<p>ITT Water & Wastewater ställer höga krav på kostnadseffektiv produktion vilket är en starkt bidragande orsak till att företaget är världsledande på sin marknad. För att erhålla kostnadseffektiv produktion har kombinationen människa robot visat sig vara framgångsrik.</p><p>Examensarbetets syfte var att ta fram underlag åt ITT Water & Wastewater för att ta beslut om frigörande av indirekt personal vid line 15:s isoleringsstation på Elmotorverkstaden. Syftets uppfyllande stöttades av de underbyggande syftena att försöka höja robotens utnyttjandegrad samt reducera isoleringsmaskinens omställningstid.</p><p>Arbetet bygger på kvalitativa och kvantitativa data i form av mätningar, intervjuer och egna observationer. Med stöd av erhållen data lyftes fyra olika förslag fram. Förslagen understryktes bland annat av integrering av arbetsmoment, förhöjd automatiseringsgrad och outsourcing.</p> / <p>ITT Water & Wastewater place high demands on cost-effective production which is a major contributing factor to the company enact as a world leader in its market. In order to obtain cost-effective production, the combination man robot proved to be successful.</p><p>The thesis purpose was to provide data for ITT Water & Wastewater to take decisions concerning the release of indirect staff in line 15´s isolation station at the electric motor workshop. The purpose of the implement supported by the reinforced purposes to increase the utilization of the robot and reduce the adaptation time at the isolation machine.</p><p>The work builds on qualitative and quantitative data in the shape of measurements, interviews and own observations. On the reliance of data four different suggestions were presented. The suggestions emphasized among integration of working moment, increased automation level and outsourcing.</p>

Konkurrensen idag är en stor anledning till att företag tvingas effektivisera och ett företags överlevnad bygger på att man rör sig snabbare än sina konkurrenter. Därför är det viktigt att man arbetar med ständiga förbättringar och ha fokus på tillverkningsprocessen med det sämsta flödet och störst inverkan på produktionens effektivitet, nämligen företagets flaskhals. Syftet med arbetet var att öka kapacitet och flexibilitet i en flaskhalsprocess som kallas IMAprocessen. Flaskhalsprocessen studerades på ett fallföretag för att ge en nulägesbeskrivning som sedan analyserades med teorin. Genom analysen kunde två stora faktorer till att det är en flaskhalsprocess konstateras, och dessa var långa omställningar och brist på material in till processen. Då ställtiderna ansågs som det största problemet gjordes ett experiment som bestod av två tester för att se om ställtiderna kunde reduceras. Resultatet av experimentet blev att ställtiderna kunde reduceras i båda testerna, där test ett innebar den största reduceringen. För att uppnå detta krävs det att operatörernas arbetsuppgifter fördelas vad gäller programmering och förberedelse av material.

ITT Water &amp; Wastewater ställer höga krav på kostnadseffektiv produktion vilket är en starkt bidragande orsak till att företaget är världsledande på sin marknad. För att erhålla kostnadseffektiv produktion har kombinationen människa robot visat sig vara framgångsrik. Examensarbetets syfte var att ta fram underlag åt ITT Water &amp; Wastewater för att ta beslut om frigörande av indirekt personal vid line 15:s isoleringsstation på Elmotorverkstaden. Syftets uppfyllande stöttades av de underbyggande syftena att försöka höja robotens utnyttjandegrad samt reducera isoleringsmaskinens omställningstid. Arbetet bygger på kvalitativa och kvantitativa data i form av mätningar, intervjuer och egna observationer. Med stöd av erhållen data lyftes fyra olika förslag fram. Förslagen understryktes bland annat av integrering av arbetsmoment, förhöjd automatiseringsgrad och outsourcing. / ITT Water &amp; Wastewater place high demands on cost-effective production which is a major contributing factor to the company enact as a world leader in its market. In order to obtain cost-effective production, the combination man robot proved to be successful. The thesis purpose was to provide data for ITT Water &amp; Wastewater to take decisions concerning the release of indirect staff in line 15´s isolation station at the electric motor workshop. The purpose of the implement supported by the reinforced purposes to increase the utilization of the robot and reduce the adaptation time at the isolation machine. The work builds on qualitative and quantitative data in the shape of measurements, interviews and own observations. On the reliance of data four different suggestions were presented. The suggestions emphasized among integration of working moment, increased automation level and outsourcing.

Syftet med studien är att få en förståelse för hur utrustningseffektiviteten kan mätas i ett producerande företag. Vår studie utförs på ett företag i Alvesta som heter Gnutti Powertrain AB som bland annat tillverkar precisionskomponenter till motorer. Genom att vi skapar en analysmodell utifrån studerade teorier beskrivs ett systematiskt tillvägagångssätt som slutligen ska leda till att syftet uppnås. Utifrån analysmodellen studeras och beskrivs först Gnutti Powertrain AB´s nuvarande tillvägagångssätt för att sedan jämföras och analyseras gentemot de studerade teorierna. Med hjälp av analysmodellen struktureras också vår studie på företaget och vårt utförande och resultat utifrån detta kommer sedan att presenteras. Analysmodellen nämner att en processkartläggning först ska göras. I processkartläggningen väljs först en specifik process ut, vilken i vårt fall blev produktionsprocessen för en rulle av stål. Därefter lokaliserar, dokumenterar och beskriver vi alla de aktiviteter som bygger upp processen. Enligt nästa steg i analysmodellen görs en värdeflödeskarta som behandlar alla de aktiviteter som tillför värde till produkten och nämner data som är viktig att samla in för att kunna göra beräkningar och utvärderingar. Denna data samlades in och presenterades i värdeflödeskartan. Värdeflödeskartan kan också underlätta identifieringen av de mest kritiska aktiviteterna. I vår studie var de kritiska aktiviteterna redan utvalda på förhand som fyra olika maskiner i flödet då de vid senare tillfälle eventuellt ska byggas samman till en linje. Som sista steg i analysmodellen görs beräkningar på utrustningseffektiviteten med hjälp av TAK. En del av datan från värdeflödeskartan kunde användas för att göra TAKberäkningarna. Resten av den data som krävdes vid beräkningarna samlades in genom intervjuer och möten med personal eller genom egna mätningar i produktionen. TAK-värdet varierar på de fyra maskinerna och även fyra olika beräkningar görs på varje maskin där olika data från störningar används. De olika värdena varierar mellan cirka 61% till 91%. Utifrån beräkningarna görs jämförelser om hur olika störningar påverkar TAK-värdet där även varje störning beskrivs. Vid utförandet och beräkningarna uppkom flera olika tankar och funderingar på nuläget hos Gnutti Powertrain AB. Något som tydligt framkom var att de rapporteringar som varje operatör gör i affärssystemet inte alltid är korrekta. Då TAK III beräkningarna helt bygger på rapporterna medför detta att både vårt och Gnutti Powertrain AB´s TAK-värden kan bli felaktiga. Resultatet och diskussionen kring resultatet ledde till att vi kunde dra vissa slutsatser för att kunna komma med rekommendationer till företaget. Det konstateras att Gnutti Powertrain AB bör använda nuvarande mätmetod för TAK men fokusera på att förbättra deras rapporteringar i affärssystemet.

För att vara konkurrenskraftig måste företag sträva efter att optimera sin produktivitet. Detta kan göras genom att använda uppföljningssystem som underlag för att eliminera produktionsförluster. I fallföretaget har det dock funnits brister i deras system som hindrar förbättringsarbete. Syftet med arbetet var att skapa förståelse hur uppföljningssystem kan tillämpas i en produktion och få förståelse för hur variationer och slöserier påverkar en verksamhet. Studien följer en struktur utefter de 4M:en Metod, människa, maskin och material Analysmodellen togs fram för att analysera uppföljningssystemet och utföra experiment med syftet att anpassa systemet för en produktionslina. Studien påvisade också att linan präglas av låg tillgänglighet vilket många gånger kan kopplas till variationer inom de 4M:en. Dessa variationer kan många gånger elimineras genom att tillämpa metoder som beskrivs inom teorikapitlet. Experimenten visade att uppföljningssystemet inte var anpassat för produktionslinan och datan kunde därav inte användas som underlag för förbättringar. Därav anpassades systemet så att det i större utsträckning gav relevant data. Denna data kunde sedan användas för att identifiera produktionsförluster.

The thesis work was carried out at Pågens bakery in Gothenburg, the bakery produces both bread and pastry. The bakery has a total of eleven production lines with varying products and number of products per line. This project has been carried out at one of the production lines that produces several different kinds of bread, focusing on the three products that stands for the majority of the production. The thesis work consisted in collecting and analysing information from line 39 that effects the utilization rate (OEE%) negatively. The utilization rate of line 39 has an average OEE% of 61,9% compared with the target of an OEE% at 85%. The information and the analysis was collected through interviews, observations, work measurements, data compilation and value stream analysis. The aim of the project is to identify problem areas for line 39’s process that has negatively impacts on the OEE%, and if possible, find solutions based of relevant literature as well as to carry out a SMED-analysis of the packaging process. Based on the collected information about the current situation of the production on line 39 and the value stream mapping analysis, was four different problem areas identified. Absences of standardized work descriptions for de changeovers between different products which can lead to several types of waste. Large percentage of capacity losses that has no documented origination and must categorize as other utilization losses. Incorrect data in the spreadsheet when calculation theoretical capacity The operators of line 39 experience a great amount of stress during the changeovers between products. Based on the identified problem areas, different solution proposals were developed for the problem areas by using relevant literature to create a more efficient process and utilization rate. By using the Single Minute Exchange of Die method for the exchanges in the packaging process and by analyzing and comparing “rest” time for the dough in product exchanges in the bakery process. With help from literateur and the result from the Single Minute Exchange of Die, a standard for the exchanges could be developed for the packaging process, which can reduce the changeovers time by about 8,5 minuets from 23,5 to 15 minuets. This result has by itself an impact on OEE%, but has no actual effect on line 39’s OEE%, because of the variation of exchange times aren’t from the packaging process. They occur from processes that lies before in the material flow. Based on the analysis of “rest” times between different product types, a standard could be obtained when the next product type dough should start up to create a 30-minute production hatch which is currently standard. When introducing standardized working methods and inserting precise data into the spreadsheets, line 39's OEE% can be improved from 61.9% to 71.2%. Through the introduction of standardized working methods, operators perceived stresses can also be reduced by letting them know what is being expected of them during exchanges. A major problem area that remains is the uncategorized utilization losses that Pågen must continue the work by categorize and find the origin and then try to eliminate the problems. / Examensarbetet är utfört vid Pågens bageri i Göteborg, vid bageriet tillverkas både matbröd och kaffebröd. Bageriet har totalt elva produktionslinjer med varierande produkter och antalsorter per linje. Detta projektet är utfört vid en av de linjer som producerar flera olika sorters bröd, där fokus legat på de tre produkter som står för majoriteten av produktionen. Uppgiften bestod i att kartlägga och analysera linje 39 utifrån problemområden som påverkar utnyttjandegraden(OEE%) negativt.Linje 39 har idag en genomsnittlig OEE% på 61,9% jämfört med det uppsatta målet på 85%. Kartläggning och analys av nuläget skedde genom intervjuer, observationer, arbetsmätningar, sammanställning av data och värdeflödesanalys. Målet med projektet är att identifiera problemområden för linje 39 ́s process som påverkar OEE% negativt och om möjligt komma med lösningsförslag utifrån relevant litteratur, samt att standardisera omställningar vid paketeringen genom SMED-analys. Utifrån nulägesbeskrivningen samt värdeflödesanalysen kunde följande problemområden identifieras: Avsaknad av standardiserade arbetsmetoder vid omställningar vilket kan leda till flera typer av slöserier. Stor procentuell del av kapacitetsförluster som hör till övriga utnyttjandeförluster vilken inte går att härleda till specifikorsak eller problemområde. Felaktigdata vid beräkning av teoretisk kapacitet Upplevd stress hos operatörer i samband med omställningar Utifrån de identifierade problemområden togs lösningsförslag fram för problemområdena med hjälp av relevant litteratur för att skapa en effektivare process och utnyttjandegrad. Detta skedde genom utförande av Single Minute Exchange of Dieför omställningar i paketeringen samt analys av liggtider vid sortbyten i degavsnittet Genom användandet av litteratur och Single Minute Exchange of Die kunde en standard för omställningar mellan produktsorter tas fram för paketeringen, vilken kan minska omställningstiden med upp till8,5minuterfrån 23,5 till 15 minuter. Detta resultat ger idagingen förändring av OEE% då de varierande ställtiderna härstammar från degavsnittet tidigare i flödet.Utifrån analysen av liggtider mellan olika produktsorter kunde en standard tas fram om när degen för nästa produktsort bör påbörjas för att skapa en produktionslucka på 30 min som idag är standard. Vid införande avstandardiserade arbetsmetoderoch införande av korrekta data i kalkylbladen kan linje39’s OEE% förbättras från 61,9% till 71,2%. Genom införande av standardiserade arbetsmetoder kan även operatörernas upplevda stress minskas genom att de vet vad som förväntasav dem under omställningarna. Ett stort problemområde som kvarstår är posten för övriga utnyttjandeförlustersom Pågen behöver arbeta vidare med att kartläggadessuppkomst för att kunna eliminera förlusterna.

En äldre verkstad som är anpassad till en tillverkning med många manuella moment är svår att automatisera. Det är en av anledningarna till att många industrier fortfarande har en del manuella moment i sin tillverkning och därmed en bristande arbetsergonomi. Den bristande arbetsergonomin är ett stort problem hos många tillverkande industrier. Genom att visa på automationsmöjligheter i en äldre verkstad såsom pressverkstaden hos Scania så hoppas vi på att flera industrier kan se förbättringsmöjligheterna och erbjuda sina anställda en bättre arbetsergonomi. Genom en kartläggning av TAK och jämförelser mellan manuellt beräknade värden och de som genererats automatiskt i företagets system kan brister i de egna systemen identifieras.

Aim: The study aims to develop a DES model to evaluate the impacts of implementing packaging and palletizing robotics in the goods-receipts process. Research questions: RQ1: “What are the requirements when developing a Discrete Event Simulation (DES) model of the goods receipt process in the internal logistics section of a manufacturing company?”, RQ2: “What is the impact of implementing a new layout with industrial palletizer robotics in manufacturing companies' internal logistics - specifically the goods receipt process in terms of robot Overall Equipment Effectiveness (OEE), throughput, and WIP?” and, RQ3: “What considerations should companies take into account when implementing industrial palletizer robotics in their internal logistics, in terms of process flow?” Methodology: This study applied an inductive approach, letting the empirical findings guide the themes explored in the theoretical framework while having a constant interplay between empirical data collection and the construction of the simulation model. Empirical data collection was collected via observation, time study, and documentation. Literature was collected via Scopus and restricted to peer-reviewed articles and book chapters. The simulation model building followed the steps presented by Banks (2005). Based on the model building and simulation model results, conclusions could be made. Conclusion: The study concluded and presented nine requirements to develop a DES model for the goods-receipt process in manufacturing companies' internal logistics. The impact of robot OEE was determined to be low, 24-27%, WIP increased, and throughput increased with the implementation of a new layout with an industrial palletizer robot. Lastly, to answer RQ3, the study concluded and presented six considerations for companies to take into account when evaluating the implementation of an industrial palletizer robot / Syfte: Studiens syfte är att utveckla en DES modell för att utvärdera effekterna av att implementera omplocknings- och palleteringsrobotar för avdelningen –ankommande gods.  Frågeställningar: "Vilka krav finns vid utvecklingen av en modell för diskret händelsesimulering (DES) av godsmottagningsprocessen inom den interna logistiken hos ett tillverkningsföretag?", "Vilken är effekten av att implementera en ny layout med industriella palleteringsrobotar i tillverkningsföretags interna logistik - specifikt inom godsmottagningsprocessen - i termer av robot (OEE), produktionskapacitet per timme, och WIP?" och "Vilka överväganden bör företag ta i beaktande vid implementeringen av industriella palleteringsrobotar inom sin interna logistik, med avseende på processflöde?" Metod: Denna studie använde en induktiv metod, där de empiriska resultaten styrde de teman som utforskades inom den teoretiska referensramen, samtidigt som det fanns en konstant samverkan mellan insamling av empiriska data och konstruktionen av simulationsmodellen. Empiriska data samlades in genom observation, tidsstudier och dokumentation. Litteratur samlades in via Scopus och begränsades till expertgranskade artiklar och bokkapitel. Byggandet av simulationsmodellen följde de steg som presenterades av Banks (2005). Baserat på modellbyggandet och resultaten från simulationsmodellen kunde slutsatser dras. Slutsats: Studien presenterade nio krav för att utveckla en DES-modell för godsmottagningsprocessen inom tillverkningsföretags interna logistik. Effekten av robotens OEE bedömdes vara låg, 24–27%. Work in Progress (WIP) ökade och produktionskapaciteten per timme ökade med införandet av en ny layout med en industriell palleteringsrobot. Slutligen, för att svara på den tredje forskningsfrågan, presenterade studien sex överväganden som företag bör ta hänsyn till vid utvärderingen av implementeringen av en industriell palleteringsrobot

Efficient production scheduling is important for both maximizing productivity and minimizing costs in manufacturing environments. This thesis presents an approach to optimizing production scheduling using Artificial Intelligence (AI) and Genetic Algorithms (GAs). The primary goal is to develop a generalized solution that can be modified and adapted to the varying needs that different production- or manufacturing lines may have. This research has two main research questions that address the problem at hand. (1) Can Genetic Algorithms be used to optimize a sequence of products in a production line? and (2) How effectively can Genetic Algorithms optimize the sequencing of production tasks in diverse production lines to minimize total order processing times? Through experimentation with various GA configurations the results achieved suggested that GAs were appropriate for sequence optimization. The study demonstrates that GAs can optimize a production line up to almost 42% , which significantly reduced the total processing time. The thesis also highlights the importance of the representation of data, which is essential for the optimization of the sequence.

Submitted by Patrícia Valim Labres de Freitas (patricial) on 2016-03-30T19:29:12Z No. of bitstreams: 1 Gustavo Adami.pdf: 2445130 bytes, checksum: d010b74234328835418d4d0ff2a01f40 (MD5) / Made available in DSpace on 2016-03-30T19:29:12Z (GMT). No. of bitstreams: 1 Gustavo Adami.pdf: 2445130 bytes, checksum: d010b74234328835418d4d0ff2a01f40 (MD5) Previous issue date: 2015-12-23 / Nenhuma / Características existentes no processo de produção da indústria de fluxo contínuo, particularmente a petroquímica, requerem que a medição de eficiência inclua características diferentes da indústria de produção intermitente, tais como a maneira de quantificação dos produtos finais e a natureza das perdas que são consideradas no cálculo da eficiência de produção. Indicadores de eficiência global de produção tipicamente são derivados do OEE (Overall Effective Equipment), proposto por Nakajima (1988) para a indústria de produção intermitente e, por vezes, são utilizados em indústrias de produção contínua sem uma análise prévia de suas limitações. Doze indicadores identificados na literatura foram analisados e comparados com características do processo de produção da indústria petroquímica, obtidos a partir da revisão teórica e de entrevistas com profissionais e pesquisadores dessa indústria. Dessa análise identificou-se que o indicador OAE (Overall Asset Efficiency) apresenta maior aderência em relação à classificação de perdas e às características do processo de manufatura da indústria petroquímica. Os resultados de eficiência global de produção obtidos através da utilização do OAE foram confrontados com os provenientes do OEE e do TEEP (Total Effective Equipment Productivity), com base em dados reais de uma empresa localizada no Pólo Petroquímico do Rio Grande do Sul. Os resultados obtidos através do cálculo de eficiência utilizando o indicador selecionado OAE, se mostraram mais descritivos da realidade da empresa quando comparados com aqueles atualmente utilizados. Outras práticas que geram interferências sobre o cálculo do OEE também foram identificadas nas entrevistas. Ainda, foi identificada a necessidade de uma discussão mais ampla no sentido de melhor definir os conceitos de capacidade e nível de atividade na indústria petroquímica e sua estimação operacional para fins de análise de eficiência, bem como, a incorporação de termos relativos à eficiência de insumos e custeio na análise de eficiência operacional global dessa indústria. / Due to singular characteristics present in the production of continuous flow process industry, especially petrochemical, efficiency measurement require different features of intermittently producing industry, such as how to quantify the final products and the cause of the losses that are considered in the calculation of production efficiency. Production efficiency indicators are typically derived from the OEE (Overall Equipment Effective) proposed by Nakajima (1988) for intermittent production industry, they are sometimes used in continuous manufacturing industries without a prior analysis of their limitations. Twelve indicators identified in the literature were analyzed and compared with features of the petrochemical industry production process, obtained from theoretical review and interviews with professionals and researchers in this industry. This analysis identified that the indicator OAE (Overall Asset Efficiency) has a better production losses structure and fits the characteristics of petrochemical manufacturing process. The results of overall production efficiency obtained using the OAE were compared with results from OEE and TEEP (Total Effective Equipment Productivity), based on manufacturing data from a company located in Rio Grande do Sul petrochemical complex. The results obtained from the efficiency calculation utilizing the selected indicator OAE, are more descriptive of the company situation when compared to those currently used. Other practices that causes interference on the calculation of OEE were also identified in the interviews. It was also identified the necessity for a broader discussion in order to better define the concepts of capacity and activity level in the petrochemical industry and also the operational way define them in order to make analysis of efficiency as well as the incorporation of terms concerning the efficiency of inputs and costing the analysis of overall operational efficiency of this industry.