In recent years, Hallsta Paper Mill has experienced significant changes in the demand for paper. The ordershave become smaller and more customer-specific, while the graphical paper industry has steadily declined.As a result of these changes, the employees at Hallsta Paper Mill feel that the finished goods warehouse isno longer optimally designed, and they have identified that waste occurs in the warehouse. Therefore, thepurpose of the study was to provide suggestions on how the activities in the warehouse could become moretime-efficient and investigate how the finished goods warehouse could be designed to suit today’s demandbetter. To facilitate the answering of the purpose, three research questions were formulated: What areas ofimprovement exist in the finished goods warehouse regarding its activities and layout? What effects can beobtained by addressing the identified areas of improvement? and What solutions are recommended for thefinished goods warehouse at Hallsta Paper Mill? The study’s first research question was answered by conducting interviews, a spaghetti diagram, and ananalysis of produced paper rolls. The interviews were conducted with employees who either workoperationally or administratively in the warehouse to get a comprehensive picture of how the work isperformed and where waste occurs within the activities. The spaghetti diagram identified the movementpattern for the trucks in the warehouse and provided indications if unnecessary long transports occurred ornot. The analysis of produced paper rolls examined how well the storage compartments in the finishedgoods warehouse were dimensioned based on today’s demand. Based on the collected data, nine areas ofimprovement were identified, seven areas linked to the activities in the warehouse and two areas linked tothe layout of the warehouse. After the areas of improvement were identified, the study’s second research question was answered bydeveloping solutions within each area of improvement. To develop the solutions linked to the activities inthe warehouse, root cause analyses were performed, where each area was examined to find the root causeof the problem. For the solutions linked to the design, inspiration was instead taken from the warehouselayout and article placement literature. A total of 23 solutions were developed, 19 linked to the activitiesand four linked to the layout. For each solution, it was then analysed what effects an implementation of thesolution would provide, focusing on possible time savings. The effects were analysed with help from theliterature and the authors’ knowledge of logistics. After the effects had been analysed, each solution was assessed based on the effects identified in theprevious research question. The solutions were placed in effort-impact diagrams based on how much effortis required to implement the solution and how much impact is expected from the solution. When assessingthe impact, extra consideration was given to possible time savings, as it was the highest priority accordingto the directives from Hallsta Paper Mill. The assessment then resulted in a recommendation on how thesolutions should be approached. The less effort required and the more impact a solution would bring, thehigher priority was given to the solution. To summarise, two solutions were recommended to beimplemented immediately, nine solutions should be implemented in a second step, seven solutions shouldbe considered and investigated further, and two solutions should be rejected. The solutions aimed to makethe warehouse activities more time-efficient and suggest how the warehouse could be designed to suittoday’s demand better.

Miljömässig hållbarhet är en förutsättning för en fortsatt hållbar ekonomisk utveckling ochför en fortsatt konkurrenskraft, genom olika verktyg kan så väl miljö- som hållbarhetsarbeteatt utvecklas. Syftet med den här studien har varit att identifiera miljöaspekter för att sedanåstadkomma praktiska åtgärder med målet att öka tempot i miljöförbättringsarbetet.Arbetet är utfört vid produktionsenheten AstraZeneca Sweden Operations i Södertälje, påenheten tillverkas aktiv läkemedelsubstans och enheten står för tillverkning, formulering,fyllning och förpackning av slutprodukter. Enheten Sweden Operations, som är AstraZenecasstörsta högteknologiska produktionsenhet, är indelad i sju olika fabriker som kallas för PET.Detta arbete är utfört vid PET Turbuhaler, vid en av de produktionslinjer som producerarinhalatorn Turbuhaler Symbicort.Att utsläppen måste minska är idag de flesta överens om, de finns olika tillvägagångssätt attgöra det på. I det här arbetet har fokus varit på att använda metoden Green PerformanceMap (GPM), det är en metod som integrerar lean och miljöarbete och kan användas som ettverktyg för miljöförbättringsarbete. I detta arbete har GPM-metoden använts för attidentifiera de miljöaspekter som finns på produktionslinjen på PET Turbuhaler i AstraZeneca.Vidare har ett flertal av dessa identifierade miljöaspekter analyserats djupare ur ettekonomiskt- och miljöperspektiv, under arbetet har medarbetare från operatörsnivå tillledningsnivå involverats. Genom att sätta fokus på kostnadsdrivna förbättringar inom miljönoch involvera fler medarbetare kan drivkraften för det gröna förbättringsarbetet i enverksamhet ökas.Med identifiering som grund har en karta tagits fram över de miljöaspekter som finns iproduktionsprocessen, både i form av material och energi. Vidare har dessa miljöaspekterdiskuterats och kunnat värderas i miljö- och kostnadsbesparingar. / Environmental sustainability is a prerequisite for a sustainable economic development andfor competitiveness, the environmental as well as the sustainability work, can through varioustools, be developed. The purpose of this study has been to identify environmental aspectsand then to provide practical measures aimed to improve the environmental improvementactivities.The thesis work was carried out at AstraZeneca Sweden Operations in Södertälje, the siteproduces active pharmaceuticals ingredients and is responsible for the manufacture,formulation, filling and packaging of end products. Sweden Operations site is AstraZeneca'slargest high-tech facility, the facility is divided into seven different sections called PET. Thiswork has been performed at PET Turbuhaler, at one of the production lines that produces theTurbuhaler Symbicort Inhaler.In this work, the focus has been on studying the environmental aspects by using the GreenPerformance Map (GPM), it is a method of continuous improvement tools in the “lean andgreen” area and can be used as a tool for improving the environmental performance. In thiswork the GPM method has been used to identify the environmental aspects of the PETTurbuhaler production line in AstraZeneca. Furthermore, a number of these identifiedenvironmental aspects have been analysed deeper from an economic and environmentalperspective. By focusing on cost-driven improvements in the environment and by involvingmore employees, the ‘step-up the pace’ of improvement can be increased.Based on the identified aspects, a map of environmental aspects was drawn up, representingmaterials and energy. Furthermore, these environmental aspects have been discussed toassess the environmental and cost savings.

Effektivisering av material- och produktionsstyrning skaparförutsättningar att åstadkomma mätningar och uppföljningar som senarekan påverka beteenden i företaget. Att uppnå en högproduktionseffektivitet där material hamnar på rätt plats, i rätt tid och irätt skick kan vara ett komplext problem om ett flertal produkter rör siginom samma område på ett okontrollerat sätt (Jonsson & Mattsson,2013; Bjurström, 2016). Därmed är fallstudiens syfte att öka förståelsekring hur effektiviteten av ett produktionsflöde i ett tillverkande företagkan öka. Målet med studien är att utveckla förbättringsförslag avfabrikslayout och materialstyrningsmetoder samt- system i produktionengenom kvalitativt arbete med intervjuer samt observationer. Teori ochempiri analyseras för att avslutningsvis presentera ett resultat i form avett förslag på en layoutförändring med optimerat flöde relaterat tillslöserier, tillsammans med ytterligare rekommendationer som innehållermaterialstyrningsmetoder samt- system i produktionen. Studien visar atteffektiviteten av ett produktionsflöde kan öka genom att kartläggamaterialflöden mellan arbetsstationer och därmed finna åtgärder somkrävs för att minimera slöserier. Föreslagna åtgärder är av teoretisknatur och har inte testats.

Background: Many processes play a critical role in making non-manufacturing operations work as optimal as possible. One of these processes that is an important part of these activities is the goods flow process. If this process does not function effectively, this can affect the entire business, which in turn will lead to huge costs and lead times. It is therefore important that the flow of goods in the terminal works well because customers nowadays require that goods that they place an order have to be delivered as soon as possible. Purpose: The aim of the study is to find solutions for streamlining flow of incoming and outgoing goods, which will reduce unnecessary transport distances between goods reception and delivery ports, as well as finding a solution for lack of surface. Methodology: All necessary information has been collected by using qualitative and quantitative data and with the help of various types of interviews: semi-structured and unstructured, as well as participating in observations to initiate process mapping and find new terminal design. Subsequently, cost savings were achieved by comparing the new and old terminal design, after that calculations were performed to see how much surface use was made more efficient with movement of LKM stock. Conclusion: By analyzing incoming goods flow and changing port usage in the terminal, in other words by increasing the number of ports for a department and by distributing goods flow between ports in an optimal manner, goods flow efficiency can be achieved. Non-manufacturing operations work can improve its productivity by optimizing floor space usage and eliminating waste and defects which effect goods handling. / Bakgrund: Många processer spelar kritisk roll för att icke-tillverkande verksamheter ska fungera så optimalt som möjligt. En av dessa processer som utgör en viktig del i sådana verksamheter är godsflödeprocessen. Om denna process inte fungerar på ett effektivt sätt kan det påverka hela verksamheten som i sin tur kommer att leda till stora kostnader och ledtider. Det är därför viktigt att godsflödet i terminalen fungerar väl eftersom kunder nuförtiden ställer höga krav på att gods som de lägger en beställning på skall levereras så snabbt så möjligt. Syfte: Studiens syfte är att hitta lösningar för att effektivisera flödet av in- och utgående gods som i sin tur kommer att minska onödiga truckkörningar mellan godsmottagning och utleverans portar, samt att optimera golvyta användning i terminalen. Metod: All nödvändig information har samlats in genom att använda kvalitativa och kvantitativa data och med hjälp av olika typer intervjuer: semi-strukturerade och ostrukturerade, samt genom deltagande observationer för att initiera processkartläggning och designa ny terminallayout. Därefter räknades kostnadsbesparingen fram som uppnåddes genom att jämföra den nya och gamla terminaldesignen, efter detta utfördes beräkningar för att se hur mycket användning av golvyta effektiviserades med LKM lager förflyttning. Slutsats: Genom att analysera inkommande godsflöde och ändra portanvändning i terminalen, det vill säga utöka antal portar för en avdelning samt genom att fördela godsflöde mellan portar på ett optimalt sätt kan godsflödeeffektivisering åstadkommas. Icke-tillverkande verksamhet kan förbättra sin produktivitet genom att optimera golvyta användning och eliminering av slöserier och brister i godshanteringen.

AB Furhoffs Rostfria is a company with its base in Skövde. They are specialists in the manufacturing of stainless-steel parts, such as plumbing products, floor wells and sinks. In addition to manufacturing their own products, the company also has a subcontract to manufacture other companies’ products. The department where this bachelor thesis will be conducted has a subcontract to manufacturing radar cones and treats only the production of the most frequent manufactured radar cones. The department consists of seven manufacturing steps and three additional steps for one of the details. The purpose of the bachelor thesis is to create a simulation model that shows how potential improvement proposals would meet the expected increase of the order intake of the radar cones by streamlining the current production flow. In order to achieve this, a simulation model has been created in which the improvement proposals have been implemented. The improvement proposals that have been tested are based on the data that has been collected through production engineering methods. The frame of references describes the theory that constitutes the foundation for the chosen methods. In addition, areas within discrete event simulation, lean production and improvement work have been studied from other works in the literature review. These areas can in some way relate to the work and conclusions of this project. The empirical study was conducted by using observations according to genchi genbutsu, conversations and interviews with operators, spaghetti diagrams of the operators and the product flow as well as time studies according to the continuous method. These methods have formed the basis for both the creation of the simulation model, where the current situation is reflected, and for the development of the future state simulation model. The future state simulation model shows the implementation of the improvement proposals that increases efficiency and production volume throughout the system. The empirical study resulted in a visual overview of the production flow, standard times, the identification of waste as well as improvement proposals. When all the improvement proposals were implemented, the hourly production was increased by 26.6% and the lead time was reduced by 21.1%. With these improvements, the company can increase their production and profit significantly. / AB Furhoffs Rostfria är ett bolag som är baserade i Skövde. De är specialister inom tillverkning av produkter i rostfritt stål, såsom rörprodukter, golvbrunnar och diskbänkar. Förutom tillverkning av egna produkter har företaget en legotillverkning för att tillverka andra företags produkter. Avdelningen där detta examensarbete har genomförts är en legoproduktion av radarkonor och examensarbetet har endast behandlat produktionen av de mest producerad radarkonorna. Processen består av sju tillverkningssteg och tre ytterligare steg för en av detaljerna. Syftet med examensarbetet är att skapa en simuleringsmodell som visar hur potentiella förbättringsförslag kan möta den förväntade orderökningen av radarkonorna genom att effektivisera det nuvarande produktionsflödet. För att uppnå detta har en simuleringsmodell skapats där förbättringsförslagen har implementerats. De förbättringsförslag som har utarbetats bygger på data som har samlats in genom produktionstekniska metoder. Den teoretiska referensramen beskriver den teori som utgör grunden för de valda metoderna. Dessutom har områden inom diskret händelsesimulering, lean produktion och förbättringsarbete studerats från andra arbeten i litteraturstudien. Dessa områden kan på något sätt relatera till arbetet och slutsatserna i detta projekt. Den empiriska studien genomfördes genom att använda observationer enligt genchi genbutsu, konversationer och intervjuer med operatörer, spagettidiagram av operatörerna och produktflödet samt tidsstudier enligt den kontinuerliga metoden. Dessa metoder har utgjort grunden för både skapandet av simuleringsmodellen, där den nuvarande situationen återspeglas, och utvecklingen av den framtida simuleringsmodellen. Den framtida simuleringsmodellen visar implementeringen av förbättringsförslagen som ökar effektiviteten och produktionsvolymen i hela systemet. Den empiriska studien resulterade i en visuell översikt över produktionsflödet, standardtider, identifiering av slöseri samt förbättringsförslag. När samtliga förbättringsförslag implementerades i simuleringsmodellen ökade genomströmningen av produkter per timma med 26,6% och ledtiden reducerades med 21,1%. Med dessa förbättringar kan företaget öka sin produktion och vinst avsevärt.

This paper presents an empirical case study of the company Elicom AB. Elicom AB is producing electrical devices that are mostly used in the telecom market where the main customers are. The data that was collected from this case was collected through observations, interviews and the study of company documents. This allowed the author to compare secondary and primary data, as well as quantitative and qualitative information. The problem, the company is facing in the logistical field, was discovered in the labeling production process. The production of the labels is unnecessarily complicated and inefficient due to incompatibility of the computer systems. Therefore some parts of the label design have to be made manually, even though the company has a scanning system. When analyzing the problem in detail it became clear to the author that it could be fixed easily and fast and that the key individuals involved in the process already knew the answer to the problem. Therefore the question of the underlying cause of the problem arose. Why has the company not yet fixed the problem if it is so obvious and also everybody in the organization is aware of it? When further reanalyzing the problem, the author discovered a second problem, which was not lying in the logistics of the production process, but had its roots in the organizational structure. The problem of interfering authorities and responsibilities made it impossible for the company to overcome the changes needed to solve the logistical problem in the labeling production process. Therefore this problem must be addressed first, together with overcoming the obstacles to change in the organization, to make a problem-solving-process in the logistical area possible. In general this paper shows the interrelation of logistics with organization and the highly complex environment manufacturing companies are facing when it comes to changes in the production process. / Denna uppsats är en empirisk fallstudie som gjordes på Elicom AB. Elicom AB är en tillverkare av elektrisk apparatur som till mestadels används inom Telecom-marknaden, vilket också är den marknad som de flesta av företagets kunder finns inom. Den data som författaren samlat in är igenom observationer, intervjuer samt analys av olika interna företagsdokument. Detta gjorde att författaren kunde jämföra sekundär-och primär-data samt kvalitativ-och kvantitativ-data. Problemet som företaget hade framför sig var av logistisk karaktär och upptäcktes i etikettproduktionsprocessen. Produktionen av etiketter är onödigt komplicerad och ineffektiv pga icke kompatibla datasystem. Därför sker visa delar av skapandet av etiketter manuellt, även om företaget har ett scanning system. Efter viss analys blev det dock klart för författaren att problemet var lätt att ordna upp och att huvudpersonerna som var involverade, i etikett hanteringen, visste om att problemet var lätt löst men gjorde inget åt situationen. Detta ledde till att författaren fråga sig vad den underliggande orsaken, till detta problem, kunde vara. Varför har inte företaget gjort något åt problemet om det har varit uppenbart för dem att problemet existerar? När all information sedan om analyserades, upptäckte författaren ett andra problem vilket inte var inom logistikområdet utan hade sina rötter i organisationens struktur. Problemet med överlappande auktoritet, samt ansvarsområden, gör det omöjligt för företaget att lösa deras logistiska problem inom etiketthanteringen. Därför måste detta problem ses över först, samtidigt som inställningen till förändring måste ändras för att göra det möjligt att skapa en ”problem-lösnings-process” i den logistiska delen. Generellt visar denna fallstudie på relationen mellan logistik- och organisation och på den mycket komplicerade miljön som tillverkande företag ställs inför vid en förändring av sina processer.

<p>This paper presents an empirical case study of the company Elicom AB. Elicom AB is producing electrical devices that are mostly used in the telecom market where the main customers are. The data that was collected from this case was collected through observations, interviews and the study of company documents. This allowed the author to compare secondary and primary data, as well as quantitative and qualitative information. The problem, the company is facing in the logistical field, was discovered in the labeling production process.</p><p>The production of the labels is unnecessarily complicated and inefficient due to incompatibility of the computer systems. Therefore some parts of the label design have to be made manually, even though the company has a scanning system. When analyzing the problem in detail it became clear to the author that it could be fixed easily and fast and that the key individuals involved in the process already knew the answer to the problem. Therefore the question of the underlying cause of the problem arose. Why has the company not yet fixed the problem if it is so obvious and also everybody in the organization is aware of it?</p><p>When further reanalyzing the problem, the author discovered a second problem, which was not lying in the logistics of the production process, but had its roots in the organizational structure. The problem of interfering authorities and responsibilities made it impossible for the company to overcome the changes needed to solve the logistical problem in the labeling production process. Therefore this problem must be addressed first, together with overcoming the obstacles to change in the organization, to make a problem-solving-process in the logistical area possible.</p><p>In general this paper shows the interrelation of logistics with organization and the highly complex environment manufacturing companies are facing when it comes to changes in the production process.</p> / <p>Denna uppsats är en empirisk fallstudie som gjordes på Elicom AB. Elicom AB är en tillverkare av elektrisk apparatur som till mestadels används inom Telecom-marknaden, vilket också är den marknad som de flesta av företagets kunder finns inom. Den data som författaren samlat in är igenom observationer, intervjuer samt analys av olika interna företagsdokument. Detta gjorde att författaren kunde jämföra sekundär-och primär-data samt kvalitativ-och kvantitativ-data. Problemet som företaget hade framför sig var av logistisk karaktär och upptäcktes i etikettproduktionsprocessen.</p><p>Produktionen av etiketter är onödigt komplicerad och ineffektiv pga icke kompatibla datasystem. Därför sker visa delar av skapandet av etiketter manuellt, även om företaget har ett scanning system. Efter viss analys blev det dock klart för författaren att problemet var lätt att ordna upp och att huvudpersonerna som var involverade, i etikett hanteringen, visste om att problemet var lätt löst men gjorde inget åt situationen. Detta ledde till att författaren fråga sig vad den underliggande orsaken, till detta problem, kunde vara. Varför har inte företaget gjort något åt problemet om det har varit uppenbart för dem att problemet existerar?</p><p>När all information sedan om analyserades, upptäckte författaren ett andra problem vilket inte var inom logistikområdet utan hade sina rötter i organisationens struktur. Problemet med överlappande auktoritet, samt ansvarsområden, gör det omöjligt för företaget att lösa deras logistiska problem inom etiketthanteringen. Därför måste detta problem ses över först, samtidigt som inställningen till förändring måste ändras för att göra det möjligt att skapa en ”problem-lösnings-process” i den logistiska delen.</p><p>Generellt visar denna fallstudie på relationen mellan logistik- och organisation och på den mycket komplicerade miljön som tillverkande företag ställs inför vid en förändring av sina processer.</p>

No description available.

Höga byggkostnader och betydande bostadsbrist i Sverige visar att ett effektivare bostadsbyggande krävs. En reducering av slöseri i byggprocessen bidrar till en effektivisering av både tid och kostnad. För att öka förståelsen för vikten av effektivisering synliggör den här studien slöseri i produktionsflödet för en platsgjuten betongvägg i ett bostadsprojekt. Studien visar även var i produktionsflödet det finns förbättringsmöjligheter. Slöseriet synliggjordes genom en tidsstudie som visade på stor potential till förbättring i bostadsprojektets resursflöde, materialflöde och informationsflöde. Mycket tyder på att dessa brister i produktionsflödet beror på allt för kort byggtid, vilket leder till att en fullgod planering inte alltid utförs. / High construction costs and considerable housing shortages in Sweden show that a more efficient housing construction is required. A reduction of waste in the construction process contributes to the efficiency of both time and cost. In order to increase the understanding of the importance of efficiency, this study reveals waste in the production flow of a cast in-situ concrete wall in a housing project. The study also shows where in the production flow there are improvement opportunities. The waste was made visible through a time study which showed great potential for improvement in the housing project resource flow, material flow and information flow. There are many indications that these shortcomings in the production flow are due to a too short construction time, which means that a good planning is not always carried out.

Introdukton: Dagens hårda krav på specialanpassade produkter har bidragit till fler och fler företag som tillämpar en kundorderanpassad strategi. Eftersom dessa företag konkurrerar genom att hålla så låga ledtider som möjligt och erbjuder unika produkter med tilltalande priser har det blivit allt mer attraktivt att använda sig av lean-baserade verktyg för att reducera slöseri, skapa en effektivare produktion och således bli mer konkurrenskraftig. Problemet är att lean-verktyg inte är utvecklade för denna typ av organisation. Syfte: Syftet är att utforma en modell för en utvecklad value stream mapping som visar hur företag med en kundorderstyrd strategi som kännetecknas av hög produktvariation i låga volymer kan använda value stream mapping för att effektivisera produktionen.                                                    Metod: Studien är utförd genom en fallstudie vid ett tillverkande företag som producerar specialanpassade produkter efter kundönskemål. För att kartläggningen genom value stream mapping skulle vara genomförbar samlades relevant litteratur in. Därefter genomfördes intervjuer och observationer som underlag för det empiriska materialet. Avslutningsvis har teorin tillsammans med det empiriska materialet utgjort innehållet för analyser och slutsatser inom denna studie.                                                                                                                      Resultat: Fallföretaget kännetecknas av en komplex produktion av unika produkter med korsande material- och informationsflöden vilket försvårar value stream mapping. Fallföretagets tillverkningsprocesser inom produktionen är manuell kapning, manuell plywoodkapning, kedjekapning, inredning och montering. Processer med liknande operationer var utspridda i fabriken och monteringsprocessen identifierades som flaskhals.                                                                                                                                  Slutsats: En modell för hur företag med en kundorderstyrd strategi med hög produktvariation och låga volymer kan använda value stream mapping har sammanställts. Vidare har ytterligare aspekter fastställts som är betydande vid genomförandet av value stream mapping inom denna produktionsform. / Introduction: Today’s high demand on customer specific products has led to an upstream of organizations that are adapting an make-to-order production strategy. Seeing that these organizations compete by obtaining low lead-times and the ability to present unique and affordable products, a need has been created to use lean-based methods in attempt to reduce waste, create an efficient production, thus to gain competitive advantage. The issue is that lean-methods are not developed for these types of organizations.  Purpose: The purpose of this study is to compile a model that describes how an organization that is characterized by make-to-order strategy and with a high variety in products manufactured in low volumes can implement value stream mapping to create an efficient production and thus gain competitive advantage. Methodology: The study is carried out through a case-study on a company that manufacture based on the specification of customer-orders. To perform a value stream mapping, relevant literature was collected and studied. Consequently, interviews and observations were conducted and constitute the empirical data. Subsequently the literature review along with the empirical data constitutes the conclusions and findings.    Results: The case company is characterized by a complex manufacturing of unique products with crossing information- and material flows which complicates value stream mapping. The processes consist of manual cutting, semi-manual cutting, plywood cutting, component manufacturing, and assembling. Processes with similar operations were spread throughout the manufacturing plant and the assembly points were identified as bottle-necks.   Conclusion: A model that describes how an organization that is characterized by make-to-order strategy and with a high variety in products manufactured in low volumes can implement value stream mapping has been compiled. Furthermore, additional aspects have been identified that are significant in the implementation of value stream mapping within this form of production.