow has been rebalanced and the OEE in the trial run has been increased. The results from the experiments are that the simulation model with adjusted cycle times, rebalanced and increased OEE is capable of coping with the varying demand on 23 – 40 products per shift. However, relatively large adjustments were required from Volvo’s proposal to achieve the desired demand. A table of staffing was created to determine how many fitters and operators were required depending on the quantity of demanded products.

Depending on the degree of integration of the manufacturing function in the company’s strategy or goals, the manufacturing system can assume a variety of different roles. In the present day, with the high level of competitiveness, it is necessary to understand how the manufacturing system shall be designed and deployed to enable and sustain a competitive manufacturing. The study has been performed at the company ITAB Shop Products AB (Itab), located in the city of Jönköping. Itab is a manufacturer of checkout counters, self-checkout solutions (SCO) and other smaller shop furnishings such as shelves. A decision to let the factory in Jönköping stop the manufacturing of the smaller shop furnishings, but rather to focus at the checkout counters and SCO’s, have recently been taken at the corporate level. This decision has been made in light of a prognosticated increase of demand in this segment. The goal of Itab is to become the world leading manufacturer of SCO’s. Itab finds that the present manufacturing system is not suitable to fulfil the requirements that the increase of demand, the narrowing of the product base and the company goal sets. Suggestions regarding the design of the manufacturing system is therefore requested. The study examines how the requirements of the market affects the manufacturing system, and what changes that could be necessary or beneficial to fulfil the requirements. The aim of the study is to contribute to a competitive manufacturing ability with respect to the change of demand and the narrowing of the product base. With a standpoint in a theoretical framework and a description of the present situation, the authors of this study produce a depiction of requirements and proposals regarding what strategic decisions to take concerning the manufacturing system. The depiction of requirements is described out of order winners and order qualifiers, the nature and characteristics of the products and the volume of demand. The proposals are produced within the strategic decision categories: manufacturing process, capacity, vertical integration, facility, control system, quality management system as well as organisation and workforce. Lastly, discussion and conclusions are made regarding the study’s implications in society, the reliability and validity of the study, the applicability of the theoretical framework, further recommendations as well as further work and research. / Produktionen kan spela olika roller för ett företag beroende på graden av integrering av produktionsfunktionen i företagets strategi eller övergripande mål. I dagens konkurrenssituation är det nödvändigt att förstå hur produktionssystem ska utformas och driftsättas för att möjliggöra konkurrenskraftig industriell produktion. Examensarbetet har utförts på företaget ITAB Shop Products AB (Itab) i Jönköping som tillverkar kassadiskar och självutcheckningssystem (SCO) för livsmedelsbutiker, samt andra butiksinredningsdetaljer såsom hyllor. Nyligen har ett beslut tagits på koncernledningsnivå som innebär att fabriken i Jönköping ej ska fortsätta tillverka inredningsdetaljer, utan endast kassadiskar och SCO's. Detta beslut har tagits för att svara mot en prognostiserad kraftig ökning i efterfrågan av dessa. Itabs målsättning är att vara världsledande inom just SCO’s. Idag upplever Itab dock att nuvarande produktionssystem inte kommer klara att hantera de krav som medförs av denna målsättning, den förväntade ökningen i efterfrågevolym samt produktfokuseringen utan att åtgärder behöver göras. Förslag på hur produktionssystemet bör vara utformat för att Itab ska vara bättre rustade inför de utmaningar som står framöver samt öka sin konkurrenskraft är därför efterfrågat. Examensarbetet granskar hur marknadens krav påverkar produktionssystemet, samt vilka förändringar som kan komma att bli nödvändiga och/eller önskvärda för att möta de nya krav som ställs på systemet. Studien syftar till att bidra till utvecklingen av konkurrenskraftig produktionsförmåga för Itab med hänsyn till det förändrade marknadsläget beträffande volymökning samt produktfokuseringen. Författarna tar i denna studie med utgångspunkt i ett teoretiskt ramverk och en nulägesbeskrivning fram en kravbild, och åtgärdsförslag samt argumenterar kring vilka produktionsstrategiska beslut som bör tas gällande det framtida produktionssystemet. Kravbilden beskrivs utifrån ordervinnare och orderkvalificerare, produktens natur och egenskaper samt efterfrågevolym. Åtgärdsförslagen är framtagna inom ramen för beslutskategorierna: produktionsprocess, kapacitet, vertikal integration, anläggningar, styrsystem, kvalitetssystem samt organisation och arbetskraft. Avslutningsvis förs en diskussion och slutsatser dras beträffande studiens implikationer för samhället, studien validitet och reliabilitet, befintliga teoriers tillämplighet, ytterligare rekommendationer samt vidare forskning och arbete.

<p>Godkänd; 2010; 20100823 (ysko); DISPUTATION Ämnesområde: Arbetsvetenskap/Human Work Science Opponent: Professor Lennart Svensson, Linköpings universitet Ordförande: Professor Jan Johansson, Luleå tekniska universitet Tid: Fredag den 22 oktober 2010, kl 09.00 Plats: F531, Luleå tekniska universitet</p>

Godkänd; 2011; 20101221 (root); DISPUTATION Ämnesområde: Arbetsvetenskap/Human Work Science Opponent: Professor Rolf Solli, Handelshögskolan, Göteborgs universitet Ordförande: Docent Ylva Fältholm, Institutionen för ekonomi, teknik och samhälle, Luleå tekniska universitet Tid: Fredag den 4 mars 2011, kl 13.00 Plats: D770, Luleå tekniska universitet

This report aims to present the results of a master's thesis in the field of mechanical engineering with a focus on production technology. The thesis was carried out at Scania Ferruform AB in Luleå, targeting the side beam flow, specifically the sequence warehouse in the side beam painting process. The side beam flow is complex, with each side beam treated as an individual and deliveries occurring in sequence.  The capacity of the side beam flow is being increased through various investment projects. These improvements may cause the bottleneck in the flow to shift. The purpose of the thesis is to investigate how the sequence warehouse manages the capacity increase. This will be examined using a simulation model built in the program ExtendSim 10. The results of this work are intended to serve as a basis for upcoming investment projects.  With the help of the simulation model, two questions will be answered: How does the Stacker Crane handle an increased kit fill rate? and How is the warehouse capacity affected by the increased kit fill rate? To answer these, the simulation model is first built, function-tested, and verified. Once the simulation model is considered representative, a number of different experiments are conducted, varying input data and capacity to observe how the model behaves.  From the analysis of the experiments, it is evident that the Stacker Crane may encounter problems with increased capacity, with significant increases in crane utilization and the buffer zone for warehouse loading. Both of these results indicate how the crane will manage with increased capacity. The utilization rate increased from 78.7 percent to 91.0 percent. The buffer zone saw an even larger percentage increase. This substantial increase may mean that the crane will occasionally be unable to keep up.  An analysis of warehouse capacity revealed that the warehouse's capacity itself is not an issue even with the increased capacity. However, the current warehouse configuration would not be able to handle it. This is due to the current warehouse setup consisting of compartments with different length categories. Some compartments are filled to capacity while others are significantly under capacity. For the warehouse to handle the increased capacity, it needs to become more flexible to fully utilize its capacity.

Detta examensarbete har utförts på Dava Foods i Skara. Det är ett företag där hönsägg i olika kvaliteter bearbetas. Där finns en äggknäckningsprocess som består av två maskiner. Organisationen har problem med maskinen som har till uppgift att separera brickor och ägg. Den stannar alltför ofta och därför har företaget bett om hjälp. Syftet med arbetet var att ta reda på vilka orsaker som ligger bakom stoppen och att ge förbättringsförslag för att förhindra framtida oönskade stopp. Observationer och intervjuer genomfördes för att få en bättre förståelse för hur maskinen fungerar. Därefter utfördes fyra stopptidsanalyser för att dokumentera stilleståndstider och för att det skulle vara möjligt att se vad som får maskinen att stanna. Metoden 5 x varför användes för att hitta rotorsakerna till problemen. Förbättringsförslag gavs utifrån de rotorsaker som identifierades och även utifrån egna tankar och idéer. Dessa förslag placerades även in i två PICK-charts så att organisationen eventuellt kan välja att implementera några av dessa i framtiden. Arbetet resulterade i 12 unika förbättringsförslag. 2 av dessa hade med brickornas material att göra. Det ena förslaget innebar att endast använda plastbrickor och det andra var en blandning av plast- och pappersbrickor. Ytterligare ett förslag var brickor med 5x5 ägg, vilket innebär att brickan ska ha plats för 5 ägg på bredden och 5 på längden. Tre förbättringsförslag hade med människor att göra. Dessa handlade om att operatören ska försöka vara mer noggrann med avståndet mellan brickor på första rullbandet, att människor ska vara försiktiga vid transport och hantering av äggen samt att det ska vara tre personer som arbetar vid maskinen. Några mer omfattande förbättringsförslag var ett längre första rullband, en robot vid första rullbandet, en bättre funktion som separerar brickor, en ny maskin och en annan layout. Det föreslogs även att minska hastigheten på den så kallade cylindern. Slutsatsen är att det finns tre förbättringsförslag som verkligen bör övervägas. Dessa är användning av plastbrickor istället för pappersbrickor, införskaffande av en ny maskin samt tre personer som arbetar vid maskinen. Om plastbrickor används istället för pappersbrickor så hade det blivit mycket mindre stopp. Detta gäller även för en ny maskin som kan hantera både plast- och pappersbrickor. Om tre personer arbetar vid maskinen så kan den tredje personen ha som arbetsuppgift att upptäcka och åtgärda fel innan dessa får maskinen att stanna.

De flesta tillverkande företag och organisationer drivs i syfte att skapa avkastning på kapital. Vinsten skapas på två sätt. Dels genom differensen intäkt och utgift för en enskild produkt, dels genom antalet produkter man säljer under en viss tidsperiod. När efterfrågan ökar kan den mötas genom att öka produktionen men då kan stora investeringar behöva göras på maskiner, produktionslinor, personal och lokaler vilket riskerar att minska differensen intäkt och utgift för en produkt. Istället för att investera i nytt kan en organisation titta på de processer som finns idag och effektivisera dem för att på så sätt kunna öka mängden sålda produkter utan att riskera minskning av vinst per produkt. Kabe, i Tenhult, tillverkar idag två typer av husbilar, dels halvintegrerade som byggs som ett hus på ett flak, dels helintegrerade där ett helt fordon byggs ovanpå ett tomt chassi. Den stora skillnaden i arbetsmängd som krävs för montering har lett till att Kabe valt att separera dessa två typer på var sin monteringslina i husbilsfabriken. För att få plats med detta flyttades elementtillverkningen, alltså tak, väggar och golv, upp till en annan byggnad och arbetet började sedan med att försöka balansera monteringslinorna. Kabe växer på sin marknad och förväntas öka sin försäljning de kommande åren men elementtillverkningen, som nu befinner sig i elementfabriken istället, har hamnat på efterkälken när det kommer till kapacitetsbedömning vilket har lett till att Kabe inte vet i dagsläget om elementfabriken kommer kunna hänga med när produktionstakten ökar. För att få en siffra på den potentiella kapaciteten i elementfabriken genomförs en frekvensstudie där olika icke värdeadderande aktiviteter identifieras. Dessa ska så småningom kunna elimineras eller, i fallet att de är nödvändiga men icke värdeadderande, minskas. En 5 varför-analys genomförs med synpunkter från operatörer och ledare för att identifiera grundorsakerna bakom de olika aktiviteterna och åtgärdsförslag presenteras för att peka i rätt riktning på vad som kan behöva åtgärdas för att plocka fram denna ”dolda” kapacitet. Resultatet av frekvensstudien visar på att elementfabriken utnyttjas till ungefär 50 % i dagsläget vilket ger en potentiell kapacitet på nästa det dubbla mot nu. Bakomliggande orsaker till detta beror främst på fräsen, obalans mellan stationer i serie, planeringsproblem med operatörer och stationer på grund av den ständigt förändrade efterfrågan hos kunden på monteringslinorna samt att företaget skjutit till mer resurser och ändrat om utan att dokumentera och planera effekterna detta får på verksamheten i det långa loppet men det finns möjliga lösningar på allt. / Most manufacturing companies are run with the purpose of making money. The profit can be created in two ways. On one hand through the difference between the earnings and the expense and on the other hand through the number of products that are sold within a certain time period. As demand increases a company can ramp up their production but this can come at a loss of the need to do big investments through machines, production lines, personnel and buildings which increases the risk of lowering the profit per product. Kabe, in Tenhult, is today producing two different kinds of RVs, on the one hand semi- integrated which are basically a house of the back of a truck and on the other hand fully integrated where you build a vehicle on top of an empty chassis. The big difference in the amount of work needed in assembling has led to Kabe deciding to separate the two different kinds of RVs in their own assembly lines in the RV factory. To be able to fit these lines in the building the manufacturing of certain big components, that is roofs, walls and floors, have been moved to a separate building and the work then commenced in trying to balance the assembly lines. Kabe is growing in their field and is expected to have an increase in sales in the coming years but the manufacturing of big components, which is now located in the component factory, has fallen behind when it comes to capacity evaluation leading to Kabe not knowing if the component factory is going to be able to keep up when the production speed is increased. To get a number on the potential capacity in the component factory a work sampling study is performed where different non-value adding activities are identified. These are eventually supposed to be eliminated or, in the case of them being necessary but non-value adding activities, reduced. A 5 Whys-analysis is performed with input from operators and leaders to be able to identify the root causes of the different activities and different suggestions of action are then presented as a guide towards the right direction to be able to uncover this “hidden” capacity. The result of the work sampling study suggests that the component factory is utilized to about 50 % at the moment which gives it a potential capacity of almost double of today’s capacity. Underlying causes for this primarily depend on the milling machine, imbalance between different serial stations, problems with operator planning due to the everchanging demand from the customer on the assembly lines as well as that the company has put in more resources and done changes without documenting or planning the effects that this will have on the company in the long run but there are possible solutions to all of this.

Studien är ett examensarbete utfört på fallföretag X för att öka förståelsen för hur produktionen kan effektiviseras utifrån flaskhalsteori och Lean produktion. Vid kartläggning av nuläget kunde det fastställas att ledtiden för produkterna var mycket lång. Det kunde även konstateras att det fanns flaskhalsar i produktionen som begränsade produktionen. Vidare kunde onödig rörelse påvisas som enligt Lean produktion kallas för muda (slöseri). Utifrån nuläget har tre förbättringsförslag tagits fram där ledtiden har kunnat reduceras med cirka 15 procent.

Indexator is a world-leading company that develops and manufactures hydraulic rotators and hose swivels. A hose swivel is a hose coupling that can rotate freely around its own axis. During production he hose swivel currently has a semiautomatic marking process, where an operator often must load a laser engraver. Indexator wishes to streamline this process. This study aims to develop a concept for a more efficient process through automation that will free personnel from non-value added activities. First, three concept proposals were developed based on theories of efficiency in industry, such as Toyota production systems, Lean, Six Sigma, and 5s. The concept proposals were limited to primarily developing the function of the process. In collaboration with Indexator, the three concept proposals were scored in a comparison table to choose one of the concepts to develop further. The concept proposal chosen for further development was one with a robot arm that loads the laser engraver and an automatic magazine that supplies the robotarm with hose swivels. The developed concept proposal will free the operator from the machine for one hour before the magazine needs to be refilled. Today’s process frees the operator for 2.5 min per load. The concept will also eliminate 75 min of non-value added work. The concepts magazine capacity is large enough to handle half of the average marking per day, which means that the magazine needs to be reloaded once per day. Compared to today´s process that requires to be loaded approximately 30 times a day because the process lacks a magazine. / Indexator är ett världsledande företag som utvecklar och tillverkar hydrauliska rotatorer och slangsvivlar. En slangsvivel är en slangkoppling som kan rotera fritt runt sin egen axel. Slangsviveln har idag en halvautomatiserad märkningsprocess under produktionen, där en operatör ofta måste ladda en lasergraverare. Indexator önskar att effektivisera denna process. Den här studien har till syfte att ta fram ett koncept på en effektivare märkningsprocess genom automation som skall frigöra personal från icke värdeskapande arbete. Först togs tre konceptförslag fram baserat på teorier för effektivisering inom industrin så som Toyota production systems, Lean, Six Sigma samt 5s. Konceptförslagen var avgränsade till att främst utveckla funktionen för processen. I samarbete med Indexator poängsattes de tre olika konceptförslagen i en jämförelsetabell för att välja ett konceptförslag att utveckla djupare. Det konceptförslag som valdes att vidareutvecklas är ett koncept baserat på en robotarm som laddar lasergraveraren samt ett automatiskt magasin som tillförser robotarmen med slangsvivlar. Det utvecklade konceptförslaget kan frigöra operatören från maskinen i en timme innan magasinet behöver fyllas på. Dagens process frigör operatören i 2.5 min per laddning. Konceptet eliminerar även 75 min av icke värdeskapande arbete per arbetsdag. Konceptets magasinkapacitet är tillräckligt stort för att klara halva den genomsnittliga märkningen per dag vilket innebär att magasinet behöver laddas om en gång per dag. Jämfört med dagens process som kräver laddning av lasergraveraren ca 30 gånger per dag då processen inte har något magasin.