Företaget Modexa AB tillverkar köksluckor måttanpassade efter kundens stomme. Detta för att kunna renovera köket kostnadseffektivt då inte stommen byts ut. Dessa luckor tillverkas genom att först fräsas ut i MDF efter måtten och sen lackeras i en lackeringslinje. Lackeringslinjen är 60 meter lång och körs av 5 operatörer. Lackeringslinjen har idag stora problem med nyttjandegraden och en stor mängd fel på luckor efter lackering. Syftet med arbetet är att analysera lackeringslinjen för att identifiera problem och flaskhalsar samt varför felen uppkommer. Från analysen togs sedan förslag på förbättringsåtgärder fram som får stöd i studien. Analysen genom en tidsstudie gjordes på sex stycken skift för att därefter beräkna verkningsgraden av arbetslinjen och för att se vilka åtgärder som kan göras för att öka verkningsgraden. Tidsstudien visar om hur produktionen på den linjen och alla arbetsuppgifter som operatörerna måste göra för att linjen ska gå men som egentligen inte står med i deras arbetsuppgifter. Ur det bevisas det att linjen inte är så effektiv som den borde vara och att förbättringar behöver göras. Under studien hos Modexa togs anteckningar för vad operatörerna gjorde var femte minut, för att studien skulle ge ett bra medelvärde av vilka arbetsuppgifter som operatörerna gör och andra olika test som hur lång tid det tar för en lucka med en defekt att gå igenom processen eller tiden det tar att lasta på och av luckor. Dessa test utfördes för att kunna göra beräkningar på hur mycket kostnader som kunde sparas in på att göra olika ändringar i lagstrukturen, arbetsmomenten eller investeringar i nya maskiner. Studien visade att nyttjandegraden på produktionslinjen är 48 procent och antal luckor som får någon typ av fel är 32 procent. / Modexa AB manufactures doors to kitchen cabinets by measurements from the customer's kitchen. By manufacturing just the doors the kitchen can be renovated with the cabinet left and therefore reduce cost. The doors are manufactured in MDF and are first machined out to the measurements and then painted in the painting line. The painting line is 60 meters long and is operated by 5 operators. Today the painting line has problems with efficacy and faults in the doors after painting. This study focuses on finding the uralitization rate, finding bottlenecks and why problems occur. From this analysis of the production line suggestions of improvement was made with the support from the study. The analysis through a time study was done in six shifts to then calculate the efficiency of the work line and to see what measures can be taken to increase the efficiency. The time study shows the production on the line and all tasks that the operators must do, so the line will produce but which are not really included in their tasks. This proves that the line is not as efficient as it should be and that improvements need to be made. During the study at Modexa, notes were taken for what the operators did every five minutes, so that the study would give a good average of what tasks the operators do and other different tests such as how long it takes for a gap with a defect to go through the process or time it takes loading and unloading of hatches. These tests were performed to be able to make calculations on how much costs could be saved on making various changes in the team structure, work steps and whether to buy new machines. The study showed that the utilization rate on the production line is 48 percent and the number of gaps that get some type of error is 32%.

The background for this thesis work emanates from a desire to drive the production of the VBG Truck Equipment factory in Vänersborg a step further to catch up with the Industry 4.0 standards. Discrete Event Simulation (DES) is a widely adopted tool within industries to model real-world systems to improve their processes. The concern of bottlenecks is a vital problem in optimizing and improving the efficiency of production processes. Finding and investigating bottlenecks is one of the primary considerations of all manufacturing industries.The company aims to enhance its logistics by using automation in its processes. This work focusses on the Paint shop part of the VBG factory. Thus, the VBG would like to analyse the methods to reduce the bottlenecks and the waiting time in the Paint shop production process. There were no simulation models available to analyse the existing paint shop pro duction flow; therefore, a Discrete Event Simulation (DES) model of the VBG Paint shop was built to investigate the bottlenecks and improvement methods. In this thesis work, the DES model of the existing Paint shop that uses the Last in First Out (LIFO) method was investigated to find the throughput and lead time for the products. In comparison, a First in First Out (FIFO) method was used to get a balanced production flow, and its effects were studied. The company currently uses two shifts in their Paint shop, so the alternate arrangement of shifts using the same number of operators was analysed. The analysis of three shifts with the same number of operators gave more efficiency than the existing one, and three shifts with an increasing number of operators were also compared. The shift arrangements were compared with both the LIFO and FIFO methods, and FIFO provided more throughput and balanced production flow. The main bottleneck was identified in the forklift transport waiting time, so an alternate layout using a power and free conveyor system was developed. This alternate arrangement reduced the bottlenecks and produced an increased output. The alternate layout was also compared with LIFO and FIFO methods; FIFO was the most efficient one. The shift patterns were also analysed, and the three shifts with a 50 percent increase in staff can reduce the stock build-up during the start of the first shift. As of this study, it was identified that the alternate model with FIFO is the most suitable solution for the company, and in the coming years, they intend to implement that. From the experimental results obtained, DES can be chosen as a method to analyse the problems associated with limiting the capacity of production. The DES modelling can be extended to the other processes in the factory and can be used for improving logistics and inventory management. The company production flow can be further advanced by evaluating the changes that can be implemented in the factory with real-time data.

Konkurrensen i tillverkningsföretag ökar ständigt och detta medför att det ställs hårda krav på produktkvalitet och förmågan att leverera produkter i tid. För att företag ska kunna nå upp till dessa mål krävs utveckling och ständiga förbättringar i takt med den växande marknaden. Detta uppnås på olika sätt men ett vanligt sätt är att arbeta med förbättringsmetodiker. Val av förbättringsmetodik beror på företagets tillverkning, kunskap inom företaget och resurser inom företaget. Att välja förbättringsmetodik anpassat till den egna organisationen är väldigt svårt för många organisationer och många organisationer ställer sig frågan: ”Vilken metod passar bäst för den egna organisationen?”. Målet med examensarbetet är att undersöka om och hur Lean Production och Theory of Constraints kan användas i företag med high-mix low-volume produktion. Med hjälp av en litteraturstudie och en fallstudie har följande frågor besvarats: 1) hur Lean Prodution och Theory of Constraints används i en HMLV produktion och hur dessa kombineras, 2) hur produktionsflödet styrs enligt Lean Production och Theory of Constraints för att effektivisera en produktionsprocess i ett HMLV företag, 3) vilka personliga paradigm och policys det uppstår enligt Lean Production och Theory of Constraints i HMLV företag och vad sambandet mellan dessa och kvalitet är. Resultat från litteraturstudien och fallstudien visar att Lean Production och dess verktyg går bra att använda kombinerat med Theory of Constraints i HMLV företag med vissa undantag. Dessa undantag är dock inga undantag som säger att Lean Production och dess verktyg inte går att använda i HMLV företag i kombination med Theory of Constraints. Dessa undantag behöver endast anpassas för HMLV produktion. Resultaten visade också att standardiserat arbete i en produktion har en avgörande roll när Lean Production och Theory of Constraints används. Standardiserat arbete bidrar till att fortsatt utveckling och implementering underlättas. Resultaten visar även på att produktionsflödet kan anpassas med hjälp av metoder inom Lean Production och Theory of Constraints och att detta göras bäst när dessa två metodiker kombineras. Vidare visade resultaten att nya investeringar i form av ny utrustning inte är nödvändiga i många fall. Detta förutsätter att flaskhalsar, så som personliga paradigm och policys, identifieras. Resultaten visade även att kvaliteten är direkt kopplad till dessa två flaskhalsar och att en investering i ledarskap är att föredra. / Competition between manufacturing companies is constantly increasing and this causes high demands on product quality and ability to deliver products in time. For companies to be able to reach these goals it is necessary to work with development and continuous improvements and respond to the current pace of the market. This can be achieved in different ways, but a common method is to work with improvement methodologies. Selecting which improvement methodologies to use depends on a company’s manufacturing, knowledge, and resources. Many organisations find it difficult to choose improvement methodologies for their particular organisation and ask the question: “Which method is best suited for our organisation?”. The goal of this study is to examine whether and how Lean Production and Theory of Constraints can be utilized in companies with high-mix low-volume production. By performing a literature review and a case study the following questions have been answered: 1) how Lean production and Theory of constraints are utilized in a HMLV production system and how they can be combined, 2) how the production flow is controlled according to Lean Production and Theory of Constraints to improve the efficiency of a production process in a HMLV company, 3) what personal paradigms and policys arise according to Lean Production and Theory of Constraints in HMLV company and what the relationship between these and quality is. Results from the literature review and case study show that Lean Production and its tools are possible to use in a combination with Theory of Constraints in HMLV companies with some exceptions. However there is no exceptions saying that Lean Production and its tools combined with Theory of Constraints can not be utilized in HMLV companies. These exceptions only need to be adjusted for HMLV production. The results also showed that standardized work in a production process plays a crucial role when combining Lean production with Theory of Constraints. Standardized work contributes to facilitation of further development and implementation. The results show that the production flow can be adjusted using methods from Lean Production and Theory of Constraints, and that this is done best by combining these two methodologies. Furthermore, the results showed that in many cases new investments in the form of new equipment are not necessary. This assumes that bottlenecks, such as personal paradigms and policies are identified. The results showed that quality is directly linked to these two bottlenecks and that an investment in management is preferable.

This master thesis is the last part of the master program Production Engineering and Management at the Royal Institute of Technology, KTH, in Stockholm. The thesis is conducted at Exeger Operations AB, in short Exeger. The company is in an expansion phase and wants to prepare for future production expansion. Thus, a simulation capability to test future production scenarios was desirable. The problem definition was defined by the company together with the authors and led to a literature study within simulation, TPS and Lean manufacturing. Following the literature study, a current state map was produced to achieve sufficient understanding of the production flow at the company. A simulation model was then built. The model was used to test three different ”what-if” scenarios. Buy or Optimize, Future ratio 3:1:1 and Buy or SMED. The authors’ findings in the Buy or Optimize scenario suggest that optimizing the process time in the printers is far better, from multiple perspectives, than investing in new machinery. A 3:1:1 ratio of printers, sinter 1 and assembly station was developed using the simulation model to achieve leveled production flow of these specific processes. Lastly, conducting a SMED on the sinter 1 machine, the setup-,and wait-times achieved a theoretical reduction up to 75 % by altering the SOP and allocating additional preparatory space, in accordance with Lean philosophy. This change would offer the same improvement to a full-scale production as investing in a new sinter 1 according to the simulation model. Future work may consist of Layout Planning and adopting the simulation model to new prerequisites.

Inom tillverkande industrier är kännedom om produktionens kapacitet en grundläggande faktor vid bedömning av mängden produkter som kan tillverkas inom en bestämd tidsperiod. Produktionskapacitet utgör därmed grunden för vad en verksamhet kan utlova sin kund gällande leverans av produkt. Om en förväntad produktionskapacitet inte kan uppnås krävs förändringar som säkerställer att önskad kapacitet erhålls för att bemöta kundens efterfrågan. Det här examensarbetet är genomfört på transportstillverkningsföretaget Scania med anledning av att deras förväntade produktionskapacitet inte fullt ut uppnås i en del av sin produktion. Idag använder Scanias avdelning DX Transmission sig av Microsoft Excel vid beräkning av kapacitet vilket genererar högre förväntad kapacitet än vad som uppnås i verkligheten. I detta arbete har därmed möjligheten att använda simuleringar för att se verklig produktionskapacitet undersökts. Genom att kartlägga Scanias produktionsflöde för kugghjul, förenkla verkligheten och sammanställa indata har en simuleringsmodell i programvaran ExtendSim 10.0.7 skapats. Därefter genomfördes en analys av hur simuleringsmodellen kan användas för att se produktionskapacitet. Arbetet mynnade ut i ett förslag av hur en simuleringsmodell kan utformas för att spegla verklig produktionskapacitet, vilken typ av indata samt förenklingar som krävs för att åstadkomma detta. Simuleringsmodellen kan användas för att bedöma hur flödets processer samverkar i form av att se hur samtliga produktionslinor nyttjas samt materialköer som uppstår längs med flödet. Detta ger en visuell bild av produktionen över tid och vilken kapacitet som erhålls. Vid fortsatt arbete med simuleringsmodellen bör vissa indata adderas samt uppdateras för att säkerställa att simuleringsresultaten blir än mer likt verkligheten. Därefter är det möjligt att undersöka var flaskhalsar uppstår och vilka åtgärder som bör införas för att uppnå den önskade kapaciteten. / Capacity within manufacturing determines the amount of output which can be produced for a set period. Therefore, production capacity is needed to be known within a business in order to know what can be promised to its customers regarding deliveries of the product. If the company are not able to reach the expected capacity, then changes must occur to ensure the customer demand.  This bachelor thesis has been done at Scania because of their expected production capacity are not fully achieved in some parts of their production. The department DX Transmission at Scania uses Microsoft Excel when calculating capacity, which results in calculations with a higher capacity than the production later achieves. The possibility of using simulation as a tool to see the true capacity has been examined in this project. By mapping the production flow of gears, making simplifications of the reality, and collecting inputs, a simulation model has been created by using the software ExtendSim 10.0.7. An analysis of how the simulation model can be used in the context of capacity were then made.  The result of the project shows how a simulation model can be designed and how DX Transmission can use the model to see how different processes interacts. Material queues and loading of production lines are two aspects that can be examined. Suggestions of what continuous work to be done are given, which includes updating and adding inputs to the simulation model to make the model even more alike the reality. If this will be made, then it would be possible to find bottle necks and modify the production to achieve the required capacity.

Epiroc manufactures and develops equipment for the mining and infrastructure industry. This thesis has been performed at Epiroc Underground Rock Excavation (URE) in Örebro, the company’s largest production unit for underground machines. In this project MH machines (material handling) have been investigated, i.e loaders and trucks. These machines are currently being built at the factory area in central Örebro and subsequently quality controlled in the Kvarntorp mine before they are finally delivered to the customer. The project aims to evaluate how current test methods in the mine could be minimized and, in the future, removed for certain machine types. Today the machines passes six steps between final assembly and delivery, which results in an extended lead time. The machines are started up at the pressurizing station before they are ready for the quality control, i.e testing. The machines are then transported to Kvarntorp, about 20 kilometers from the factory, before the test operators from Epiroc conducts the testing. Each machine type has machine-specific checklists which means that the test operator performs both visual inspection as well as test drive in order to verify the machine’s overall quality and performance. The current test procedure causes machine damages and the mining environment makes it necessary to perform both re-painting and washing. Summarized, the current test procedure leads to increased costs, increased amount of rework and extended lead times. In addition, the machine handling between the factory area and Kvarntorp involves logistical challenges. The work began with a literature study where the focus was on change management, flow efficiency and total quality management. Subsequently, a current state analysis was carried out in order to map the current structure and it’s problem areas. Identified problems included extended lead time, machine damages (paint, tires, bucket, snow) and work environment. All together, these areas lead to increased costs for the afterflow. These problems were categorized into three main problems; test procedure, environment and economy. To seek for improvements, three study visits were carried out; Volvo CE Arvika, Komatsu Forest Umeå and Epiroc SED Örebro. The inspiration was used to create an optimized test facility at the factory area. The work resulted in a solution where all areas are improved, i.e lead time, machine damages and work environment. A new test procedure based on an improved visual inspection, new bucket test and a succeeding test drive on a chassis dynamometer has eliminated the need for the Kvarntorp mine. With the new test facility the machine damages have been eliminated and the working environment for the affected people has improved considerably. Furthermore, the lead time is also heavily reduced. All together, the improvements results in large annual savings, which in turn gives relatively short pay back time. Epiroc is recommended to invest in both short and long term solutions where the short term can be implemented before the new test facility is finalized. In a short term perspective it is important to create a good dialogue between test operators and assemblers, switch to digital checklists and to remove the currently mandatory drag test. In longer term, Epiroc should implement a quality team, invest to increase data access and finally invest in the test facility. / Epiroc tillverkar utrustning för borraggregat samt bergbrytnings- och anläggningsindustrin för både ovan- och underjordsapplikationer. Detta examensarbete har utförts vid Epiroc Underground Rock Excavation (URE) i Örebro, företagets största produktionsenhet för underjordsmaskiner. För detta projekt har så kallade MH-maskiner (material handling) undersökts, det vill säga lastare och truckar. Dessa maskiner byggs idag på fabriksområdet i centrala Örebro och kvalitetskontrolleras därefter i gruvmiljö i Kvarntorp innan de slutligen levereras till kund.   Projektet syftar till att utvärdera hur nuvarande testmetoder i gruva skulle kunna minimeras och framåt även tas bort för vissa maskintyper. Dagens upplägg innebär att maskinerna passerar sex steg mellan slutmontering och leverans, något som medför en förlängd ledtid. Maskinerna startas upp vid tryckställning och blir därigenom klara för kvalitetskontroll, så kallad provning. Maskinerna transporteras då till Kvarntorp, cirka 20 kilometer från fabriken, innan provare från Epiroc genomför provningen av dem. Varje maskintyp har maskinspecifika cheklistor som innebär att provaren genomför både visuell inspektion och provkörning för att verifiera maskinens övergripande kvalitet och prestanda. Nuvarande provningsprocedur orsakar skador på maskinerna och gruvmiljön gör att både lackering och tvätt blir nödvändigt för att uppnå önskvärd nivå innan leverans. Sammantaget leder nuvarande provningsprocedur till förhöjda kostnader, ökat omarbete och förlängd ledtid. Dessutom innebär maskinhanteringen mellan fabriksområdet och Kvarntorp logistiska utmaningar.   Arbetet inleddes med en litteraturstudie där fokus låg på förändringsledning, flödeseffektivitet och offensiv kvalitetsutveckling. Därefter genomfördes en grundlig nulägesanalys för att kartlägga nuvarande upplägg och problemområde. Identifierade problem inkluderade förlängd ledtid, maskinskador (lack, däck, skopa, snö) och arbetsmiljö. Sammantaget leder dessa områden till kraftigt förhöjda kostnader för efterflödet av dessa maskiner. Dessa problem kategoriserades till tre huvudproblem; testprocedur, miljö och ekonomi. För att söka förbättringsalternativ genomfördes tre studiebesök; Volvo CE Arvika, Komatsu Forest Umeå och Epiroc SED Örebro. Inspirationen användes till att utfroma en, för URE, optimerad testanläggning i anslutning till fabriksområdet.   Arbetet resulterade i en lösning som innebär förbättringar på alla områden, det vill säga ledtid, maskinskador och arbetsmiljö. Genom ett nytt flöde, med förbättrad visuell inspektion, nytt skoptest och provkörning på chassydynamometer, har behovet av Kvarntorp eliminerats. Med den nya anläggningen är maskinskadorna eliminerade och arbetsmiljön för berörda har förbättrats avsevärt, dessutom med kraftigt sänkt ledtid. Sammantaget resulterar förbättringarna i stora årliga besparingar. Epiroc rekommenderas att satsa på både kort- och långsiktiga lösningar där de kortsiktiga kan implementeras innan den nya testanläggningen tagits i drift. Viktigt på kort sikt är att skapa en bra dialog mellan provare och montörer, övergå till digitala checklistor samt att frångå det idag obligatoriska dragtestet. På längre sikt bör Epiroc implementera ett kvalitetsteam, satsa på att öka datatillgången samt att investera i testanläggningen.

A Indústria 4.0, ou quarta revolução industrial, é o atual cenário industrial que estabelece um novo paradigma para os sistemas de produção. A indústria 4.0 é compreendida como a implementação da fábrica inteligente que opera de forma mais autônoma e com menor intervenção humana, cujo propósito é prover serviços e produtos inteligentes que atendam às necessidades individuais dos consumidores. A Indústria 4.0 está amparada nos sistemas ciber-físicos (CPS) e na Internet das Coisas (IoT). Neste cenário máquinas e produtos se comunicam entre si visando automatizar os processos industriais por meio de informações individuais obtidas em tempo real durante os processos de manufatura. No entanto, a Indústria 4.0 e as pesquisas em torno desse assunto ainda são muito recentes e requerem mais investigações no que diz respeito às arquiteturas que suportem a sua implementação, entre elas a comunicação entre produtos e máquinas. Neste quesito, recentemente foi proposto o modelo de arquitetura de referência para a Indústria 4.0 (RAMI 4.0) com o objetivo de nortear a implementação deste tipo de sistema. Contudo, o RAMI 4.0 ainda requer esforços no campo da pesquisa sob diferentes aspectos, entre eles a integração vertical de recursos do sistema de produção. Neste sentido, este trabalho objetiva apresentar uma arquitetura para a descoberta de equipamentos para processar operações conforme as necessidades dos produtos. A arquitetura foi projetada em camadas baseadas no RAMI 4.0 para prover componentes que permitam a comunicação entre equipamentos e produtos, e um mecanismo similar ao sistema de nomes de domínios (DNS - Domain Name System) para realizar a descoberta de equipamentos para processar uma determinada operação. Nessa arquitetura as informações dos equipamentos são armazenadas em uma estrutura organizada hierarquicamente para auxiliar o serviço de descoberta, e os produtos possuem informações das operações necessárias para o processo de manufatura. Para garantir a eficácia do funcionamento dos componentes e suas interações, é necessário a verificação e validação por meio de métodos formais. Neste trabalho a verificação e validação é realizada por meio da técnica PFS (Production Flow Schema)/RdP (Rede de Petri). Por fim, a arquitetura é aplicada em um sistema de produção modular para demonstrar a sistemática de implementação e a sua efetividade. / The Industry 4.0, also known as fourth industrial revolution, is the current industrial scenario that sets a new paradigm for production systems. The Industry 4.0 can be understood as the implementation of the smart factory that operates more autonomously and with less human intervention. The purposes of it is to provide smart products and services that meet the consumer individual needs. The Industry 4.0 is supported by cyber-physical systems (CPS) and Internet of Things (IoT). In this scenario machines and products communicate with each other to automate industrial processes through individual information that are obtained in real time during manufacturing processes. However, the researches around this issue are still very recent and require further investigations with regard of to the architectures that support its implementation, including communication between products and equipment. Taking into account this problem, a Reference Architectural Model for Industry 4.0 (RAMI 4.0) was recently proposed with the purpose to guide the implementation of this system type. However, the RAMI 4.0 still requires efforts in different aspects, including the vertical integration of resources of the production systems. In this sense, this work aims to present an architecture for the discovery of equipment to process operations according to the product needs. The architecture was designed based on layers of the RAMI 4.0 to provide components that allow communication between equipment and products and a Web Service that offer a mechanism similar to the Domain Name System (DNS) to locate equipment to process a required operation. In this architecture the capable operations supported by the equipment are stored in a structure organized hierarchically to aid the discovery service, and the products have information of the operation required for the manufacturing process. In order to guarantee the effectiveness of the component functionalities and their interactions it is necessary to verify and validate them by formal methods. In this work the Production Flow Schema (PFS)/Petri Net (PN) technique is used to develop the conceptual and functional modeling of the architecture. Finally the architecture is applied in a modular production system to demonstrate its implementation systematics and its effectiveness.

Examensarbete utfördes på CA-Verken i Sävsjö som bl.a. tillverkar hydraulcylindrar. De senaste två år har CA-Verken haft en kraftig ökning av omsättningen och det som står i vägen för fortsatt expansion är produktionen som har begränsad kapacitet. Målet med detta arbete är att studera CA-Verkens produktionsflöde för att kunna identifiera flaskhalsen/flaskhalsarna och därefter ge förslag på lösningar och förbättringar. Den teorin som har använts som grund till arbetet är Theory of Constraints (TOC). Intervjuer, företagets affärssystem och observationer har använts vid datainsamling. Genom analysering av produktionsflödet för cylindrar som står för den största delen av omsättningen identifierades monteringen som flaskhals. För att kunna optimera produktionsflödet krävs det att monteringen utnyttjas effektivt samt att olika störningar och slöserier i monteringsprocessen elimineras. / This diplomawork is a study of the making of hydraulic cylinders at CA-Verken, a Swedish company located in Sävsjö. The last two years has showed a substantial increase of the company’s turnover. The only remaining obstacle of an ongoing expansion is the limited capacity of the company’s production. The purpose of this diplomawork is, for that particular reason, to study CA-Verkens production flow in order to identify the bottleneck-issues and ultimately be able to suggest possible solutions and improvements concerning the production process. The theoretic foundation of this study is based on the Theory of Constraints (TOC). Interviews, company business systems and observations have been used as important sources during the collection of data. By analysing the production flow concerning the cylinders, which represents the greatest deal of the company’s turnover, the assembly was identified as a bottleneck-issue. In order to optimize the torrent of production it’s necessary for the company to increase the efficiency of the assembly and eliminate different disturbances as well as all unnecessary wastefulness in the process.

<p>Examensarbete utfördes på CA-Verken i Sävsjö som bl.a. tillverkar hydraulcylindrar. De senaste två år har CA-Verken haft en kraftig ökning av omsättningen och det som står i vägen för fortsatt expansion är produktionen som har begränsad kapacitet.</p><p>Målet med detta arbete är att studera CA-Verkens produktionsflöde för att kunna identifiera flaskhalsen/flaskhalsarna och därefter ge förslag på lösningar och förbättringar. Den teorin som har använts som grund till arbetet är Theory of Constraints (TOC). Intervjuer, företagets affärssystem och observationer har använts vid datainsamling. Genom analysering av produktionsflödet för cylindrar som står för den största delen av omsättningen identifierades monteringen som flaskhals.</p><p>För att kunna optimera produktionsflödet krävs det att monteringen utnyttjas effektivt samt att olika störningar och slöserier i monteringsprocessen elimineras.</p> / <p>This diplomawork is a study of the making of hydraulic cylinders at CA-Verken, a Swedish company located in Sävsjö. The last two years has showed a substantial increase of the company’s turnover. The only remaining obstacle of an ongoing expansion is the limited capacity of the company’s production.</p><p>The purpose of this diplomawork is, for that particular reason, to study CA-Verkens production flow in order to identify the bottleneck-issues and ultimately be able to suggest possible solutions and improvements concerning the production process.</p><p>The theoretic foundation of this study is based on the Theory of Constraints (TOC). Interviews, company business systems and observations have been used as important sources during the collection of data. By analysing the production flow concerning the cylinders, which represents the greatest deal of the company’s turnover, the assembly was identified as a bottleneck-issue.</p><p>In order to optimize the torrent of production it’s necessary for the company to increase the efficiency of the assembly and eliminate different disturbances as well as all unnecessary wastefulness in the process.</p>

Detta examensarbete har genomförts på Aven Rabbalshede AB i syfte att kartlägga företagets dåvarande situation i dess interna logistikflöde, för att sedan lägga fram förbättringsförslag som kan implementeras för att förbättra detta flöde. Målet var att reducera trucktrafiken i fabriken med minst tio procent. Aven Rabbalshede AB är ett tillverkningsföretag av lastpallar, träemballage, transportstöd och lådor. Företaget är en del av Avenkoncernen som är en av Skandinaviens ledande tillverkare av lastpallar och träemballage. Aven Rabbalshede AB är den största enheten inom koncernen med cirka 55 anställda och en produktion på cirka 1,3 miljoner lastpallar per år. Företaget hade en bristande struktur och systematik över truckflödet och materialhanteringen vilket har inneburit stora och många mellanlager samt andra svårigheter. Examensarbetet innebar att först och främst kartlägga vad respektive truck gjorde under en arbetsdag för att kunna analysera hur dåvarande situation såg ut. Nästa steg var att undersöka hur stort behovet av trucktransporter egentligen var genom att mäta utflödet och inflödet av material från varje maskin inom fabriken. Materialflödena visade hur ofta en truck behövde transportera material till och från maskinerna. Dessa transportrutter klockades sedan för att se hur lång tid de tog vilket gav en överblick över hur belagda truckarna var i olika scenarion. Detta låg sedan till grund för förbättringsförslaget som var en zonindelning av fabriken där en truck fick ansvaret för en egen zon och ett antal arbetsuppgifter. För att en zonindelning ska kunna implementeras i framtiden krävs det att företaget uppfyller ett antal förutsättningar. Dessa förutsättningar innebär bland annat en förändring till ett standardiserat arbetssätt i den hela interna logistiken. Vid en framgångsrik implementation kommer den interna logistiken för företaget att effektiviseras genom färre trucktransporter, högre säkerhet och lägre kostnader vilket innebär besparingar för företaget. / This Bachelor`s Thesis has been made at Aven Rabbalshede AB in purpose of identify its former position in its internal logistics flow, then make suggestions for improvements that can be implemented to improve this flow. The main goal was to reduce truck traffic inte factory with at least ten percent. Aven Rabbalshede AB is a manufacturing company of wooden pallets, wooden packaging, transport support and boxes. The company is part of the Aven Group, which is one of Scandinavia's leading manufacturer of pallets and wooden packaging. Aven Rabbalshede AB is the largest unit within the Aven Group of about 55 employees and a production of about 1,3 million pallets per year. The company had a lack of structure and systematics in the truck flow and material handling which has brought major and many inventories and other difficulties. The project meant first of all to find out what each truck did during a working day in the current situation in order to analyze how the situation was. The next step was to examine how great the need for truck transport actually was by measuring the outflow and inflow of material from each machine in the factory. Material flows showed how often a truck needed to transport materials to and from the machines. These transport routes was clocked to see how long they took to give an overview of how busy the trucks were in different scenarios. This formed the foundation for the improving proposals which was a zoning of the factory where each truck was responsible for its own zone and a number of tasks. For a zoning to be implemented in the future it requires that the company fulfill a number of conditions. A successful implementation would make the internal logistics of the company more effective through fewer truck shipments, higher security and lower costs.