<p>Detta examensarbete är skrivet på uppdrag av SSAB Tunnplåt AB i Finspång. Syftet är att, för en framtida produktionskapacitetsökning, utreda konsekvenser på materialflöde och lagerbehov i lagren för förvaring av råmaterial, färg och färdigt material. Examensarbetet skall också ge förslag på åtgärder för att, ur lagringssynpunkt, klara av kapacitetsökningen. Produktionstakten är idag 110 000 ton plåt per år och ökningen kommer att ske linjärt, med ett delmål vid 150 000 ton per år och en slutlig toppkapacitet på 170 000 ton per år. </p><p>Inventeringen av råmaterialförrådet visar att materialet har en genomsnittlig liggtid på sex dagar och att lagernivån varierar mycket över veckan. Medelbeläggningen var under inventeringsperioden 75 procent. Lagervolymen anses allmänt vara onödigt hög. För att klara av produktionstaktsökningen föreslås ändå att lagret byggs ut istället för att minska behovet. En utbyggnad anses vara det mest realistiska alternativet då det finns utrymme och är kostnadsmässigt försvarbart i förhållande till de alternativ som finns. </p><p>Färgförrådet är uppdelat i två delar. I dagsläget är beläggningen i containerdelen 80procent medan den i fatdelen är 70 procent. Åtgärdsförslagen i färgförrådet varierar med den ökade produktionstakten och innefattar en kombination av utbyggnad och ändrade hanteringsregler. Med genomförande av förslagen säkerställs att beläggningen inte överskrider 85 procent i varken fat- eller i containerdelen. </p><p>Analysen av nuläget visade att det redan i dagsläget är en hundraprocentig beläggning av färdigvarulagret. Det är en tydlig variation över veckan med förvånansvärt höga lagernivåer och långa liggtider. Den genomsnittliga liggtiden i färdigvarulagret är uppmätt till 20 dagar, vilket är länge med tanke på att produktionen planeras att ske en vecka innan leverans. För att klara av de ökade produktionsvolymerna är det första steget att minska beläggningen i dagsläget. Förslaget för lagringen av färdigt material är att flytta ut den nuvarande utlastningen utomhus och samtidigt börja ersätta dagens lagringssystem med höglagerställningar.</p>

<p>This is a study, the purpose of which is to investigate how the construction company Sefab Bygg AB is able to increase its profitability and render a more efficient production process through logistic solutions. The study is made during one of Sefab´s present projects. The project includes sanitary renovation of 650 apartments in the co-operative Opalen in Norrköping.</p><p>To find out whether changes of logistic routines are profitable or not, it’s necessary to evaluate the total cost of the changes. A total cost analysis is a mapping of all the costs for a particular material, on one hand for the present situation and on the other after the change. This report includes a description of the present situation. It also includes case studies, to map the flow of material at Sefab today. Suggestions of interesting alternative solutions, has then been developed. With the help of studies and contacts with suppliers an estimate of costs for the suggested changes can be made.</p><p>Suggestions of changes for Sefab´s logistic routines are "just in time" deliveries and the use of a third parts logistic company even called TPL-company. The TPL-company can offer services such as transports, warehouse and different jobs at the construction site.</p><p>The result in this study tells us that "just in time" deliveries, is not a profitable solution for Sefab. It would result in a higher total cost and will only make the production slightly more efficient. The services from a TPL-company would on the other hand increase Sefabs profitability and result in a more efficient production process.</p>

<p>Denna rapport beskriver ett projekt utfört på Bjurab Sweden AB i Halmstad. Syftet med projektet</p><p>är att finna och åtgärda de faktorer som sänker tillförlitligheten i affärssystemets saldo, samt</p><p>skapa bättre kontroll över olika artiklars placering på olika lagerplatser. Anledningen till att företaget</p><p>vill genomföra detta projekt är att deras inköpsarbete idag blir lidande av att saldot i affärssystemet</p><p>inte stämmer. Detta i kombination med att de har dålig kontroll på var materialet är</p><p>placerat leder till att de lägger mycket tid på att leta efter material, och att inköp ibland sker så</p><p>sent att produktionen tvingas stanna upp på grund av materialbrist.</p><p>Arbetet inleddes med kartläggningar av informations- och materialflödet, och insamling av historisk</p><p>data från affärssystemet. Detta kompletterades sedan med intervjuer med de berörda i företaget.</p><p>Genom detta upplägg studerades situationen först på lite avstånd med syftet att hålla objektiviteten</p><p>hög, och i den efterföljande intervjun tilläts sedan objektiviteten sjunka något för att</p><p>kunna komma riktigt nära det undersökta. Från denna datainsamling framgick att olika artiklar</p><p>hanteras på olika sätt gällande lagerhållning och informationshantering, och att denna hanteringen</p><p>ofta är inkonsekvent. Ett annat problem som framkom var att vissa artiklar lagerhålls ute i</p><p>produktionen utan en angiven lagerplats och ofta på flera ställen samtidigt. Detta har medfört</p><p>problem med att få en översikt över vilken mängd som finns hemma. Med en otillräcklig översikt</p><p>över materialet finns risk för felaktiga inventeringar, vilket innebär att felaktig information</p><p>matas in i affärssystemet. Utöver detta finns även ett problem med informationshanteringen</p><p>kring kasserat material, samt användande av felaktigt råmaterial som kapas eller skärs ner till</p><p>rätt storlek. Dessa situationer uppstår för ofta för att dess inverkan på saldots tillförlitlighet ska</p><p>kunna betraktas som försumbar, men idag finns inga rutiner för hur dessa situationer skall hanteras.</p><p>De rekommendationer som ges till företaget är att först och främst se till att hanteringen av artiklarna</p><p>sker konsekvent. För mindre, enklare artiklar med kort leveranstid rekommenderas ett</p><p>kanbanflöde. Detta innebär att flödet blir mer robust på så sätt att det kan absorbera vissa av de</p><p>störningar som tidigare orsakat problem. Inköp baseras då på den mängd material som faktiskt</p><p>finns kvar på lagret istället för på den mängd som enligt affärssystemet har förbrukats. För artiklar</p><p>som är dyrare att lagerhålla och som har lång leveranstid krävs en annan typ av hantering.</p><p>För dessa rekommenderas att minska mängden material som ligger ute i produktionen tills den</p><p>blir så liten att den är i sammanhanget försumbar. På det sättet finns möjlighet att istället basera</p><p>inköp på endast huvudlagrets saldo vilket är betydligt lättare att kontrollera. Med ett säkrare saldo</p><p>kan inköp liksom tidigare ske med hjälp av nettobehovsanalyser eller statistik. För att dessa</p><p>arbetssätt skall fungera smidigt behöver även ett streckkodssystem implementeras.</p>

Detta examensarbete är skrivet på uppdrag av SSAB Tunnplåt AB i Finspång. Syftet är att, för en framtida produktionskapacitetsökning, utreda konsekvenser på materialflöde och lagerbehov i lagren för förvaring av råmaterial, färg och färdigt material. Examensarbetet skall också ge förslag på åtgärder för att, ur lagringssynpunkt, klara av kapacitetsökningen. Produktionstakten är idag 110 000 ton plåt per år och ökningen kommer att ske linjärt, med ett delmål vid 150 000 ton per år och en slutlig toppkapacitet på 170 000 ton per år. Inventeringen av råmaterialförrådet visar att materialet har en genomsnittlig liggtid på sex dagar och att lagernivån varierar mycket över veckan. Medelbeläggningen var under inventeringsperioden 75 procent. Lagervolymen anses allmänt vara onödigt hög. För att klara av produktionstaktsökningen föreslås ändå att lagret byggs ut istället för att minska behovet. En utbyggnad anses vara det mest realistiska alternativet då det finns utrymme och är kostnadsmässigt försvarbart i förhållande till de alternativ som finns. Färgförrådet är uppdelat i två delar. I dagsläget är beläggningen i containerdelen 80procent medan den i fatdelen är 70 procent. Åtgärdsförslagen i färgförrådet varierar med den ökade produktionstakten och innefattar en kombination av utbyggnad och ändrade hanteringsregler. Med genomförande av förslagen säkerställs att beläggningen inte överskrider 85 procent i varken fat- eller i containerdelen. Analysen av nuläget visade att det redan i dagsläget är en hundraprocentig beläggning av färdigvarulagret. Det är en tydlig variation över veckan med förvånansvärt höga lagernivåer och långa liggtider. Den genomsnittliga liggtiden i färdigvarulagret är uppmätt till 20 dagar, vilket är länge med tanke på att produktionen planeras att ske en vecka innan leverans. För att klara av de ökade produktionsvolymerna är det första steget att minska beläggningen i dagsläget. Förslaget för lagringen av färdigt material är att flytta ut den nuvarande utlastningen utomhus och samtidigt börja ersätta dagens lagringssystem med höglagerställningar.

Detta examensarbete har utförts som en del av högskoleingenjörsutbildningen Industriell organisation och ekonomi vid Tekniska Högskolan i Jönköping. Rapporten är skriven på uppdrag av Kinnarps Production AB i Jönköping som är en del av Kinnarpskoncernen. Företaget erbjuder inredningslösningar för kontor och offentliga miljöer och är idag Europas tredje största tillverkare av kontorsmöbler. Produktionen i Jönköping består främst av plåt- och stålbearbetning. Enheten i Jönköping har investerat i en ny monteringslina inom produktionen. Där den nya monteringslinan ska placeras sker i nuläget montering av stolarna Yin och Jig. Därmed måste monteringsplatserna av stolarna flyttas. För närvarande finns ingen given yta att flytta monteringsplatserna till, vilket grundat problemet till detta arbete. Syftet med arbetet är att finna en ny plats för montering av Yin och Jig, samt att effektivisera stolarnas materialflöden. Målet är att presentera ett antal lösningsförslag, innehållande nya monteringsplatser och effektivare materialflöden.  Genom en övergripande kartläggning av produktionsanläggningen i Jönköping och en djupare kartläggning av tillverkningsprocesserna för Yin och Jig, har förståelsen för tillverkningen ökat. Tillgången till egen arbetsplats på företaget har också varit betydande för arbetets resultat. Närheten till produktionen och kontaktpersoner har lett till ett effektivare arbete och en ökad förståelse för Kinnarpskoncernen. En djupare analys av faktorer som är betydande för Yins och Jigs materialflöden har utförts. För att erhålla effektivare materialflöden har faktorerna utvecklats och förbättrats. De faktorer som analyserats är: materialhantering, rörbock, excenterpress, svets, montering och interna transporter. Materialhanteringen är problematisk vid lagring och har förbättrats genom utveckling av lastbärare och lagringsmetod. Rörbocken har identifierats som trång sektor och dess begränsning kan förbättras genom utbildning av personal och införande av säsongsbuffert. Monteringen kommer att utformas med mer flexibla och ergonomiska arbetsplatser. För att minska de interna transporterna kommer materialflödenas ingående operationer att utvecklas mot en flödesgrupp. Detta medför att excenterpressen och robotsvetsen kommer att flyttas till ett gemensamt område med rörlaser och rörbock. Resultatet presenterar tre lösningsförslag som baseras på materialflödesanalysen. Lösningsförslagen innehåller layouter över Yins och Jigs materialflöden och dess nya monteringsplatser. Målsättningarna för de tre layouterna skiljer sig åt. Den första layouten skapar främst ett arbetsteam där operatörer kan samarbeta vid närliggande operationer. För att uppnå detta mål har flera operationer inom Yins och Jigs flöden samordnats. Den andra och tredje layouten skapar främst minskade interna transporter. Detta har uppnåtts genom att skapa rakare materialflöden av Yin och Jig genom produktionsanläggningen. I diskussionskapitlet av lösningsförslagen har layouternas för- och nackdelar tagits upp. I slutsatsen presenteras det starkaste lösningsförslaget.

No description available.

This is a study, the purpose of which is to investigate how the construction company Sefab Bygg AB is able to increase its profitability and render a more efficient production process through logistic solutions. The study is made during one of Sefab´s present projects. The project includes sanitary renovation of 650 apartments in the co-operative Opalen in Norrköping. To find out whether changes of logistic routines are profitable or not, it’s necessary to evaluate the total cost of the changes. A total cost analysis is a mapping of all the costs for a particular material, on one hand for the present situation and on the other after the change. This report includes a description of the present situation. It also includes case studies, to map the flow of material at Sefab today. Suggestions of interesting alternative solutions, has then been developed. With the help of studies and contacts with suppliers an estimate of costs for the suggested changes can be made. Suggestions of changes for Sefab´s logistic routines are "just in time" deliveries and the use of a third parts logistic company even called TPL-company. The TPL-company can offer services such as transports, warehouse and different jobs at the construction site. The result in this study tells us that "just in time" deliveries, is not a profitable solution for Sefab. It would result in a higher total cost and will only make the production slightly more efficient. The services from a TPL-company would on the other hand increase Sefabs profitability and result in a more efficient production process.

Siemens Industrial Turbomachinery AB i Finspång är ett företag som bland annat levererar gasturbinanläggningar till hela världen. Inför huvudleveransen av anläggningen från Finspång genomgås en process, kallad avropsprocessen, där förberedelser görs i form av bland annat utplock ur förrådet, packning och administration. Processen är idag ojämn då arbetet stoppas och startas flertalet gånger, dessutom krävs mycket handpåläggning och påtryckningar för att driva processen framåt. Avdelningar som ingår i det studerade systemet är främst projektstöd, förråd, montage och packning. Projektstöd har en administrativ roll och skapar den systemmässiga transporten med allt som ska levereras, där bland annat genereras plocklistor till förrådets kö. Förrådet i sin tur plockar material som ska levereras, och skickar det sedan till packningen som förpackar materialet enligt de behov som krävs beroende på transportsätt. Montagets del i processen är att montera av material som inte kan levereras monterat på maskinen och skicka det till packningen som packar på samma sätt som beskrivs ovan. Syftet med examensarbetet är att kartlägga den nuvarande avropsprocessen för leverans av gasturbinanläggningar och ge åtgärdsförslag på hur material- och informationsflödet i processen kan utjämnas. Åtgärdsförslagen ska utvärderas med hänsyn till interna risker och kostnader. En kartläggning upprättades med hjälp av SIPOC-modellen för att skapa en detaljerad bild av hur avropsprocessen fungerar, med samtliga ingående avdelningarnas material och informationsflöden. Kartläggningen analyserades, och utifrån analysen identifierades ett antal orsaker till det ojämna flödet. De identifierade orsakerna strukturerades därefter med hjälp av Ishikawadiagram och samlades till följande huvudorsaker; att materialet hemkommer sent till SIT AB, att avropsmötet är bristfälligt, att processen för att skapa avrop är otydlig, att arbetssättet i förrådet brister, samt att vissa triggers är bristfälliga. Huvudorsakerna som framkom i orsaksanalysen diskuterades sedan i en åtgärdsanalys där diskussioner kring möjliga åtgärder fördes utifrån relevanta teorier. Dessa diskussioner sammanställdes sedan till mer konkreta åtgärdsförslag. Förslagen som framkom beskrivs kortfattat nedan: 1. Sent material. Steg ett är att arbetet som påbörjats med att införa proactive planning, som åtgärd till grundproblemet, fortsätter. Detta kompletteras med att den lista med material som riskerar att bli sent fortfarande skapas och lämnas till internprojektledaren som tar reda på om materialet hinner komma hem i tid. Om det inte hinner hem är det viktigt att information om detta förmedlas till berörda avdelningar så att onödig väntetid inte uppstår, detta förslagsvis av internprojektledaren som har störst helhetsinsikt. 2. Bristande avropsmöte. Ett förslag har tagits fram på hur checklistan för avropsmötet kan utvecklas för att underlätta förberedelser inför mötet. Denna ska distribueras av internprojektledaren tillsammans med övrig information till mötet i samband med kallelsen. Det kan även vara bra att förtydliga de rutiner för genomförande som finns, till exempel gällande vem som håller i mötet. Ett uppföljande möte kan även hållas veckan innan packveckan för att följa upp och informera om läget i projektet. 3. Otydlig process för avrop. Projektstöd bör inte invänta klartecken från packningen utan istället i största möjliga utsträckning göra samtliga avrop under samma dag och ange fredagen innan packveckan i deras avrop. Om materialet inte finns hemma i tid ska projektstöd invänta inlagringen på förrådet innan de gör sina avrop, och i de fallen föreslås att dagens datum skrivs in i avropet så att utskriften av listan görs så fort som möjligt. När avropet skapats skriver förrådet ut alla listor och lämnar till packningen för nytt plockdatum. Packningen föreslås alltid ge det nya datumet till förrådet exakt tre dagar innan de vill ha materialet för att minska risken för att de ska behöva ändra datumen flera gånger. I de fall förrådet i Centrum ska plocka på samma lista rekommenderas att det nya plockdatumet distribueras via mejl. Förslaget innebär att förrådet inte kan utföra mätningar genom SAP, och därför har en möjlig manuell mätning tagits fram i form av ett Excel-dokument. 4. Arbetssätt förråd. Det första som tas upp är att dokumentera strulet för att kunna prioritera att lösa det strul som orsakar mest problem. Ett förslag för hur detta skulle kunna se ut har tagits fram i ett Excel-dokument. Viktigt är även att tid avsätts för förrådet för att kunna arbeta fram bra rutiner och processer för sitt arbete och att en person finns ansvarig för att driva förrådets arbete med förbättringsarbete. Förutom detta kan förbättringar uppnås för packningen om förrådet börjar göra muntliga överlämningar i samband med att de levererar material. För att förenkla detta vid de tillfällen då den ansvariga packaren inte finns tillgänglig är förslaget att en whiteboardtavla sätts upp med en kolumn för varje packare där plocklistan till det som lämnas över sätts upp. Det sista som tas upp i detta förslag är att förrådet borde skriva ut de korrekta märklapparna från början och märka materialet med dessa. Då lapparna inte går att få ut i plockordning är det viktigt att fortsätta att arbeta med detta för att hitta en bra lösning. 5. Otydliga triggers. Gällande triggern för att platslistan ska skapas förslås att packningen hör av sig till projektstöd när de vill ha listan. Behovet är tydligare hos dem och därför är det mer naturligt att de styr när de vill ha den.

The aim with this report was to exam and surveys the internal logistics of Proton Finishing’s production. The basic data should give the company suggestions of more efficient and improved internal logistics. We will also give from our perspective suggestions of improvement, which the company will be able to evaluate. To evaluate these problems we used different kinds of methods. A frequency study was made on the internal forklift. For that we used a predefined sheet where we once a minute registered what it were doing. With a stopwatch we registered how long time the operators spend in the storage. We also did interviews with the personnel to get their opinion on these matters. The study was conducted during a four day period, where these methods were used to study the work in the factory. The result that emerged are divided after which line/function the personnel worked on. The stopwatch survey showed that the personnel on hang 1 line spend time in the storage which they don’t suppose to do, according to their work assignment. The frequency study showed that the internal forklift spend one and a half hour a day to look after material. The study also showed that only 45 per cent of its work was useful work. Our conclusions after this report are that a storage software with all it’s components should be used. We have also given suggestion of more efficient material handling around the three lines in the A-sector.

The purpose with this report is to give structure to the storage area between production and packaging at Spaljisten AB in Åseda. The purpose is also to give suggestions for improvements of work tasks and thereby simplify and improve the material handling at the packing process. The background of the task is that Spaljisten AB is going to increase their production and thereby they also need to increase the packing rate of their products. They will manage this by installing a new automated packing line and increase the efficiency of the old manual one. The theoretical background is mostly obtained from literature which contains relevant facts for our report. The storage area has been studied visually in order to search for improvements of today’s layout. We have also performed a frequencestudy of the workload of the serviceperson who runs the material handling at the packing process. We have compared our frequencestudy to a similar study made earlier by Göran Tinglöv. The analyze of the frequencestudy and other observations that has been made are showed under “Analys” where you also can see the calculations that has been done. The frequencestudy and the report made by Göran Tinglöv are also analyzed here. The headline “Resultat” shows the suggestions for improvements that we have been working on. The suggestions are founded in small improvements of working routines, increased use of today’s layout and improved working instructions. The results of the frequencestudies, and the comparison between them, indicates that there is a lot of time to save by improving previously mentioned items. Both studies show that the operation time (the real, value-adding work time) only represents about 50 % of the total available work time. / Spaljisten AB i Åseda tillverkar möbler av folierade spånskivor vilka packas omonterade i platta paket. Företaget har 120 anställda och levererar största delen av sin produktion till IKEA. Syftet med detta examensarbete är att strukturera upp det mellanlager som finns mellan produktion och packning hos Spaljisten AB. Syftet är också att ge förslag på förbättringar kring arbetsuppgifterna och därmed förenkla och förbättra materialflödet fram till packningen. Arbetet grundar sig i att Spaljisten AB skall utöka sin produktion och därmed också hastigheten i vilken produkterna packas. Detta skall åstadkommas genom att installera en ny automatiserad packningslina samt en effektivisering av materialhanteringen kring den befintliga manuella packningslinan. Den teoretiska grunden är främst hämtad från litteratur som tar upp de olika moment vilka vi berör i vårt arbete. Under arbetet har mellanlagret studerats visuellt för att söka förbättringar av den befintliga layouten. Vi har också gjort en frekvensstudie över arbetsbelastningen på materialhanteraren (servicepersonen) samt analyserat denna och gjort en jämförelse med en tidigare gjord frekvensstudie. Analysen av den frekvensstudie som utförts samt övriga iakttagelser som gjorts finns att läsa under rubriken analys där även de beräkningar som gjorts finns redovisade. Den tidigare gjorda frekvensstudie samt den rapport som denna är hämtad ifrån finns även analyserade under denna rubrik. Under rubriken resultat redovisar vi de förslag på förbättringar vi arbetat fram. Dessa grundar sig främst på små förbättringar av arbetsrutiner, ökat utnyttjande av dagens layout samt förbättrade arbetsinstruktioner. Resultatet av frekvensstudierna samt jämförelsen dem emellan pekar på att det finns mycket tid att hämta genom förbättringar av tidigare nämnda punkter. Båda mätningarna visar på att operationsverktiden (den verkliga, värdeökande arbetstiden) enbart uppgår till cirka 50 % av den totala betalda arbetstiden.