Bakgrund: Att utveckla och förbättra organisationer genom effektivare användning av de resurser man har till förfogandet har blivit allt mer betydelsefullt under de senaste decennierna. Genom fokusering kring de aktiviteter som tillför värde hos kunden i slutprodukten kan företag reducera och eliminera oönskade slöserier inom tillverkningsprocessen. Ett verktyg som utvecklats och används för att eliminera dessa oönskade aktiviteter så som lagerhållning är Value stream mapping (VSM).   Problemformulering: Hur kan man identifiera slöserier samt dess förbättringsmöjligheter för att möjliggöra en högre produktionskapacitet genom frigörandet av anläggningsyta?¨   Syfte: Genom användandet av VSM som modell, identifiera slöserier och kostnadseffektiva förbättringsmöjligheter.   Metod: Denna fallstudie har utförts på ett företag som arbetar inom metallindustrin. Större delen av datainsamlingen har tagits från företagets egna dokumenterande data samt intervjuer med anställda och observationer under de besök författarna genomförde.   Slutsatser: Genom att använda VSM som en modell har författarna lyckats identifiera fallföretagets största faktorer till slöserier samt ge förslag och underlag till framtida förbättrings implementationer av förbättringsstrategier. Författarna har bevisat utifrån den teoretiska data studien är grundad på gentemot den empiriska att flertal förbättringsmöjligheter utöver den som företaget tänkt sig finns till deras förfogande vid eventuell framtida implementering.   Nyckelord Value stream mapping, VSM, slöseri, materialflöde, materialhantering, tillverkningsindustri, förbättringsstrategi

Lundbergs Produkter AB är ett företag som säljer inredningsprodukter till en mängd olika återförsäljare i Norden. Företaget har ett 15 000 m2 stort lager, i vilket de olika artiklar som ingår i sortimentet lagerhålls och plockas innan de skickas till återförsäljarna. I detta lager sker dagligen en mängd olika typer av förflyttningar av artiklar, främst mellan buffert- och plocklagret, och detta flöde anser Lundbergs Produkter AB inte fungerar tillfredsställande i dagsläget. Syftet med denna rapport är att effektivisera företagets lagerverksamhet genom att anpassa påfyllningsrutiner samt styrningsprinciper för olika artiklar i deras sortiment. För att uppnå detta har observationer och intervjuer utförts, vilka sedan har legat till grund för den kartläggning av nuläget som analyseras i denna rapport. Denna kartläggning identifierar ett antal problem med den nuvarande verksamheten; saldodifferenser i plocklagret, ogrundade påfyllningskvantiteter vid påfyllning av artiklar på dess plockplatser samt problem kopplade till det affärssystem som företaget använder, då detta inte möjliggör för påfyllningspersonalen att särskilja brådskande påfyllningsbeställningar utförda av plockpersonal från övriga beställningar, samt att lagersaldon och påfyllningsbeställningar inte uppdateras kontinuerligt. För att lösa det förstnämnda problemet föreslås att företaget inför fortlöpande inventering av utvalda artiklar i sitt sortiment. De artiklar som bör omfattas av den fortlöpande inventeringen är de som genererar mest intäkter, det vill säga de med högst volymvärde, medan övriga kan behandlas på nuvarande sätt även fortsättningsvis. Detta är en kortsiktig lösning på problemet, och för en mer långsiktig lösning föreslås att företaget närmare utreder orsakerna till varför dessa differenser uppkommer. Problemet med att påfyllningsbeställningar utförda av plockpersonal inte särskiljs från övriga beställningar löses enligt den rekommendation som presenteras i rapporten genom att affärssystemet modifieras för att bättre överensstämma med verkligheten. Även problemet med att affärssystemet inte uppdateras kontinuerligt föreslås lösas genom att systemet modifieras. Affärssystemet ska fungera som ett hjälpmedel i den dagliga verksamheten, och för att erhålla full nytta av detta hjälpmedel behöver denna överensstämmelse mellan teknik och verklighet vara god, för att hjälpmedlet inte ska ses som ett hinder i arbetet. Att de påfyllningskvantiteter som används idag inte är grundade på relevant data löses genom att det för varje artikel beräknas en återfyllnadsnivå som baseras på artikelns historiska efterfrågedata och önskad servicenivå för artikeln. Denna återfyllnadsnivå kompletteras med en beställningspunkt, som även den är beräknad utifrån historisk data, vilket gör att varje artikel i praktiken kommer att fyllas på upp till en förutbestämd nivå istället för med en förutbestämd kvantitet, samt att en påfyllningsbeställning automatiskt kommer att genereras i tillräckligt god tid för att brister ska undvikas. Detta bidrar till att arbetsrytmen för de anställda på lagret förbättras. Genom att dessa problem löses kan företagets lagerverksamhet effektiviseras, och företagets möjlighet att erbjuda sina kunder en högre leveransservice ökar.

När man studerar förädlingskedjor finner man tre flöden som påverkar och är beroende av varandra; det fysiska-, informations-, och det finansiella flödet. Det fysiska flödet är det mest påtagliga och består främst av varor, informationsflödets uppgift är att administrera det fysiska flödet så att det blir effektivt och det finansiella flödet handlar om penningöver-föring. Ett första steg för att effektivisera flöden är att genomföra en processkartläggning. Syftet med uppsatsen är att kartlägga en kollektionsprocess på fallföretaget XY. Kartlägg-ningen ska resultera i identifiering av problem i processen samt förbättringsförslag. För att besvara syftet har fem frågor ställts i rapporten, två exempel är vad är ett bra materialflöde? och vad ska man tänka på inför förbättringsarbete med processer? Olika metoder har använts vid datainsamling, bland annat intervjuer, e-post och litteratur-studier. Rapporten har en kvalitativ/deduktiv ansats och då det är en undersökning på ett företag har fallstudieteknik använts. Fallföretaget är ett svenskt företag med fem anställda som designar och tillverkar kläder för unga kvinnor. Litteraturen säger att ett bra materialflöde är när man identifierar de aktiviteter i flödet som inte medför mervärde för processen och eliminera dessa. Ett bra materialflöde har ett väl fungerade informationsflöde med olika IT tekniska lösningar som stödjer det. Fallföretaget hade vid undersökningstiden ett materialflöde som fungerade tillfredställande och det beror till största del på att de har goda kontakter med leverantörer. Vid förbättringsarbete med processer börjar arbetet med att kartlägga processen. Denna kartläggning fungerar som underlag för förbättringsarbetet av processen. Det finns mäng-der av metoder för att studera processer. Value Stream Mapping är en metod för att kart-lägga och förbättra flöden i organisationer (Blücher & Öjmertz, 2004). Vid förbättringsar-bete är det viktigt att organisationen har funderat över hur man vill genomföra processför-bättring. Det finns i litteraturen två sätt att genomföra det, processförbättring och process re-design. I teorin finns ett antal mätmetoder för processer. BSC och SCOR är två exempel men man kan även välja att studera ledtider och omsättningshastighet. Fallföretaget har inte genomfört någon processkartläggning tidigare. Om företaget väljer att använda processkar-tan som har utförts i samband med denna rapport rekommenderas metoden processför-bättring för genomförande av förändringar. De kvalitetsbristkostnader i fallföretagets process som identifierats och som kan elimineras är ett antal kvalitetskontroller som upplevs som överflödig relaterat till processens storlek. Innan aktiviteter tas bort rekommenderas att man studerar hur ofta fel upptäcks vid kon-trollerna och om resultatet från en sådan undersökning visar att det inte sker frekventa av-vikelser bör dessa aktiviteter tas bort. Med sex kollektioner per år som innehåller 15-40 plagg var kan detta leda till en avsevärd besparing för fallföretaget.

Dagens industri påverkas av en industrialisering som pådrivs av globaliseringen och digitalisering. Kundkraven blir allt mer komplexa och efterfrågemönster varierar allt mer. Att säkerställa servicegrad för kunden samtidigt som att sänka lagerhållningskostnaderna så lågt som möjligt är viktigt för att maximera lönsamheten, som ökar företags konkurrenskraft. Konsekvenserna av att företag inte har möjligheten att anpassa sig till förändring leder till att företag blir utkonkurrerade. För att göra det möjligt att analysera ett materialflöde krävs data över processer samt vilket material som aktivt används. Studien är utförd på ABB LV Motors. Företagsenheten tillverkar komponenter för låg volts elmotorer, rotorer och lindade statorpaket. Dock blir tillverkningskostnaden hög på grund av råmaterialet som krävs för att tillverka komponenter med bra prestandan. De studerade problemet grundade sig i saldodifferenser av råmaterialen koppar och el-plåt. Utgångspunkt för studien var utnyttjandegraden av råmaterialet. Syftet med fallstudien var att uppskatta hur stor andel obrukbart råmaterial det teoretiskt borde uppstå under tillverkningen, kontrat hur mycket obrukbart råmaterial det uppstod i praktiken. Målet med studien var att leverera den procentuella andelen råmaterialsspill av plåt och koppar för ett antal specifika processer. Råmaterialsspill definieras som material utöver produktionsorder, material som är nödvändig för förädlingsprocessen. För att kunna besvara syftet och möta målet, framtogs ett antal forskningsfrågor. Dessa frågor var utformade för att succesivt ledda studien närmare ett trovärdigt resultat. Till en början undersöktes hur det var möjligt att beräkna de teoretiska samt de praktiska råmaterialsförlusten. Där på identifierades faktorer som skiljer den teoretiska förlusten mot den praktiska. Till sist undersöktes vilka av dessa faktorer som gick att beskriva som råmaterialsspill samt vilken effekt en ändring av det tidigare råmaterialsspillet skulle medföra. Studien mynnade ut i den procentuella råmaterialsspill som uppkommer vid förädlingen av koppar och el-plåt. Tidigare var råmaterialsspillet beskrivet i schabloner, ett generellt tillägg för kopparförädling och ett för plåt. Kopparen var beskriven med 6 % tillägg och plåten hade 4 %. Resultatet av studien visade på att kopparen borde ökats till 7,96 %, medan plåten borde minskats till 0,35 - 0,804 % beroende på tillverkningsprocess. Rekommendationerna som presenterades för ABB skulle över tid minimera saldodifferenserna som var grunden till att studien utfördes. De praktiska behovet skulle spegla den teoretiska beskrivningen i affärssystemen, som leder till att efter tillverkningen reduceras lager med en mer exakt kvantitet. Lösningen skulle även medföra att plåtlager skulle kunna reduceras med över 3 % för att behovet under ledtiden minskas med den kvantiteten. Samt för kopparen skulle produktkalkylen få en högre validitet. Som medför att lagerstyrning och prissättning baseras på ett mer exakt underlag. / Today´s industry is influenced by an industrialization driven by globalization and digitization. Customer demands are becoming increasingly complex and demand patterns can vary ever more. Ensuring customer service while reducing inventory costs as low as possible is important to maximize profitability, which increases the competitiveness of companies. The consequences of companies not having the opportunity to adapt to change, entails companies being outperformed. In order to analyze a material flow, it is necessary with reliable data on processes and what materials that actively are being used. This study was conducted at ABB LV Motors. The business unit manufactures components for low volt electric motor, rotors and wounded stator cores. Manufacturing costs are high due to the raw material required to manufacture components with good performance. The studied problem was based on balance differences of raw materials of copper and electric steel. The starting point of the study was utilization rate of the raw material. The purpose of the case study was to estimate the amount of unusable raw materials that theoretically ought to be produced during manufacture, which corresponds to the amount of unusable raw materials it actually came into existence. The aim of the study was to deliver the percentage of raw material wasted for copper and electric steel for a series of specific processes. Raw material waste was defined as external material in addition to the production order that are necessary for the manufacturing process. In order to answer the purpose and meet the aim of the study, a number of research questions were raised. These questions were designed to successfully lead the study closer to a credible result. Initially, it was investigated how it was possible to calculate the theoretical as well as the practical raw material waste. In that regard, the factors that distinguish the theoretical waste and the practical were identified. Lastly, which of these factors could be described as raw material waste and what effect would a change of the previous raw material waste lead to. The study poured out in the percentage of raw materials waste that arise during the manufacturing process of copper and electrical steel. Previously, the raw material waste was described by stencils, a general addition for copper processing and one for electrical steel. The copper was described with 6 % supplement while the plate had 4 %. The result of the study showed that the copper should be increased to 7.96 %, while the electrical steel should be reduced between 0.35 - 0.804 % depending on the manufacturing process. The recommendations presented to ABB would over time reduce the balance differences that were the reason why the study was conducted. The practical needs would reflect agents the theoretical description in the ERP systems, which, after production, reduces effected stocks with a more precise quantity. The solution would also cause electrical steel to be able to reduce by more than 3 %, the need during the lead time reduces with the same quantity. As for the copper, the product calculation would have a higher validity. As a result, inventory management and pricing will be based on a more accurate basis.

Syftet med detta arbete var att ta fram en lösning för en layoutförändring i ett färdigvarulager hos AnVa Polytech AB i Sunne. I den nya layouten skulle även en lösning för ett enordersflöde med hjälp av en rullbana tas fram. I dagsläget arbetade två anställda parallellt med två olika ordrar som skulle skickas till kund. Målet med arbetet var skapa en bättre arbetsmiljö, ett bättre flöde, minimera antalet onödiga transporter samt minska risken för störningar. Genom att genomföra ett antal aktivitetsobservationer och rita spaghettidiagram över arbetarnas rörelser under ett par veckors tid, gick det att se på vad och vart det lades mest tid för att sammanställa en order för skeppning. Aktivitetsobservationerna gav tydligt att sammanställningen av en pall samt att hämta och lämna produkter var det som tog längst tid. Spaghettidiagrammen i sin tur visade att lagerarbetarna gjorde många onödiga förflyttningar in och ur trucken när de skulle; fästa etiketter eller flaggor på ordern, banda eller plasta in ordern, skriva ut etiketter och flaggor samt paketera om en eller fylla en låda med mer produkter. Designen för rullbanan togs fram genom att diskutera med handledare hos AnVa Polytech AB för att hitta en smidig lösning som skulle minska rullbanans längd och göra arbetet smidigare. Sträckplastaren och bandningsmaskinen placerades intill varandra för att undvika en onödig transportsträcka i rullbanan. Det valdes även att använda rullbanan som mellanlager genom att förlänga startsträckan och slutet av rullbanan för att minska stressen på den som arbetade vid rullbanan. Lagrets nya layout togs fram genom ett konceptval. Under konceptvalet togs åtta olika koncept fram. Dessa koncept ställdes sedan mot varandra i en elimineringsmatris. Matrisen använde nuvarande lagerlayout som referensvärde för kriterier som behövde uppfyllas. De koncept som fick bäst resultat gick vidare till nästa steg i konceptvalet, den relativa beslutsmatrisen Den relativa beslutsmatrisen ställer de bästa koncepten mot varandra med fördjupade kriterier att uppfylla. Ett av koncepten väljs som referensvärde. Det koncept som uppnår bäst resultat genomgår sedan en mer detaljerad framställning. Resultatet av dessa metoder gav en färdigställd layout av en konfigurerad version av det valda konceptet från tidigare matriser. Layouten sparar mycket utrymme för rörelsefrihet, ger en god och säker arbetsmiljö samt ett flöde med bra flyt. Pallställen placerades för att undvika störningar i flödet med fotgängare från andra avdelningar som rör sig i lagret. Rullbanan placerades för at att underlätta kommunikation mellan de två lagerarbetarna om det skulle uppstå något missförstånd. På den färdigställda layouten togs det fram en ritning som måttsattes med viktiga mått för att enkelt se var i lagret samtliga hyllor, maskiner och banor skulle placeras. / The aim for this work has been to develop a new layout in the finished goods stock at AnVa Polytech AB in Sunne, Sweden. In this new layout the target was a single-order-flow using a roller conveyor. In the current situation there are two employees working on two different orders at the same time. The objective of the work was to create a better working environment, better flow of material, minimize the numbers of unnecessary transports and to minimize the risk of disturbance. By carrying out a number of observation of activities and drawing spaghetti charts over the workers movements during an compilation during a couple of weeks, you could see on what activity and where the workers spend the most time and see where there were most unnecessary movements. The observation of activities made clear that it was on compilation and movement the worker spend the most time. The spaghetti chart showed that the worker made a lot of small, unnecessary movements when going in and out of the forklift for different activities. Those activities were when they had to; print labels and flags to put on the compiled order, repacking or filling a box of material and wrap or string an order. The design of the roller conveyor was made through a discussion with the supervisors at AnVa Polytech AB to find a solution that would shorten the length of the conveyor and create a smooth flow of material. The two machines that would be a part of the conveyor were placed right next to each other to minimize the length and avoid unnecessary transportation. The roller conveyor was also set to work as an interim storage. It was mad longer in the beginning and in the end of the roller conveyor to ease the stress for the employee working at the conveyor. The new layout of the storage was made using a method of concept choice. The first part of the method was creating a number of concepts. The second part of the method was based of using two different matrices, one called elimination matrix and the second one relative decision matrix. In the elimination matrix the different concept was put against each other comparing criterias. The base value of each criteria was set by the current layout of the storage. The ones with the best results proceeded to the relative decision matrix. The relative decision matrix puts the best concepts from previous matrix against each other but with more in depth criteria. The one with the best result was the one being continued on. The chosen layout was a configured version of the best concept from the matrices. This layout saved lots of space on the floor to create a safe working environment, good and a good flow of material. The storage shelves were placed to create a smooth flow for the truck without being disturbed by pedestrians from other parts of the facility moving in the storage. The roller conveyor was placed to facilitate the communication between the two workers in the storage to avoid any kind misunderstanding while compiling an order. A measured drawing was created of the layout to make it easy to see were all the important parts in the storage were being placed to create the layout.

Syfte – Rapportens syfte är att undersöka förbättringsmöjligheter av materialhantering mellan in-och utlastning på en cross-docking terminal. Baserat på syftet har två frågeställningar formulerats. Vilka aktiviteter ingår i materialhantering? Hur kan materialhanteringen effektiviseras? Metod – Studien har genomfört en förstudie på fallföretaget för att definiera ett problemområde. Utifrån problemområdet har syfte och frågeställningar formulerats. Fallstudien och litteraturgenomgång har genomförts parallellt för att skapa en abduktiv ansats. De inhämtade teorier från litteraturstudierna ligger stöd för det teoretiska ramverket.  Resultat – Flera slöserier identifierades under studien vilket påverkar den interna materialhanteringen. Inom de primära cross-docking aktiviteterna existerar slöserier vilket behöver elimineras för en effektivisering ska genomföras. Studien lyfter även vikten av ett fungerande informationsflöde för en effektiv materialhantering.  Implikationer – Eftersom problemområdet redan har etablerade teorier har ingen ny forskning genomförts. Däremot har studien inriktat sig på en annan synvinkel, där förhållandet mellan informationsflöde och materialflöde studerats.  Begränsningar – Begreppet materialhantering är brett och innefattar även materialhantering utanför terminalen. Rapporten har begränsat sig till enbart den interna materialhanteringen. Studien begränsar sig till enbart ett fallföretag vilket påverkar generaliserbarheten.  Nyckelord – Cross-docking, Materialhantering, Materialflöde, Informationsflöde.

Sammanfattningsvis behandlar denna studieplanering och hantering av material i byggprojekt och undersökningen utförs tillsammans med Yolean AB. Företaget har skapat ett koncept baserat på Lean Management och erbjuder i dagsläget ett hjälpmedel för att öka effektiviteten vad gäller planering av jobbaktiviteter. Förhoppningarna med denna studie är att kunna förstå om det även går att minimera branschens enorma materialspill. Således genom att identifiera det mest förekommande slöserierna inom byggbranschen har författarna lyckats skapa en förståelse för hur dagsläget ser ut vad gäller planering och hantering av material inom branschen samt diskuterat eventuella åtgärder som kan bidra till ökad effektivitet i detta flöde. Syftet med denna undersökning är alltså att skapa en förståelse för hur materialplanering i dagsläget ser ut inom byggbranschen och vad som är de bakomliggande faktorerna till varför eventuella slöserier inom produktion av ett byggprojekt förekommer. För att uppfylla detta syfte har studien baserats på en deduktiv ansats i samband med en fallstudie där rapportens teoretiska ramverk undersöks. Det används även en kvalitativ metod där fem olika företag inom branschen intervjuats. Detta underlag har i sin tur använts som utgångspunkt för att få djupare förståelse kring studiens syfte. Den kvalitativa metoden ger även en tillförlitlig grund för att besvara studiens frågeställningar. Avslutningsvis har studien inte kommit fram till ett konkret svar gällande om företag använder en synkroniserad planering för både jobbaktiviteter och materialförsörjning av ett projekt. Dock framgår att majoriteten använder sig av separata planeringar för jobben som skall utföras och det material som behövs. Undersökningen redogör för sju slöserier som anses mest förekommande vid produktion av en byggkonstruktion, vilka är interna förflyttningar, brist på material, oförutsägbara förändringar, yrkesarbetares timmar, maskinhaveri, brist på helhetsperspektivet och att material som kan återanvändas körs till deponi. Arbete enligt Just-in-Time anses fördelaktigt för att minimera slöserier i en byggproduktion av anledningen att JIT synkroniserar projektets materialhantering och jobbaktiviteter. Likaså genom att arbeta med logistikpersonal skapas möjligheter att minska letandet efter material, främst på så sätt att arbeta med att placera material rätt från början och ett digitalt logistiksystem kan bidra till ett förbättrat kommunikationsflöde men också helhetsperspektivet hos involverade aktörer i byggprojekten. / In summary, this study deals with the planning and management of materials in construction projects and the research is carried out together with Yolean AB. The company has created a concept based on Lean Management and currently offers a tool to increase efficiency when it comes to planning job activities. The expectation with this research is to get an understanding whether it is also possible to minimize the industry's enormous material waste. Thus, by identifying the most common waste in the construction industry, the authors have managed to create an understanding of what the current situation looks like in terms of planning and handling of materials in the industry and discussed possible measures that can contribute to increased efficiency in this flow. The purpose of this research is thus to create an understanding of what materialplanning currently looks like in the construction industry and the underlying factors as to why waste in the production of a construction project occurs. To fulfill this purpose, the research has been based on a deductive approach in combination with a case study in which the report's theoretical framework is examined. A qualitative method is also used where five different companies in the industry have been interviewed. This data has in turn been used as a starting point for achieving a deeper understanding of the purpose of the study. The qualitative method also provides a reliable basis for answering the study's questions. In conclusion, the study has not come to a concrete answer regarding whether companies use synchronized planning for both job activities and material supply of a project. However, it appears that the majority use separate planning for the jobs to be performed and the material needed. The survey reports seven wastes that are considered most common in the production of a building structure, which are internal relocations, lack of materials, unpredictable changes, workers' working hours, engine breakdowns, lack of a holistic perspective and that materials that can be reused are driven to landfill. Working Just-in-Time is considered advantageous to minimize waste in a construction production for the reason that JIT synchronizes the project's materialhandling and job activities. Similarly, working with logistics staff creates opportunities to reduce the search for materials, mainly in such a way as to work with placing materials right from the start and a digital logistics system can contribute to an improved communication flow but also the overall perspective of actors involved in construction projects.

Costs related to inventory are usually a significant amount of the company’s total assets. Despite this, companies in general don’t pay a lot of interest in it, even if the benefits from effective inventory are obvious when it comes to less tied up capital, increased customer satisfaction and better working environment. Permobil AB, Timrå is in an intense period when it comes to revenue and growth. The production unit is aiming for an increased output of 30 % in the next two years. To make this possible the company has to improve their way to distribute and handle material,The purpose of the study is to provide useful information and concrete proposals for action, so that the company can build a strategy for an effective and sustainable solution when it comes to inventory management. Alternative methods for making forecasts are suggested, in order to reach a more nuanced perception of different articles, and how they should be managed. Analytic Hierarchy Process (AHP) was used in order to give specially selected persons the chance to decide criteria for how the article should be valued. The criteria they agreed about were annual volume value, lead time, frequency rate and purchase price. The other method that was proposed was a two-dimensional model where annual volume value and frequency was the criteria that specified in which class an article should be placed. Both methods resulted in significant changes in comparison to the current solution. For the spare part inventory different forecast methods were tested and compared with the current solution. It turned out that the current forecast method performed worse than both moving average and exponential smoothing with trend. The small sample of ten random articles is not big enough to reject the current solution, but still the result is a reason enough, for the company to control the quality of the forecasts. / Kostnader kopplade till lagerverksamheten är ofta en betydande del av företagets totala omsättning. Trots detta är generella intresset för effektiv lagerstyrning lågt, trots dokumenterade fördelar som mindre bundet kapital, ökad kundservice och bättre arbetsmiljö. Permobil AB, Timrå är inne i en tillväxtfas och siktar på att öka sin produktion med mer än 30 % inom två år. För att möjliggöra detta behöver företaget förbättra sin lagerstyrning och utveckla sitt sätt att distribuera material, dels till eftermarknad och dels till sin egen montering. Syftet med studien är att bistå företaget i dess önskan att skapa en effektivare lagerstyrning med avseende på kvalitet och kostnad. Alternativa metoder att klassificera artiklar föreslogs, för att skapa en mer nyanserad bild av en artikels karaktär och hur den ska styras. Analytic Hierarchy Process (AHP) användes för att ge utvalda nyckelpersoner en chans att bestämma kriterier för hur en artikel ska bedömas. Dessa kriterier var årligt volymvärde, ledtid, uttagsfrekvens och inköpspris. Den andra metoden som föreslogs var en tvådimensionell klassificering där årligt volymvärde och uttagsfrekvens delar in befintliga artiklar i nio klasser med olika prioritering. Båda metoder gav upphov till betydande förändringar i jämförelse med den nuvarande metoden. För reservdelslagret testades alternativa prognosmetoder, för att jämföra med den nuvarande. Det visade sig att de båda metoderna glidande medelvärde och exponentiell utjämning med trend presterade bättre än den befintliga metoden. Stickprovet på 10 slumpmässigt utvalda artiklar är för litet för att förkasta nuvarande sätt att prognosticera, men det finns skäl att upprätta rutiner för kvalitetskontroll för att säkra en hög nivå på framtida prognoser.

<p>Detta examensarbete har utförts som en del av högskoleingenjörsutbildningen Industriell organisation och ekonomi vid Tekniska Högskolan i Jönköping. Rapporten är skriven på uppdrag av Kinnarps Production AB i Jönköping som är en del av Kinnarpskoncernen. Företaget erbjuder inredningslösningar för kontor och offentliga miljöer och är idag Europas tredje största tillverkare av kontorsmöbler. Produktionen i Jönköping består främst av plåt- och stålbearbetning.</p><p>Enheten i Jönköping har investerat i en ny monteringslina inom produktionen. Där den nya monteringslinan ska placeras sker i nuläget montering av stolarna Yin och Jig. Därmed måste monteringsplatserna av stolarna flyttas. För närvarande finns ingen given yta att flytta monteringsplatserna till, vilket grundat problemet till detta arbete. Syftet med arbetet är att finna en ny plats för montering av Yin och Jig, samt att effektivisera stolarnas materialflöden. Målet är att presentera ett antal lösningsförslag, innehållande nya monteringsplatser och effektivare materialflöden. </p><p>Genom en övergripande kartläggning av produktionsanläggningen i Jönköping och en djupare kartläggning av tillverkningsprocesserna för Yin och Jig, har förståelsen för tillverkningen ökat. Tillgången till egen arbetsplats på företaget har också varit betydande för arbetets resultat. Närheten till produktionen och kontaktpersoner har lett till ett effektivare arbete och en ökad förståelse för Kinnarpskoncernen.</p><p>En djupare analys av faktorer som är betydande för Yins och Jigs materialflöden har utförts. För att erhålla effektivare materialflöden har faktorerna utvecklats och förbättrats. De faktorer som analyserats är: materialhantering, rörbock, excenterpress, svets, montering och interna transporter. Materialhanteringen är problematisk vid lagring och har förbättrats genom utveckling av lastbärare och lagringsmetod. Rörbocken har identifierats som trång sektor och dess begränsning kan förbättras genom utbildning av personal och införande av säsongsbuffert. Monteringen kommer att utformas med mer flexibla och ergonomiska arbetsplatser. För att minska de interna transporterna kommer materialflödenas ingående operationer att utvecklas mot en flödesgrupp. Detta medför att excenterpressen och robotsvetsen kommer att flyttas till ett gemensamt område med rörlaser och rörbock.</p><p>Resultatet presenterar tre lösningsförslag som baseras på materialflödesanalysen. Lösningsförslagen innehåller layouter över Yins och Jigs materialflöden och dess nya monteringsplatser. Målsättningarna för de tre layouterna skiljer sig åt. Den första layouten skapar främst ett arbetsteam där operatörer kan samarbeta vid närliggande operationer. För att uppnå detta mål har flera operationer inom Yins och Jigs flöden samordnats. Den andra och tredje layouten skapar främst minskade interna transporter. Detta har uppnåtts genom att skapa rakare materialflöden av Yin och Jig genom produktionsanläggningen.</p><p>I diskussionskapitlet av lösningsförslagen har layouternas för- och nackdelar tagits upp. I slutsatsen presenteras det starkaste lösningsförslaget.</p>

Studien har utförts på Swereco Industri AB i Lenhovda, ett företag som förväntar sig ökad efterfrågan och därför behöver öka sin produktionskapacitet. Målet med arbetet är att leverera en lösning som eliminerar den nuvarande flaskhalsen och ökar kapaciteten i de valda linjerna. I studien identifieras produktionens flaskhals och författarna genomför experiment för att sedan framställa ett antal användbara förbättringsförslag.