This thesis deals with the field of warehouse management, focusing on frequency control of stock. The purpose of the thesis is to reduce the warehouse staff mileage by placing an article based on its number of picks, i.e. how frequently it gets picked. In order to achieve relevant results the following four questions have been answered in the thesis:   How should the articles be placed with regard to the picking frequency? Which factors, if any, needs to be addressed beyond the picking frequency when articles are placed based on frequency? Can the present picking system be improved? Is frequency placement with regard to the picking frequency profitable to implement for the company? The thesis is based on literature studies and on the data that has been collected from the company’s business system. Other information has been collected through interviews and observations.   The authors have reached a conclusion that is based on a classification and grading of the company’s articles. An analysis of how the articles where placed at the time of the study resulted in that deficiencies with the current article placement could be identified. The main deficiency was the articles placement with regard to how frequently they were picked. To find out which articles were the most frequently picked an ABC-analysis were done on the company’s standard articles. This thesis is based on the articles that were classified as A-articles in this ABC-analysis.   Articles that were identified among the most frequent was scattered throughout the warehouse, sometimes far away from the stock workers baseline. A number of different needs and criteria could be identified and used to formulate a improvement proposal. This proposal contains exact placements for the articles with the highest frequency as well as zones where the higher frequency articles should be placed. In conjunction with this proposal an additional proposal concerning the company’s picking system was presented. This proposal was based on opinions collected from interviews and on the article placement in the stock. The most influential criteria regarding the picking system was the size of the articles, since the picker needs to place larger articles in the bottom and smaller ones on the top of his pallet. / Det här arbetet behandlar området lagerhantering med inriktning på frekvensstyrning av lager. Syftet med arbetet är att minska lagerpersonalens körsträckor på lagret vilket ska uppnås genom en artikelplacering baserad på artiklarnas antal plockningar, dvs. deras plockningsfrekvens. För att få fram ett relevant resultat har följande fyra frågeställningar besvarats i arbetet:   Hur placeras artiklar ut på ett bra sätt med hänsyn till plockfrekvens? Vilka faktorer, om några, behöver tas hänsyn till utöver plockfrekvensen vid placering av artiklar? Hur kan det nuvarande plocksystemet förbättras? Är frekvensläggning med hänsyn till plockfrekvens lönsamt att implementera för företaget? Grunden till arbetet ligger i litteraturstudier och den data som insamlats från företagets affärssystem. Övrig insamling har skett genom intervjuer och observationer.   Författarna har arbetat fram ett resultat som är baserat på en indelning och sortering av företagets artiklar. En analys av hur artiklarna var placerade i nuläget utfördes vilket resulterade i att brister i artikelplaceringen kunde identifieras. Den huvudsakliga bristen var artiklarnas placering utifrån hur frekvent de plockades. För att få fram vilka artiklar som var de mest högfrekventa genomfördes en ABC-analys av företagets standardartiklar. Arbetet baseras på de artiklar som klassats som A-artiklar utifrån ABC-analysen.   Artiklar som identifierades bland de högst frekventa var utspridda över hela lagret, vissa långt från plockarnas utgångsläge. Ett antal olika behov och kriterier kunde identifieras och användas för att skapa ett förbättringsförslag. Detta förslag innehåller exakta placeringar av de mest högfrekventa artiklarna och även föreslagna zoner där relativt högfrekventa artiklar bör placeras. I samband med förslaget utvecklades dessutom ett förbättringsförslag för lagrets plocksystem. Detta system baserades på åsikter vid intervjuer och efter var olika artiklar placerats på lagret. Det kriteriet som påverkade plocksystemet mest var storleken på artikeln, detta för att underlätta för plockaren då det blir enklare att ha stora artiklar i botten och små artiklar längst upp på en pall.

Volvo Construction Equipment är en del i koncernen Volvo Group. Volvo Group som är en av de ledande aktörerna i världen på transportlösningar. Volvo Construction Equipment utvecklar och tillverkar anläggningsmaskiner i samtliga världsdelar utom Afrika och Oceanien och levererar produkter till kunder över hela världen. I Braås i Småland finns Volvo Construction Equipments huvudanläggning för utveckling och tillverkning av ramstyrda dumprar, inom vilket segment de är världsledande. Gaffeltrucken är den maskin som orsakar flest anmälda arbetsplatsolyckor i Sverige och i snitt anmäls cirka 750 olyckor per år. Företag har med anledning av denna säkerhetsrisk och produktivitetsbegränsningar i allt större utsträckning börjat studera alternativa lösningar för den interna materialhanteringen. De svenska lastbilstillverkarna Volvo Trucks och Scania har redan startat sitt arbete mot målet att uppnå en gaffeltruckfri verksamhet, ett mål som också Volvo Construction Equipment eftersträvar. Under de senaste åren har Volvo Construction Equipment strävat efter att minska riskerna i produktionsanläggningarna. Detta arbete har sin utgångspunkt i arbetet med Lean Production i det system som de väljer att kalla Volvo Production System. Syftet med studien är att ta fram alternativa materialhanteringslösningar för att uppnå en gaffel-truckfri produktion, i enlighet med Volvo Construction Equipments arbete med Volvo Production System. De fem alternativa materialhanteringslösningar som tas fram i studien är automatlager, dragtruck, AGV, transportbana och kran. Utifrån en kartläggning av samtliga truckar, som inte väljs bort på grund av avgränsningar, genomförs en analys. Analysen genomförs i två steg och utgår ifrån de fem olika alternativa lösningarna som kan implementeras. Den första analysen fokuserar på varje enskild trucktyp och vilka alternativa lösningar som kan vara aktuella att använda medan den andra analysen fokuserar på helheten och att få alla lösningar att passa ihop med varandra. Anläggningen i Braås delas in i tre övergripande områden i kartläggningen och analyserna, dessa är materialcentrum, montering och detaljtillverkning. I materialcentrum framkommer att lösningarna som krävs för att uppnå en gaffeltruckfri produktion är att införa två stycken automatlager. Ett enbart avsett för pallar och ett avsett för pallar och smallbox. Lagret för pallar och smallbox ska även vara utformat på ett sådant sätt att plockning kan ske av artiklarna längst ner i ställagen. Kranarna i automatlagret förser sedan automatiskt dessa plockplatser med material från buffertplatser högre upp i ställaget. För att material ska kunna lagras in och plockas ut ur automatlagren på ett effektivt sätt krävs att ett avancerat rullbanesystem installeras. För att försörja monteringsstationerna med material från materialcentrum utan att använda gaffel-truckar är den bästa lösningen att dragtruckar används. Detta då utvecklingen i fabriken, i enlighet med Volvo Production System, eftersträvar ett mer kontinuerligt materialflöde med mer kitning och sekvensläggning. Genom att använda dragtruckar kan ett flertal vagnar med material dras ut på en och samma gång. Detta ökar både säkerheten och produktiviteten. Genom att mer material presenteras i kit eller sekvens förkortas monteringstiden samtidigt som materialet kräver mindre yta vid monteringsstationerna. Detta tillsammans med att materialfasaderna blir mer flexibla medför att en mer effektiv produktion kan utföras. I detaljtillverkningen krävs det ett förändrat arbetssätt för att en gaffeltruckfri produktion ska kunna uppnås. Det krävs att denna materialförsörjning, i likhet med den till monteringen, börjar plockas i kit och sekvens. Därmed kan materialfasaderna bli lägre och mer flexibla vilket medför att layouten kan förändras på ett sätt så att dragtruckar även kan försörja denna del i anläggningen. Samtliga gaffeltruckar går dock inte att ersätta enligt studien. De truckar som hanterar tunga detaljer kommer att finnas kvar tillsvidare då ingen av de analyserade lösningarna uppfyller kraven på ökad säkerhet och ökad produktivitet. I denna studie analyseras 35 stycken gaffeltruckar, 30 av dessa ersätts av alternativa materialhanteringslösningar. / Volvo Construction Equipment is a part of Volvo Group that is one of the leading providers of transport solutions. Volvo Construction Equipment develops and manufactures construction equipment in all continents except Africa and Oceania and delivers products to customers worldwide. The main facility for developing and manufacturing articulated haulers, a segment where they are world leaders, is located in Braås in Småland. The forklift is the machine that causes the most reported workplace accidents in Sweden, in average 750 accidents are reported each year. Companies have, because of the safety issue together with productivity constraints, increasingly begun to study alternative solutions for the internal material handling. The Swedish truck manufacturers Volvo Trucks and Scania have already started their work towards the goal of achieving a forklift free production, a goal that also Volvo Construction Equipment aims for. In recent years, Volvo Construction Equipment has strived to reduce the safety risk in production sites. The safety risk reduction is based on Lean Production and the system called Volvo Production System. The purpose of this study is to develop alternative material handling solutions to achieve a forklift free production, in accordance with Volvo Construction Equipment’s work with Volvo Production System. The five alternative material handling solutions that are developed in this study is automated storage, towing truck, AGV, conveyor and crane. An analysis is conducted based on a mapping of all forklifts that have not been rejected because of limitations in the study. The analysis is conducted in two steps and is based on the five different alternative solutions. The first analysis focuses on each forklift type and the alternative solutions that may be relevant to use, while the second analysis focuses on the big picture and how to get all the solutions to fit together. The plant in Braås is divided into three general areas in the mapping and the analysis, these are materials center, assembly and detail production. In materials centre it is concluded that the solutions that is required to achieve a forklift free production is to install two automated storages. One of them only used for pallets and the other one used for both pallets and smallbox. The storage for pallets and smallbox should also be designed in a way that picking can be performed from the lowest levels in the storage. The cranes in the automated storage should automatically provide the picking levels with material from a buffer, located in higher levels in the storage. If input and output to and from the storage should work properly an advanced conveyor system is needed to be installed. To supply the assembly stations with material from materials center without using forklifts the best solution is to use towing trucks. This solution is also in line with the general work in the factory, according to Volvo Production System, that strives for a more continuous material flow with more kiting and sequencing. By using towing trucks a number of wagons can be delivered to the assembly line at once, leading to an increase of both security and productivity. If the material is more often presented in kit or sequence the assembly time will decrease. Also the area needed for the material at the assembly stations will decrease. This, together with more flexible storage racks enables a more efficient production to be performed. It is necessary for the detail production staff to change their way of thinking and working with the material handling to allow a forklift free production. It is required that the material, in similarity with the material in the assembly, is picked in kits and sequences. This enables the storage racks to be lower and more flexible so that the layout can be changed in a way that allows the towing trucks to supply even this area. This study concludes that all forklifts are not possible to replace. The forklifts handling heavy components will continue to be used. This because none of the analyzed solutions meets the demands of increased security and increased productivity. In this study 35 forklifts are analyzed, 30 of those are replaced with alternative material handling solutions.

<p>This thesis deals with the field of warehouse management, focusing on frequency control of stock. The purpose of the thesis is to reduce the warehouse staff mileage by placing an article based on its number of picks, i.e. how frequently it gets picked. In order to achieve relevant results the following four questions have been answered in the thesis:</p><p> </p><ul><li><em>How should the articles be placed with regard to the picking frequency?</em></li><li><em>Which factors, if any, needs to be addressed beyond the picking frequency when articles are placed based on frequency?</em></li><li><em>Can the present picking system be improved?</em></li><li><em>Is frequency placement with regard to the picking frequency profitable to implement for the company?</em><em></em></li></ul><p>The thesis is based on literature studies and on the data that has been collected from the company’s business system. Other information has been collected through interviews and observations.</p><p> </p><p>The authors have reached a conclusion that is based on a classification and grading of the company’s articles. An analysis of how the articles where placed at the time of the study resulted in that deficiencies with the current article placement could be identified. The main deficiency was the articles placement with regard to how frequently they were picked. To find out which articles were the most frequently picked an ABC-analysis were done on the company’s standard articles. This thesis is based on the articles that were classified as A-articles in this ABC-analysis.</p><p> </p><p>Articles that were identified among the most frequent was scattered throughout the warehouse, sometimes far away from the stock workers baseline. A number of different needs and criteria could be identified and used to formulate a improvement proposal. This proposal contains exact placements for the articles with the highest frequency as well as zones where the higher frequency articles should be placed. In conjunction with this proposal an additional proposal concerning the company’s picking system was presented. This proposal was based on opinions collected from interviews and on the article placement in the stock. The most influential criteria regarding the picking system was the size of the articles, since the picker needs to place larger articles in the bottom and smaller ones on the top of his pallet.  </p> / <p>Det här arbetet behandlar området lagerhantering med inriktning på frekvensstyrning av lager. Syftet med arbetet är att minska lagerpersonalens körsträckor på lagret vilket ska uppnås genom en artikelplacering baserad på artiklarnas antal plockningar, dvs. deras plockningsfrekvens. För att få fram ett relevant resultat har följande fyra frågeställningar besvarats i arbetet:</p><p> </p><ul><li><em>Hur placeras artiklar ut på ett bra sätt med hänsyn till plockfrekvens?</em></li><li><em>Vilka faktorer, om några, behöver tas hänsyn till utöver plockfrekvensen vid placering av artiklar?</em></li><li><em>Hur kan det nuvarande plocksystemet förbättras?</em></li><li><em>Är frekvensläggning med hänsyn till plockfrekvens lönsamt att implementera för företaget?</em></li></ul><p>Grunden till arbetet ligger i litteraturstudier och den data som insamlats från företagets affärssystem. Övrig insamling har skett genom intervjuer och observationer.</p><p> </p><p>Författarna har arbetat fram ett resultat som är baserat på en indelning och sortering av företagets artiklar. En analys av hur artiklarna var placerade i nuläget utfördes vilket resulterade i att brister i artikelplaceringen kunde identifieras. Den huvudsakliga bristen var artiklarnas placering utifrån hur frekvent de plockades. För att få fram vilka artiklar som var de mest högfrekventa genomfördes en ABC-analys av företagets standardartiklar. Arbetet baseras på de artiklar som klassats som A-artiklar utifrån ABC-analysen.</p><p> </p><p>Artiklar som identifierades bland de högst frekventa var utspridda över hela lagret, vissa långt från plockarnas utgångsläge. Ett antal olika behov och kriterier kunde identifieras och användas för att skapa ett förbättringsförslag. Detta förslag innehåller exakta placeringar av de mest högfrekventa artiklarna och även föreslagna zoner där relativt högfrekventa artiklar bör placeras. I samband med förslaget utvecklades dessutom ett förbättringsförslag för lagrets plocksystem. Detta system baserades på åsikter vid intervjuer och efter var olika artiklar placerats på lagret. Det kriteriet som påverkade plocksystemet mest var storleken på artikeln, detta för att underlätta för plockaren då det blir enklare att ha stora artiklar i botten och små artiklar längst upp på en pall.</p>

Denna rapport är resultatet av en analys som gjorts vid Vest-Woods fabrik i Forserum under våren 2007 i syfte att reducera interna transporter. Vest-Wood AB i Forserum tillverkar dörrar för den svenska marknaden men förser också en annan fabrik (Sdr Felding i Danmark) i samma koncern med dörrstommar. Materialhantering för att förse Sdr Felding fabriken med dörrstommar medför i dagsläget mycket interna transporter i Forserumsfabriken. För att klara ojämn efterfrågan från Sdr Felding fabriken samt för att kunna jämna ut sin egen produktion har Forserumsfabriken valt att lagerföra de tolv artiklar som beställs mest frekvent från Sdr Felding fabriken. Buffertlagret vid Forserumsfabriken där artiklarna lagerförs är placerat ca 200 m från produktionen vilket medför mycket intern transport för hantering av dessa. Uppgiften som Vest-Wood AB i Forserum ville ha analyserad var hur de kunde hitta ett mer ekonomsikt fördelaktigt upplägg av de interna transporterna inom fabriken i Forserum. För att kartlägga nuläget beräknades medelvärdet av buffertlagret baserat på inventerade lagersaldo från 2006. I samma buffertlager lagerförs den buffert som skall täcka efterfrågan för den veckas extra semester som Forserumsfabriken har jämfört med Sdr Felding fabriken. Den semesterbufferten fick räknas bort. Efter att ha fastställt medelvärdet på buffertlagret kunde lagerhållningskostnaden beräknas. I den del av Forserumsfabriken som vi analyserat sker tillverkning i tre flöden där de tolv lagerförda dörrstommarna tillverkas i två av dem. Vi räknade ut att total kapacitet i dessa båda och fann att det finns en möjlig extra kapacitet på 25 %. Med medelvärdet och möjlig extra kapacitet som underlag kunde ett förbättringsförslag tas fram. Förbättringsförslaget handlar om att ta bort buffertlagret, som ett led i att minska de interna transporterna. Förbättringsförslaget förutsätter att samarbetet och insynen mellan fabriken i Sdr Felding och fabriken i Forserum förbättras. / This report is the result of an analysis made at Vest-Woods factory in Forserum during the spring of 2007 with the purpose to reduce internal transports. Vest-Wood AB in Forserum produces doors for the Swedish market but is also a supplier of doorframes to another factory (Sdr Felding in Denmark) in the same group of companies. The material handling for supplying the factory in Sdr Felding with doorframes causes a lot of internal transports. The factory in Forserum has chosen to keep the twelve most ordered doorframes in stock to keep up with varying demand from the factory in Sdr Felding and to smooth their own manufacturing. The warehouse in Forserum, where the doorframes are stored, is placed 200 m from the manufacturing site and that contributes to the internal transport. The assignment that Vest-Wood AB in Forserum wanted analysed was how they could find a more beneficial arrangement of the internal transports from an economic point of view. To define the present situation we calculated the mean value based on inventory data from 2006. The factory in Forserum is closed for one more week than the factory in Sdr Felding is during the summer. For that reason, a buffer is built to cover the demand from the factory in Sdr Felding during this week. This buffer is also kept in the warehouse. That buffer was subtracted from the inventory results. When the mean value of the warehouse had been calculated, the yearly cost of storing the doorframes could be calculated. There are three different flows in that part of the factory in Forserum where our analysis has taken place. Production of the twelve doorframes takes place in two of them. We calculated total capacity in these two flows and found that they have potential extra capacity of 25 %. With the mean value of the warehouse and the potential extra capacity in the production we could work out a proposal of improvement. The proposal treats how to remove the warehouse as a way of reducing internal transports. The proposal assumes that the collaboration and insight between the factory in Sdr Felding and the factory in Forserum is improved.

NY, New York Univ., Dep. of Economics, Diss.--New York, 2004. / Kopie, ersch. im Verl. UMI, Ann Arbor, Mich. - Enth. 3 Beitr.

The ‘City Logistics’ activities are contributing to traffic congestion and accumulating to environmental challenges, such situation has prompted the creation of urban consolidation centre (UCC), as a multimodal logistics park facility in the outskirts. The relocation of business from a city to the outskirts requires the evaluation and assessment of the key factors in order to make the better decisions. However, no relocation decisions evaluation model has been found, neither its application on the case company to find the effects of relocation on the logistics firms. This study is aimed at developing general business relocation model, that can be used by logistics firms, to evaluate the effects of their relocation.  The model is a decision making tool.   Application of the model before the relocation, help’s in decision making. Therefore, this research study focuses on developing a general model involving selected important factors that can be considered by logistics firms to evaluate the effects of relocation. The results for this research were analysed using the qualitative method, predominantly literature review, factors were applied on the case company. The DHL’s relocation scenario from Gävle city centre (Näringen) to the proposed Tolvfors Logistics Park (outskirts), relocation led to transport cost and drive-time reductions, along with efficiency improvements. The evaluation model has been developed, have likewise presented the drivers of relocation, and factors that logistics firms can consider for relocation’s possible outcome.

Syftet med detta projektarbete var att minska energiförlusterna i Getrag All Wheel Drives hypoidväxlar (se kapitel 7.2.3). Uppdraget bestod främst av att minska förlusterna när systemet endast driver på två hjul och de övriga hjulparen endast överför låga kraftmoment, detta förhållande benämns draggmoment. För att kunna utvärdera och peka på förbättringsområden var första steget i arbetet att lokalisera och värdera enskilda komponenter som tillförde förluster. De ingående komponenter som studerades grundligt var lager, Kuggkontakt, olja och tätningar. Värderingen av komponenternas respektive förlustbidrag erhölls genom provning och beräkningar. Provningen bestod dels av tidigare utförd provning och dels av provning utförd under arbetets gång. För beräkning av lager och tätningar användes beräkningen från lagertillverkaren SKFs egna beräkningsmodeller. Beräkning av hypoidväxelns smörjningsförluster skedde enligt ISO/TR 14179-2. Övriga beräkningar härleddes genom tribologiska formler med givna friktionskoefficienter. När ingående komponenter var värderade genom beräkningar och provning valdes de komponenter som tillförde de största förlusterna att utvecklas vidare. Vald komponent att förbättra blev lager, där förspänningen av lageranordningen mellan kronhjulsaxeln och aluminiumhus studerades. Utöver lagerförspänningen undersöktes även inverkan av oljans viskositet på lager och växel som helhet. Resultatet från konceptgenereringen resulterade i en lösning där en aluminiumring ska monteras mellan två koniska rullager på röraxeln för att bibehålla den initiala förspänningen mellan dessa lager under förhöjda temperaturer. Detta bidrar till att kunna sänka den initiala förspänningen. Genom användning av en förspänningsring av aluminium kan initial förspänning enligt analys och beräkningar sänkas från 13 kN till cirka 6 kN. Enligt beräkningar minskar momentförlusterna i lager på röraxeln då med 0,36 Nm. Det Andra konceptet var att välja en olja med lägre viskositet än dagens produktionsolja och på så vis erhålla en minskning av momentförluster. Från en kinematisk viskositet på cirka 45 mm2/s till en kinematisk viskositet på 33 mm2/s vid 80 °C minskades RDU-växelns(bakre hypoidväxel) totala förluster i lager med 0,53 Nm. Rekommendationen för fortsatt arbete blev att börja utföra grundliga tester för en olja med lägre viskositet och sedan om godkända resultat erhålls byta ut dagens växelolja. Samt att i ett senare skede genomföra provning med en förspänningsring om ytterligare förbättrad verkningsgrad önskas.

Handling materials and packaging, which is the focus of this study, requires efficient logistics, both internally and between companies. To achieve an efficient material flow, good information systems, whose role is to collect, store, process and distribute information, are required. The assumption that packagings are handled in an efficient manner is currently not a matter of course, when many companies do not prioritize the internal management of the package. The purpose of this report was to investigate how medium-sized businesses working with distribution and handling of spare parts packaging can improve their internal management of packaging. In order to answer the purpose, we have used an abductive process and a qualitative data collection. The study had Logistic Center Ljungby (LCL) at Electrolux Laundry Systems (ELS) as a case company and two other respondents, Nibe in Markaryd and Enertech in Ljungby. With these respondents, we conducted two interviews per respondent. In this study we described the concepts that are linked to the internal management of packaging according to three main areas. These three main areas are inventory planning, information systems to support and Enterprise Resource Planning. The empirical report is divided into three chapters which each respondent is treated separately. These three chapters are structured in the same manner, but with a greater emphasis on the case company. The areas of these chapters are company facts about the company, inventory planning today and the view of information systems. Through effective inventory planning with information to support, we believe that the internal management of packaging could be better. The result of this study shows that following factors should be considered, A rticle number, Classification, Reorder point, Reduce separated inventory, Call-of and BOM-terms.

This paper constructs a model of a supply chain to examine how demand volatility is passed upstream through the chain. In particular, we seek to determine how likely it is that the chain experiences a bullwhip effect, where the variance of the upstream firm’s production exceeds the variance of the downstream firm’s sales. We show that the bullwhip effect is more likely to occur and is greater in size in supply chains in which inventory control is centralized rather than decentralized, that is, exercised by the downstream firm.

The globalized world has increased people’s awareness, which has resulted in a higher demand for better quality as well as shorter led times, without increasing the selling price. The fact that companies are actively working with streamlining processes of the existing business can therefore be seen as crucial for its future existence. In this study, a decision support model for the initial part of streamlining projects for warehouses has been developed. The model is based on key theories and methods of efficiency and warehouse layouts. This constitutes the theoretical foundation, for which the six areas of the model were designed. The model is based on a process- and rating structure, in which the six areas were broken down to 12 matrices and 1 summary. In each matrix, the solution methods are rated based on their individual properties against crucial parameters. As support for the model, complementary questions for each area have been developed, to give the user good opportunities to gather necessary information and data. By answering the questions and studying the matrices, the user has a good foundation to select the alternatives that fits the company’s needs. By doing this, the user will be able in a timely manner to identify the most relevant opportunities, and thus also discard those who do not possess the requested features or properties. This study has resulted in a model whose strength lies in its ability to allow companies, at an earlier stage, to allocate resources to the solutions that are relevant and therefore should be examined more closely. This based on the company's situation, goals and needs.