Detta arbete är utfört hos Hellgrens Lastvagnsservice i Skellefteå. Företaget tillverkar mest flisvagnar och påbyggnationer för flisbilar. Produkterna är relativt komplexa och består av många olika delmoment och produkter. I detta arbete kommer fokus ligga på en specifik kundorder vid skapande av en resursplanering. Uppgiften bestod i att utifrån en befintlig tillverkningsorder plocka ut ett antal delprodukter och utifrån dessa analysera de produktionsresurser, framförallt timmar, som krävs för varje delmoment. Detta skedde genom att analysera nuläget, genom intervjuer med personal samt ta fram en nuvarande produktionsplanering om hur arbetet utförs idag. Målet med projektet var att ta fram ett förslag till en resursplanering som företaget sedan kan tillämpa på andra ordrar. Idag använder företaget ingen resursplanering utan allt går via produktionsansvarige. De har tidigare haft en resursplanering men som inte är använd sedan 2016. På grund av att de inte har någon tydlig resursplanering leder detta ofta till att arbetarna är helt beroende av produktionsansvarig, samt att dem inte har någon koll alls när de olika delmomenten för ett bygge ska vara klart. Detta ledde ofta till ökad arbetsbelastning och långa övertider när personalen inte hunnit klart ett delmoment innan nästa operation efterfrågade denna del. Under arbetets gång identifierades problemområden inom produktionsplanering, resursbehov och arbetsbelastning. Utifrån problemområdena och via intervjuer med personalen skapades en kravspecifikation över vad resursplaneringen bör förbättra och visualisera, dess områden var, tydlig bild över vem som gör vad, hur lång tid momenten tar, jämnare arbetsbelastning, möjlighet att påbörja slutmonteringen så tidigt som möjligt samt att ha inget eller så litet mellanlager som möjligt. De framtagna kraven viktades utifrån egna åsikter samt från intervjuerna med tillverkningspersonalen, för att bestämma vilka krav som är viktigast att planeringen uppfyller. Genom en kreativ process skapades tre olika koncept, ett koncept som fokuserade på att visualisera de olika delmomenten i bygget med hur många arbetare som behövdes vid varje operation. Det andra konceptet låg största fokusen på att få ett så litet mellanlager som möjligt. Det sista konceptet byggde på att fördela arbetsbelastningen mellan arbetarna så lika som möjligt för att minska övertid för personalen. Utifrån utvärderingen hamnade koncept 2 minskat mellanlager och koncept 3 jämnare arbetsbelastning väldigt nära varandra. Detta ledde till att ett koncept inte kunde väljas enbart utifrån viktningen. Valet av slutgiltiga konceptet skedde då genom att gå tillbaka till intervjuerna med personalen och nulägesanalysen från företaget, för att se vad som verkade vara det största problemet.  Det som flest arbetare efterfrågade var en tydlig planering där dem kunde se vad som skulle göras och när allt skulle vara klara, detta för att inte vara beroende av produktionsansvarig, samt att de enklare kan se om de hinner klart i tid. Koncept 2 minskat mellanlager uppfyllde inte kravet av jämnare arbetsbelastning lika bra som koncept 3 jämnare arbetsbelastning gjorde. Men vid koncept 2 minskat mellanlager bildades nästan inget mellanlager alls. Eftersom alla i personalen efterfrågade någon typ av planering som visa vem som skulle göra vad och när det skulle vara klart, bedömde jag kravet jämnare arbetsbelastning som viktigare än kravet att inget eller ett litet mellanlager skapas.  Det slutgiltiga konceptet blir därför koncept 3 då den uppfyller detta krav bäst. Företaget bör använda sig av koncept 3 Jämnare arbetsbelastning som en mall för att lägga upp en planering för andra byggen. Detta koncept ger arbetarna en möjlighet att själva planera sitt arbete bättre och kan själv hålla reda på vad som ska göras och slipper vara helt beroende av produktionsansvarig. / This project has been performed at Hellgrens Lastvagnsservice in Skellefteå. The company manufactures most wood chip trucks and bodyworks for wood chips trucks. The products are relatively complex and consist of many different parts and products. In this work, the focus will be on a specific customer order when creating a resource plan. The task consisted of selecting several sub-products based on an existing production order and analyzing the production resources, especially the hours required for each component. This was done by analyzing the current situation, through interviews with staff, and looking into the current production plan on how the work is performed today. The aim of the project was to make a proposal for a resource planning that the company then can apply to other customers orders. Today, the company doesn’t use a resource planning. Everything goes through the production managers. They have previously had a resource planning, but it has not been used since 2016. Because of that they do not have a resource planning, the workers are completely dependent on the production manager and that they have no idea at all when the various parts of one project should be finished. This often led to increased workload and long overtime when the staff hadn’t completed a sub-product before the next operation requests it. During this work, problem areas were identified in production planning, resource needs and workload. From the problem areas and through interviews with staff, a requirement specification was created about what resource planning should improve and visualize. Clear picture of who does what, how long the different moments take, even workloads between workers, the ability to start the final assembly as early as possible and to have no or as little inventory as possible is examples of some requirement they had. The requirements were weighted against, own opinion and from the interviews with the manufacturing staff, to determine which requirements are most important for the resource planning to meet. Through a creative process, three different concepts were created, a concept that focused on visualizing the various parts of the project with the number of workers needed in each operation. The second concept was the focus on getting as little inventory as possible. The last concept was based on allocating workload between workers as much as possible to reduce overtime for staff. Based on the evaluation, concept 2 “minskat mellanlager” and concept 3 “jämnare arbetsbelastning” both got almost the same score. As a result, a concept could not be chosen solely based on weight of the requirement specification.  To choose of the final concept I returned to the interviews with the staff and the current state analysis done on the company earlier in this project, to see what appeared to be the biggest problem. What most workers demanded was a clear plan where they could see what would be done and when everything would be done, not depend on production managers and something they could easily see if they were on time with their work. Concept 2 “minskat mellanlager “didn’t meet the requirement of even workload for the staff as good as concept 3 “jämnare arbetsbelastning” did. But at concept 2, “minskat mellanlager “, almost no inventory was formed at all. Because everyone in the staff requested  some kind of plan to show who would do what and when it should be ready, I considered the requirement evener workload more important than the requirement that nothing or a small inventory be created. Consequently, the definitive concept becomes concept 3 as it meets this requirement best. The company should use concept 3 “jämnare arbetsbelastning” as a template for setting up a planning for other projects. This concept gives the workers an opportunity to plan their work better and can keep track of what to do and they do not have to depend on the production manager.

Examensarbete utfördes på CA-Verken i Sävsjö som bl.a. tillverkar hydraulcylindrar. De senaste två år har CA-Verken haft en kraftig ökning av omsättningen och det som står i vägen för fortsatt expansion är produktionen som har begränsad kapacitet. Målet med detta arbete är att studera CA-Verkens produktionsflöde för att kunna identifiera flaskhalsen/flaskhalsarna och därefter ge förslag på lösningar och förbättringar. Den teorin som har använts som grund till arbetet är Theory of Constraints (TOC). Intervjuer, företagets affärssystem och observationer har använts vid datainsamling. Genom analysering av produktionsflödet för cylindrar som står för den största delen av omsättningen identifierades monteringen som flaskhals. För att kunna optimera produktionsflödet krävs det att monteringen utnyttjas effektivt samt att olika störningar och slöserier i monteringsprocessen elimineras. / This diplomawork is a study of the making of hydraulic cylinders at CA-Verken, a Swedish company located in Sävsjö. The last two years has showed a substantial increase of the company’s turnover. The only remaining obstacle of an ongoing expansion is the limited capacity of the company’s production. The purpose of this diplomawork is, for that particular reason, to study CA-Verkens production flow in order to identify the bottleneck-issues and ultimately be able to suggest possible solutions and improvements concerning the production process. The theoretic foundation of this study is based on the Theory of Constraints (TOC). Interviews, company business systems and observations have been used as important sources during the collection of data. By analysing the production flow concerning the cylinders, which represents the greatest deal of the company’s turnover, the assembly was identified as a bottleneck-issue. In order to optimize the torrent of production it’s necessary for the company to increase the efficiency of the assembly and eliminate different disturbances as well as all unnecessary wastefulness in the process.

<p>Examensarbete utfördes på CA-Verken i Sävsjö som bl.a. tillverkar hydraulcylindrar. De senaste två år har CA-Verken haft en kraftig ökning av omsättningen och det som står i vägen för fortsatt expansion är produktionen som har begränsad kapacitet.</p><p>Målet med detta arbete är att studera CA-Verkens produktionsflöde för att kunna identifiera flaskhalsen/flaskhalsarna och därefter ge förslag på lösningar och förbättringar. Den teorin som har använts som grund till arbetet är Theory of Constraints (TOC). Intervjuer, företagets affärssystem och observationer har använts vid datainsamling. Genom analysering av produktionsflödet för cylindrar som står för den största delen av omsättningen identifierades monteringen som flaskhals.</p><p>För att kunna optimera produktionsflödet krävs det att monteringen utnyttjas effektivt samt att olika störningar och slöserier i monteringsprocessen elimineras.</p> / <p>This diplomawork is a study of the making of hydraulic cylinders at CA-Verken, a Swedish company located in Sävsjö. The last two years has showed a substantial increase of the company’s turnover. The only remaining obstacle of an ongoing expansion is the limited capacity of the company’s production.</p><p>The purpose of this diplomawork is, for that particular reason, to study CA-Verkens production flow in order to identify the bottleneck-issues and ultimately be able to suggest possible solutions and improvements concerning the production process.</p><p>The theoretic foundation of this study is based on the Theory of Constraints (TOC). Interviews, company business systems and observations have been used as important sources during the collection of data. By analysing the production flow concerning the cylinders, which represents the greatest deal of the company’s turnover, the assembly was identified as a bottleneck-issue.</p><p>In order to optimize the torrent of production it’s necessary for the company to increase the efficiency of the assembly and eliminate different disturbances as well as all unnecessary wastefulness in the process.</p>

This report is the result of a bachelor thesis project conducted as the final part of the education in Innovation technique and Design at Karlstad University. The project itself was carried out at Tetra Pak, Lund and consisted of re-designing a component used in packaging machines, with the purpose of making it fool proof in terms of assembly. The mis mounting of this component could lead to inferior sealing quality in packages produced and in worst case leakage and spoiled content. The issue of the mis mounting has been raised by several customers and Tetra Pak is looking for a solution to improve the mounting.   The methods used in this project are common in product development, such as the use of a design specification, generating solutions by various brainstorming methods and evaluating these concepts by different forms of matrices. In addition to common product development methods, other suiting methods such as CAT (Consensual assessment technique) has been used and theory in Poka-yoke solutions as well as Cognitive ergonomics has been studied. In the pre-studies, a rather wide study of different sources has been made to gather information on this technically advanced target component and converged them all by the principles of data triangulation. By involving user centred design theory, the entire methodology also extends to using the view of the users in all steps along the way. The resulting solution has been filed as a report of invention by Tetra Pak along with two other concepts which were deemed valuable for the company by the supervisor at Tetra Pak. This proposed concept is not only physically impossible to misplace, it also displays by colour marking how it is to be placed and reminds the assembler of the process by nearby instructions. The resulting CAD model shows this solution as technically fit for the machinery and a simple mock-up of the physical function of the solution shows how it would be impossible to mount incorrectly. The project resulted in 39 different concepts of various function, documented in an idea archive. This project has developed a proposed Poke-yoke solution which matches the product specification set by the company as well as two other solutions deemed of value by the company in terms of future use. The proposed use of the main solution shows potential in solving the issue at a reasonable expected cost while theoretically improving user cognition. The solution also requires very little physical change in the component and surrounding machinery, thus giving it great potential for retrofit ability.

Syfte:  Produktionsvolymen av KL-trä har de senaste åren ökat i Sverige, vilket ligger till grund för ett ökat kunskapsbehov hos entreprenörer. Ett svenskt entreprenadföretag genomför våren 2021 sitt första projekt med KL-trästomme. Studiens mål är därför att identifiera nyckelfaktorer och förbättringsmöjligheter för ett entreprenadföretags första monteringsprocess i KL-trä. Genom det ska studien bidra till ökade kunskaper för framtida projekt i KL-trä. Metod: Studien är en fallstudie med litteraturstudier, intervjuer och observationer av ett referensprojekt. Litteraturstudier av befintlig forskning ger en förklaringsansats för erhållen empiri från intervjuer och observationer. Erhållen empiri analyseras tematiskt utifrån förklaringsansatsen och studiens frågeställningar. Resultat:  Studien visar främst på sju nyckelfaktorer och förbättringsmöjligheter vilka av studien anses relevanta att beakta vid en monteringsprocess i KL-trä. Dessa punkter är platstillverkade innerväggar, erfarenhetsåterföring, infästning, monteringsledare, personal, projektering och väderskydd. Konsekvenser:  Med hjälp av genomförd studie ska entreprenadföretag vilka genomför sina första totalentreprenader med KL-trästomme kunna ta lärdom från referensprojektets monteringsprocess. Studiens mål är att erhållna erfarenheter ska ge företag bättre förutsättningar inför framtida projekt i KL-trä. Vidare rekommenderas fler studier inom ämnet för ökade kunskaper för entreprenörer kring monteringsprocessen i KL-trä. Begränsningar:  Slutsatser och resultat rör främst totalentreprenörer vid byggnation av KL-trästomme liknande studiens referensprojekt. Eftersom studien endast rör ett referensprojekt med åtta respondenter anses resultatet inte generaliserbart. I syfte att åstadkomma ett generaliserbart resultat bör fler liknande studier i samarbete med andra företag genomföras. / Purpose:  Sweden’s production of cross laminated timber (CLT) has increased over the recent years which creates a demand of knowledge for contractors. A Swedish contactor implement their first project with a CLT-frame the spring of 2021. This study strives to identify key factors and improvements for a contractors first mounting process with CLT. Through this strives the study to contribute to increased knowledge for future projects with CLT. Method:  The study is a case-study with interviews and observations of a reference project. Document studies of existing science provides an explanatory approach for collected empirical data from interviews and observations. Collected empirical data is thematical analyzed based on the explanatory approach and the studies issues. Findings:  This study concludes mainly seven key factors and improvements who is considered relevant when implementing a mounting process with CLT. These findings are on-site manufactured indoor walls, experience feedback, fastener, mounting conductor, staff, design, and weather protection. Implications:  With this study, contractors who implement their first design and&amp; build contracts with a CLT-frame could learn from the mounting process of the reference project. The aim of this study is that gained experiences provides contractors better prerequisites before future CLT-projects. Complementary studies regarding the subject are recommended for contractors increased knowledge of the mounting process with CLT. Limitations:  Conclusions and results from this study mainly concerns design and&amp; build contractors mounting a CLT-frame similar with the reference project. Since the study solely concern one reference project with eight respondents, the result is not considered generalizable. To gain a generalizable result, more studies similar with this and in corporation with other companies could be done.

This is a bachelor thesis which handles a balancing problem in a manual assembly line for mixed models. Many product variations that are assembled in an assembly line have different cycle times in each operation in the process. The products that are assembled in the line have also large variations in their lead times. This leads to large balancing losses leading to reduced productivity and efficiency. Many balancing losses occur due to the inefficient time that one of the products causes. Other balancing losses occur due to bottlenecks that occur in some operations. The purpose of this study is to investigate the balancing losses in a manual assembly line with mixed models. The goal is to develop a proposal for a balanced layout, as well as to minimize balancing losses and waste and maximize productivity as much as possible. Two research questions have been developed as guidelines for the study: RQ1: What factors can lead to balancing losses in a mixed-model assembly line? RQ2: How can a mixed-model assembly line be balanced without leading to other types of losses? The study is a case study that looks for problems in one case company. It is based on a literature study and the collection of real-world data, which has been collected at the case company by observations, interviews and documents that include data about production times and balancing reports.  A proposal on how balancing losses can be reduced in the best possible way has been developed. The inefficient time has been reduced and the assembly line has become more efficient and productive. With help of this improvement proposal, other types of losses could be avoided, such as losses of human resources and financial resources. This study aimed to reduce the balancing losses that one product causes in the assembly line. No rebalancing of the other products was done, but other products were considered so that the balancing of the product does not lead to extra imbalance on the other products in the line. It was important for the fall company to be able to implement a solution that does not lead to a lot of other losses. Based on the three solutions proposed, this solution was the most suitable for what the company wants. A new layout for the product’s stations has been proposed. With this layout, efficiency will increase, and downtime will decrease, thus increasing productivity. Proposal three shows that it is possible to balance a mixed-model assembly line, by terminating a product and removing it earlier from the assembly line.   Keywords: Line balancing, manual assembly, balancing loss, mixed products, mixed-model assembly / Det här är ett examensarbete på grundnivå, som behandlar ett balanseringsproblem i en manuell monteringslinje för mixade modeller. Det monteras många produktkonfigurationer som har olika cykeltider i varje station i processen. Produkterna som monteras i linan har även stora variationer i deras ledtider. Detta medför stora balanseringsförluster som leder till minskad produktivitet och effektivitet. Många balanseringsförluster uppstår på grund av den ineffektiva tiden som en av produkterna orsakar. Andra balanseringsförluster uppstår på grund av flaskhalsar som förekommer i vissa stationer.  Syftet med denna studie är att undersöka balansringsförlusterna i en manuell monteringslinje med mixade modeller. Målet är att ta fram ett förslag på en balanserad layout, samt att minimera balanseringsförlusterna och slöseri och maximera produktiviteten så mycket som möjligt.   Två forskningsfrågor har tagits fram som riktlinjer för studien: F1: Vilka faktorer kan leda till balanseringsförluster i en mixad-modellmonteringslinje?  F2: Hur kan en mixad-modellmonteringslina balanseras utan att leda till andra typer av förluster? Studien är en fallstudie som undersöker problem hos ett fallföretag. Studien är baserad på en initial litteraturstudie och insamlad data, som har samlats in från fallföretaget via observationer, intervjuer samt dokument med data om produktionstider och balansrapporter.  Ett förslag på hur balanseringsförlusterna kan minskas på bästa möjliga sätt har tagits fram. Den ineffektiva tiden har minskats och monteringslinan har blivit effektivare och produktivare. Med hjälp av det här förbättringsförslaget, kunde andra typer av förluster undvikas, som exempelvis förluster av mänskliga resurser och ekonomiska resurser.   Denna studie är gjord för att minska balanseringsförlusterna som en av produkterna orsakar i monteringslinjen. Ingen ombalansering på de andra produkterna gjordes, men det togs hänsyn till andra produkter så att balanseringen av den produkten inte leder till extra obalans på de andra produkter i linan. Det var viktigt för fallföretaget att kunna implementera en lösning som inte leder till massa andra förluster. Utifrån de tre lösningarna som föreslagits var denna lösning den mest lämplig för vad företaget önskar sig. En ny layout på produktens stationer har tagits fram. Med denna layout kommer effektiviteten att öka och dötiden minska, och därmed ökas produktiviteten. Förslag tre visar sig att det är möjligt att kunna balansera en mixad-modellmonteringslina, genom att avsluta en produkt och ta ut den tidigare ur monteringslinan.   Nyckelord: Line balancing, manuell montering, balanseringsförluster, mixed products, mixed-model assembly line.

The automotive industry is responsible for substantial emissions and is therefore transitioning to the new market of electromobility. With changing market conditions and uncertain demand, frequent product launches and customization are increasingly common. Responsiveness has also gained importance, which is why one way to manage the constant change is to use High-Mix-Low-Volume (HMLV) assembly lines. These produce multiple products but at lower volumes, and are characterized by their reconfigurability, i.e., capability to adapt their capacity as well as functionality. The HMLV assembly lines often have high product and process complexity. As a result, standardization and automation of the processes become difficult to realize. Instead, they are dependent on multi-skilled operators and flexible equipment to ensure high quality. Still, the industry continues progressing towards automation and connectivity. Industry 4.0 may facilitate this objective, as well as enhanced reconfigurability and quality in assembly, but despite the increasing interest in the field on Industry 4.0 and related concepts, there is limited research on its potential application for HMLV assembly lines. This report therefore studies the potential of Industry 4.0 to be implemented as a way to combine the strive for increased digitalization with the demand for customization and responsiveness. More specifically, the aim was to provide insights on how Industry 4.0 can improve process reconfigurability and quality in HMLV assembly lines, and to investigate the enablers and barriers to its implementation. To do this, a semi-structured literature review and a multi-case study were conducted. In total, six cases of varying characteristics were investigated through a series of unstructured and semi-structured interviews, site visits and direct observations. Industry 4.0 is built on Cyber-Physical Systems (CPS), which revolves around the integration of physical and digital assets in the manufacturing process. It was found that Industry 4.0 components could improve the reconfigurability and quality at HMLV assembly lines. The literature review presented a framework consisting of six features of reconfigurability: modularity, customization, scalability, convertibility, integrability and diagnosability. Most of these could directly or indirectly be enhanced by Industry 4.0 applications. For example, standardized interfaces in hardware and software were deemed essential for integrability. Mobile modular workstations such as AGVs (Automated Guided Vehicles) were examples of a key asset for scalability and convertibility. Availability, accessibility, and accuracy in data from operations, and effective analytics of the data, could improve modularity and customization. It could also improve diagnosability through predictive maintenance. Connectivity was a prerequisite for systematic data management which could also positively impact the quality. Data enabled a better understanding of processes and was the first step towards improvement. Having real-time data and visualizing it could lead to optimized planning and to addressing issues such as deviations close to the source. Another technology which could improve quality was for example augmented reality for operator training. Several enablers and barriers for Industry 4.0 implementation were identified. The most important enablers were the current paradigm shift towards digitalization, the alignment with agile working ways, collaboration between IT (agile) and production (waterfall/lean), and the synergy between reconfigurable systems and Industry 4.0 implementation. The most prevalent barriers were the lack of IT resources in production, legacy systems and equipment with established ways of working, and the integration of a segregated portfolio of systems. Finally, a recommendation is that all parts of the production system should be reconfigurable: equipment, systems and operators, and the way of working should be compatible with the philosophy. / Fordonsindustrin står för omfattande utsläpp och genomgår därför en övergång till den nya marknaden e-mobilitet. Med förändrande marknadsvillkor och osäker efterfrågan är frekventa produktlanseringar och specialanpassade produkter vanligt förekommande. Responsivitet har också blivit allt viktigare, varför en vanlig lösning för att möta konstant förändring är genom användandet av monteringslinor med hög mix och låg volym (HMLV). Dessa linor producerar flera olika produkter av lägre volym och karaktäriseras av sin rekonfigurerbarhet, det vill säga deras förmåga att anpassa sin kapacitet såväl som funktionalitet. Denna typ av monteringslinor har ofta hög produkt- och processkomplexitet vilket resulterar i att standardisering och automation av processerna blir svårt att realisera. Istället är de beroende av skickliga operatörer samt flexibel utrustning för att säkerställa hög kvalitet. Trenden är dock att industrin går mot högre nivåer av automation och uppkoppling. Industri 4.0 skulle kunna möjliggöra dessa mål, samt bidra till ökad rekonfigurerbarhet och kvalitet i montering, men trots det ökande intresset inom området Industri 4.0 och relaterade koncept är forskningen gällande dess potentiella tillämpning i HMLV monteringslinor begränsad. Denna rapport studerar därför potentialen för Industri 4.0 att tillämpas som ett sätt att kombinera strävan mot digitalisering med efterfrågan av specialanpassade produkter och responsivitet. Mer specifikt ämnar rapporten ge inblick i hur Industri 4.0 kan förbättra rekonfigurerbarheten och kvaliteten i monteringslinor med hög mix och låg volym, och att utreda både möjliggörande och hindrande faktorer för dess implementering. Metoden som använts för att göra detta har varit en semistrukturerad litteraturstudie samt en flerfallsstudie. Totalt studerades sex fall genom en serie ostrukturerade och semistrukturerade intervjuer, studiebesök och observationer. Industri 4.0 bygger på principen om cyberfysiska system, vilket handlar om integration av fysiska och digitala komponenter i tillverkningsprocessen. Det visade sig att komponenter av Industri 4.0 på flera sätt kan förbättra rekonfigurerbarhet och kvalitet för HMLV monteringslinor. Litteraturstudien presenterade ett ramverk bestående av sex egenskaper för att uppnå rekonfigurerbarhet. Dessa var: modularitet, specialanpassning, skalbarhet, konverterbarhet, integrerbarhet och diagnostiserbarhet. Majoriteten av dessa kunde direkt eller indirekt främjas med hjälp av Industri 4.0-applikationer. Exempelvis bedömdes standardiserade gränssnitt i hård- och mjukvara vara väsentligt för integrerbarhet. Mobila, modulära arbetsstationer såsom AGVer (Automatic Guided Vehicles) var exempel på en nyckeltillgång för skalbarhet och konverterbarhet. Tillgång till giltig data och effektiv analys av datan kunde förbättra modularitet och specialanpassning. Det kunde också förbättra diagnostiserbarheten genom proaktivt underhållsarbete av maskiner. Uppkoppling sågs som en förutsättning för systematisk datahantering vilket också kunde ha en positiv inverkan på kvaliteten. Data möjliggjorde ökad förståelse för processer och var därmed ett första steg mot förbättringar. Med hjälp av realtidsdata och visualisering av denna kunde planering optimeras och avvikelser adresseras nära källan. Ytterligare teknik som kunde förbättra kvalitet var exempelvis augmented reality (AR) för effektiv träning av operatörer. Ett flertal möjliggörande och hindrande faktorer för tillämpning av Industri 4.0 identifierades. De viktigaste möjliggörarna var den rådande digitaliseringen, samarbete mellan IT (agilt) och produktion (waterfall/lean), synergier mellan rekonfigurerbara system och Industri 4.0-implementering samt mellan Industri 4.0 och agila arbetssätt. De viktigaste barriärerna var brist på IT-resurser i produktion, utdaterade system och utrustning, samt integreringen mellan en uppsjö av skilda system. Slutligen presenterades rekommendationer, varav ett centralt råd var att alla delar av ett produktionssystem, det vill säga utrustning, system och operatörer, bör göras rekonfigurerbara.

På Scanias chassimontering används mjukvaran AVIX för att skapa elementblad, positionsstandarder och balansera monteringslinorna. Tidssättningen sker för närvarande med stoppurmetoden, men en övergång till Scania Time Block (STB) är pågående. STB är en metod som redan har standardiserade tider för olika moment och används i stället för manuell tidtagning. Målet är att förstå hur Scania arbetar med AVIX och ES, analysera kompetenserna i AVIX och STB, samt tidssätta fler positioner med STB och förbättra processer och rutiner. STB bygger på MTM-SAM metoden och använder standardiserade koder för olika moment på ES. En utredning genomfördes på trycktanksförmonteringen för att undersöka tidsdifferensen mellan de olika metoderna och tidspress hos montörerna. Genom att använda STB kunde man få en objektiv och standardiserad tidsuppskattning för att producera en specifik variant. En intressant observation var att det fanns en tydlig avvikelse mellan de manuellt klockade tiderna och STB-tiderna. De manuella tiderna verkar inte ta hänsyn till specifika steg som operatörerna måste utföra. Baserat på analysen rekommenderas Scania att införa STB på alla produktionsanläggningar, särskilt för chassi, för att säkerställa att montörerna får en rättvis takttid som tar hänsyn till den faktiska tiden för varje moment. Detta skulle bidra till förbättrade processer och rutiner i produktionen. / Scania's chassis assembly utilizes the software AVIX to create bill of materials, position standards, and balance assembly lines. Currently, time measurement is done manually using stopwatch, but a transition to Scania Time Block (STB) is underway. STB is a method that already has standardized times for different tasks and replaces manual timing. The goal is to understand Scania's utilization of AVIX and ES, analyze the competencies in AVIX and STB, time more positions using STB, and improve processes and routines. STB is based on the MTM-SAM method and employs standardized codes for various tasks on the assembly line. An investigation was conducted on the pre-assembly of pressurized tanks to examine the time differences between the methods and the time pressure experienced by the assemblers. By utilizing STB, an objective and standardized time estimation for producing a specific variant could be obtained. An interesting observation was a clear deviation between the manually timed durations and the STB times. The manual timings seemed to overlook specific steps that operators must perform. Based on the analysis, it is recommended that Scania implement STB across all production facilities, particularly for chassis, to ensure fair cycle times that consider the actual time required for each task. This would contribute to improved processes and routines in the production line.

Industry 4.0 comes with the promise of great benefits and transforming towards a Smart Factory is on the agenda for many organizations. The issue is that there is a lack of knowledge about how to make a successful transformation. The purpose of this research is to develop a framework for how a final assembly plant within the heavy automotive industry should structure a plan in order to accelerate the shift towards a Smart Factory in the context of Industry 4.0. To fulfill the purpose of the research, a case study has been performed. A maturity model has been used to assess the current state of the company and perceived importance of Industry 4.0 capabilities. This has been combined with an importance assessment from experts in the area, as well as literature regarding the subjects of Industry 4.0, Smart Factory and challenges with the transition. Theoretical frameworks have then been used to analyze how to structure a plan for the transition, based on the empirical findings and previous research. The transition towards a Smart Factory should incorporate strategic, organization and technical dimensions. A multilayered roadmap should be utilized as it enables for visualizing simultaneous activities and interconnections between dimensions. As external factors are necessary to be included, triggers points should be visualized as it enables checkpoints to be used. The case company importance weightings and challenges found in literature should mainly guide in the prioritization of needed capabilities. The assessed maturity should guide in choosing the Industry 4.0 capabilities which could reap the most benefits. The use of a vision and current state should guide in how to create activities with the purpose to support the chosen Industry 4.0 capabilities. The value of this research is the combination of maturity assessment with roadmap strategy, enabling for concrete actions to be formulated. Thusly, of value to companies that want to accelerate their transition towards a Smart Factory. The contribution of this research is a foundation for the creation of a tailored roadmap framework towards a Smart Factory. / Industri 4.0 kommer med många fördelar och att transformera mot en smart fabrik är på agendan för många organisationer. Problemet är att det är en brist på kunskap om hur man ska åstadkomma en lyckad transformation. Syftet med studien är att utveckla ett ramverk för hur en slutmonteringsfabrik inom lastbilsindustrin ska strukturera en plan för att accelerera skiftet mot en smart fabrik inom konceptet Industri 4.0. För att uppfylla syftet med studien så har en fallstudie genomförts varav en mognadsmodell har använts för att utvärdera mognadsgraden hos ett företag. Utöver det så har företaget viktat möjliggörare inom Industri 4.0 utifrån hur viktiga dessa anses att vara för en transformation mot en smart fabrik. Empiri har tillsammans med experters viktning och tidigare forskning inom området använts för att analysera hur ett företag ska strukturera en plan för att skifta mot en smart fabrik. En transformation mot en smart fabrik bör ta dimensionerna strategi, organisation och teknik i beaktande när en plan struktureras. Dessa dimensioner bör bilda tre lager i planen eftersom det tillåter aktiviteter att genomföras samtidigt och att det tillåter visualisering av sambanden mellan aktiviteter. Externa faktorer är nödvändiga att inkludera i planen och bör visualiseras genom triggerpunkter. Företagets viktning av möjliggörare inom Industri 4.0 tillsammans med hur väl dessa möjliggör anknyter till de vanligaste utmaningarna i ett skifte mot en smart fabrik bör huvudsakligen styra hur möjliggörarna skall prioriteras emellan varandra. Fortsättningsvis ska den utvärderade mognaden styra mot de möjliggörare som kan skörda de största fördelarna. För att skapa aktiviteter med syftet av öka mognaden av de utvalda möjliggörarna bör en vision ställas mot nuläget, för att vägleda vilka aktiviteter som är lämpliga. Värdet av den här studien är hur kombinationen av en mognadsmodell tillsammans med teoretiska ramverk möjliggör för företag att formulera en konkret plan för att accelerera skiftet mot en smart fabrik. Studien bidrar av den anledningen med en grund och ett ramverk för företag att skapa en skräddarsydd plan med syftet att accelerera skiftet mot en smart fabrik.

LEAX Falun är intresserad av möjligheten att införa ett taktat system för monteringsbanan A i en närmast framtid. I ett otaktat nuläge döljs problem på monteringsbanan och LEAX Falun vill veta om effekterna av ett taktat flöde. Målet med examensarbetet var att utvärdera och ta fram potentiella vinster med ett taktat flöde. I samband med det skulle även en simuleringsmodell för hur ett taktat flöde kan se ut tas fram samt de parametrarna som styr det taktade resultatet. Lösningsmetoder som tidtagningar, simulering, benchmarking, intervju och informationsinsamling har legat som grund till resultatet. Med hjälp av utvalda teorier samt resultatet som analyserades har examensarbetet visat att det är en långsiktig lönsamhet med ett taktat flöde. Monteringsbanan A kan klara en teoretisk takttid på tre minuter idag. De parametrarna som påverka det taktade flödet är takttid, flexibilitet mellan operatörer, Andonpersonal, visualisering, produktionsplanering samt ledarskap. Simuleringsmodellen är förenklad och visar hur ett taktat flöde med tre minuters takttid kan se ut. De huvudsakliga potentiella vinsterna med ett taktat flöde har identifierats som utjämning av produktion, synliggöra avvikelser till ytan för minskning av slöseri samt en bättre balansering av arbetsinnehåll och resurser. För att en implementering av ett taktat system ska fungera ställs det stora krav på ledarskap att aktivt engagera och motivera medarbetarna och sänder ut Lean budskap. / LEAX Falun are interested in the possibility of introducing a takt flow system on the assembly line A soon. In the current situation where the assembly process occurs without a continuous flow, some problems remains unseen. Therefore, LEAX Falun want to know the effects of a takt flow system. The aim of the thesis was to evaluate and present potential benefits with a takt flow system. In conjunction with that, a simulation model will be presented to show how a takt flow system looks like. An analysis of which parameters would have an impact on the takt time will also be presented. Methods such as timing, simulation, benchmarking, interviewing and information gathering have contributed crucial information for the results and conclusion part. With the help of selected theories and the analyzed results, the thesis has shown that it is a long-term profitability investment with a takt flow system. The assembly line A has shown that it can run at a theoretical takt time of three minutes but in reality, some parameters must be taken into consideration such as flexibility between operators, Andon-crew, visualization, production plan and the leadership of the organization. The simulation model is simplified and demonstrates how a takt flow system with a takt time can look like. The key benefits of a takt flow system with a takt time have been identified as continuous flow of production, easier to detect problems for waste reduction and a better balance of workload and resource usage. For a takt time system to be successful, the leadership plays an important role. They must actively make employees feel involved and motivated and constantly sending out Lean messages