På Scanias chassimontering används mjukvaran AVIX för att skapa elementblad, positionsstandarder och balansera monteringslinorna. Tidssättningen sker för närvarande med stoppurmetoden, men en övergång till Scania Time Block (STB) är pågående. STB är en metod som redan har standardiserade tider för olika moment och används i stället för manuell tidtagning. Målet är att förstå hur Scania arbetar med AVIX och ES, analysera kompetenserna i AVIX och STB, samt tidssätta fler positioner med STB och förbättra processer och rutiner. STB bygger på MTM-SAM metoden och använder standardiserade koder för olika moment på ES. En utredning genomfördes på trycktanksförmonteringen för att undersöka tidsdifferensen mellan de olika metoderna och tidspress hos montörerna. Genom att använda STB kunde man få en objektiv och standardiserad tidsuppskattning för att producera en specifik variant. En intressant observation var att det fanns en tydlig avvikelse mellan de manuellt klockade tiderna och STB-tiderna. De manuella tiderna verkar inte ta hänsyn till specifika steg som operatörerna måste utföra. Baserat på analysen rekommenderas Scania att införa STB på alla produktionsanläggningar, särskilt för chassi, för att säkerställa att montörerna får en rättvis takttid som tar hänsyn till den faktiska tiden för varje moment. Detta skulle bidra till förbättrade processer och rutiner i produktionen. / Scania's chassis assembly utilizes the software AVIX to create bill of materials, position standards, and balance assembly lines. Currently, time measurement is done manually using stopwatch, but a transition to Scania Time Block (STB) is underway. STB is a method that already has standardized times for different tasks and replaces manual timing. The goal is to understand Scania's utilization of AVIX and ES, analyze the competencies in AVIX and STB, time more positions using STB, and improve processes and routines. STB is based on the MTM-SAM method and employs standardized codes for various tasks on the assembly line. An investigation was conducted on the pre-assembly of pressurized tanks to examine the time differences between the methods and the time pressure experienced by the assemblers. By utilizing STB, an objective and standardized time estimation for producing a specific variant could be obtained. An interesting observation was a clear deviation between the manually timed durations and the STB times. The manual timings seemed to overlook specific steps that operators must perform. Based on the analysis, it is recommended that Scania implement STB across all production facilities, particularly for chassis, to ensure fair cycle times that consider the actual time required for each task. This would contribute to improved processes and routines in the production line.

LEAX Falun är intresserad av möjligheten att införa ett taktat system för monteringsbanan A i en närmast framtid. I ett otaktat nuläge döljs problem på monteringsbanan och LEAX Falun vill veta om effekterna av ett taktat flöde. Målet med examensarbetet var att utvärdera och ta fram potentiella vinster med ett taktat flöde. I samband med det skulle även en simuleringsmodell för hur ett taktat flöde kan se ut tas fram samt de parametrarna som styr det taktade resultatet. Lösningsmetoder som tidtagningar, simulering, benchmarking, intervju och informationsinsamling har legat som grund till resultatet. Med hjälp av utvalda teorier samt resultatet som analyserades har examensarbetet visat att det är en långsiktig lönsamhet med ett taktat flöde. Monteringsbanan A kan klara en teoretisk takttid på tre minuter idag. De parametrarna som påverka det taktade flödet är takttid, flexibilitet mellan operatörer, Andonpersonal, visualisering, produktionsplanering samt ledarskap. Simuleringsmodellen är förenklad och visar hur ett taktat flöde med tre minuters takttid kan se ut. De huvudsakliga potentiella vinsterna med ett taktat flöde har identifierats som utjämning av produktion, synliggöra avvikelser till ytan för minskning av slöseri samt en bättre balansering av arbetsinnehåll och resurser. För att en implementering av ett taktat system ska fungera ställs det stora krav på ledarskap att aktivt engagera och motivera medarbetarna och sänder ut Lean budskap. / LEAX Falun are interested in the possibility of introducing a takt flow system on the assembly line A soon. In the current situation where the assembly process occurs without a continuous flow, some problems remains unseen. Therefore, LEAX Falun want to know the effects of a takt flow system. The aim of the thesis was to evaluate and present potential benefits with a takt flow system. In conjunction with that, a simulation model will be presented to show how a takt flow system looks like. An analysis of which parameters would have an impact on the takt time will also be presented. Methods such as timing, simulation, benchmarking, interviewing and information gathering have contributed crucial information for the results and conclusion part. With the help of selected theories and the analyzed results, the thesis has shown that it is a long-term profitability investment with a takt flow system. The assembly line A has shown that it can run at a theoretical takt time of three minutes but in reality, some parameters must be taken into consideration such as flexibility between operators, Andon-crew, visualization, production plan and the leadership of the organization. The simulation model is simplified and demonstrates how a takt flow system with a takt time can look like. The key benefits of a takt flow system with a takt time have been identified as continuous flow of production, easier to detect problems for waste reduction and a better balance of workload and resource usage. For a takt time system to be successful, the leadership plays an important role. They must actively make employees feel involved and motivated and constantly sending out Lean messages

This thesis deals with the current state of assembly workplace for prefabrication in selected company. Using lean manufacturing principles it describes and subsequently eliminating all forms of waste that occur in the workplace. Part of the project is to design a new layout of the manufacturing cell, operation balancing and standardize the work of operators in the process. The project aims to achieve the planned production volumes at the same or lower operating costs.

Volvo GTO is one of the strongest brands in the truck industry, with a long and proud history of world-leading innovations. The factory in Skövde produces diesel engines of various sizes to Volvo GTO. The project has been carried out on the processing part of grovdel crankshaft. Where the objective was to construct a simulation model that reflects flows 0, 1 and 2 on the crankshaft grovdel order to produce the best driving style for the size of the batches and sequences, focusing on PIA, between the stock and conversion-up times. A theoretical study intervention gave knowledge to the methodology to ensure that the data is collected and processed correctly. The data were collected in an Excel document, which was integrated with the simulation model for an overview and adjustments would be possible. The simulation program, Siemens Plant Simulation 12 used in the construction of the complex model of the three flows, which where verified and validated against the real flows. Optimization on the simulation model was made with a high and a low demand for crankshafts. Several objects were taken into consideration as: minimal waiting processing Findel, minimal setup time and minimal total-PIA from a truly viable perspective. The optimization showed a possible production planning in order to best be able to run such large batches as possible with reduced readjustment time and for delays of production in processing rawflows to not occur in the refined flow. For maximum capacity in the company there are two different optimal solutions one solution focused on reducing setup time and the second solution to minimize the number of additional production hours per week. Discrete simulation of production flows are being used to support production planning and simulation model is created for the continued use of the Volvo GTO, either in simulation group or future researches and theses in collaboration with the University of Skövde. The project objectives were achieved with good results and resulted as a standing basis for future planning of batches and sequences of processing crankshaft Volvo GTO.

This study is conducted at Scania, a globally leading company that manufactures trucks and delivers transport solutions to customers around the globe. In this study, the end flow of the chassi manufacturing was mapped in order to identify and eliminate wastes and bottlenecks, with the help of lean principles and discrete event simulation (DES) software. The assembly line consists of a make-to-order production head line that sends out semi-finished trucks to the end flow. The end flow is thereby codependent on the output from the head line. A synchronized tacted flow would minimize the wait in the stations, which is considered a waste in production, and enhance quality of work as deviations become more visible. The complexity of the production system has however made the department disregard the usage and implementation of simulations tools for improvement and decision making. The aim of this study was to evaluate the applicability and feasibility of DES as a tool for waste elimination, to increase throughput in a complex system and for investigating a better ratio between the takt times of the codependent assembly lines. This was done by developing future scenarios with different configurations of the model, studying how the parameters' behavior change in DES. Recommendations for reaching more effective codependent assembly lines with the help of DES were developed, analyzing the benefits and challenges of using simulation solutions for future decision making. The study offered useful insights and practical guidelines for companies with complex codependent assembly lines, wanting to use DES to implement lean principles. Five different improvement scenarios were tested and it was concluded that an increased number of buffer spots would have the largest impact on the throughput. An optimized takt time for a maximized throughput was also possible to identify with an enumeration method with scenarios. The drawback of DES for complex codependent lines was found to be the inability to consider all surrounding factors such as safety, ergonomics, quality and communication, which makes it a less applicable tool for waste elimination. The benefit of the DES simulation was the ability to manage complexities such as; different takt times between lines; gaps that occur in the production because of trucks removed from the head line; the interplay of the various inflows merging; the additional time to receive trucks from the reparation department; and stop times that cause waiting time at the production line. It was therefore considered an applicable tool for deciding the takt time for codependent lines. / Denna studie är genomförd på Scania, ett globalt ledande företag som tillverkar lastbilar och levererar transportlösningar till kunder runt om i världen. I denna studie kartlades slutflödet av chassitillverkningen för att identifiera och eliminera slöserier och flaskhalsar, med hjälp av leanprinciper och Discrete Event Simulation (DES). Produktionslinan består av en make-to-order huvudlina som skickar ut halvfärdiga lastbilar till slutflödet. Slutflödet är därmed beroende av utflödet från huvudlinan. Ett mer synkroniserat taktat flöde skulle minimera väntetider på stationerna, vilket anses vara slöseri i produktionen, och förbättra kvaliteten på produkterna. Produktionssystemets komplexitet har dock fått avdelningen att bortse från användningen och implementeringen av simuleringsverktyg för beslutsfattande. Målet med denna studie var att utvärdera användbarheten och genomförbarheten av DES som ett verktyg för att eliminera slöserier för att öka antal producerade produkter i ett komplext system, för att undersöka en bättre relation mellan takttider för olika linor. Detta gjordes genom att utveckla framtidsscenarier med olika konfigurationer av modellen där olika parametrarnas beteende och förändring studerades. Rekommendationer för att nå mer effektiva samberoende monteringslinjer med hjälp av DES utvecklades, där fördelarna och utmaningarna med att använda simuleringslösningar för framtida beslutsfattande analyserades. Studien gav insikter och praktiska förslag för företag med komplexa samberoende monteringslinjer, som vill använda DES för att implementera lean-principer. Fem olika förbättringsscenarier testades och resultatet visade att ett ökat antal buffertplatser skulle ha störst påverkan på antal producerade produkter. En optimerad takttid för att maximera antal producerade bilar var också möjlig att identifiera med en numerisk analys där olika intervall av takttider testats i olika scenarier. Nackdelen med DES för komplexa produktionsflöden visade sig vara oförmågan att ta hänsyn till olika omgivande faktorer som säkerhet, ergonomi, kvalitet och kommunikation. Detta gör det till ett mindre användbart verktyg för att mäta effekten av att eliminera slöserier. Fördelen med DES-simuleringen var förmågan att hantera komplexitet såsom; olika takttider mellan olika flöden; luckor som uppstår i produktionen på grund av borttagna lastbilar från huvudlinjen; samspelet mellan de olika inflödena som slås samman; den extra tiden för att ta emot lastbilar från andra avdelningar; och stopptider som orsakar väntetid vid produktionslinjen. Därmed ansågs DES vara ett användbart verktyg för att bestämma takttiden för komplexa flöden.

I en hårdnande marknad för tillverkande industrier krävs det att förbättringar och effektiviseringar av produktionen hela tiden prioriteras, det gäller även Scanias växellådstillverkning. I takt med att antalet växellådsvarianter ökar, ökar utmaningarna kopplat till styrning och planering av produktion. Denna studie syftar till att ta fram ett förslag på det bästa sättet att styra produktionsflödet genom testningen av växellådor i de testriggar som finns samt att ge ett förslag på hur uppföljningen av produktionen ska gå till. Syftet mynnade ut i en teoretisk och en praktisk frågeställning. Den teoretiska frågeställningen behandlar sekvenseringen, vilka mätetal som ska användas i produktionen och hur de ska presenteras samt om takttid eller cykeltid ska användas som styrningsmetod vid testriggarna. Den praktiska formuleringen behandlade de praktiska hinder som uppstår vid de existerande systemen på grund av de nya förslagen. Studien avgränsade sig från implementering av förslagen. För att uppfylla syftet och besvara frågeställningarna skapades två simuleringsprogram i Python som undersökte sekvenseringen och jämförde takttid och cykeltid som styrningsmetod för testriggarna. Verklig data från produktionen användes för att kunna simulera skillnaderna mellan styrningsförslagen på ett tillförlitligt sätt. I testriggarna utförs arbetet av maskin och operatör parallellt med varandra. Simuleringsprogrammen fokuserade främst på maskinarbetet, därför utfördes kompletterande tidsstudier över operatörsarbetet vid testriggarna. För att få ytterligare perspektiv gjordes dessutom två benchmark i form av besök vid motortillverkningen och bearbetningen av pinjonger och kronhjul på Scania i Södertälje. Studien visade att cykeltidsstyrning är att föredra framför takttidsstyrning vid testriggarna. Vid en övergång från takttidsstyrning till cykeltidsstyrning kommer kapaciteten att förbättras och stopptidsmätningarna bli mer tillförlitliga. De fördelar som annars finns vid en takttidsstyrning fungerar inte vid testriggarna på grund av hur de är utformade. Den stora variationen i cykeltider vid testriggarna medför stora problem vid en takttidsstyrning. Från operatörstidmätningen framgick att det går att förbättra arbetet med standardiserat arbetssätt. Simuleringsprogrammet för sekvenseringen visade att en förbättrad sekvens inte ger något i nuläget, men att det kan komma att förändras framöver. Nya mätetal definierades, både i den dagliga produktionen och för vidare analys i ett IT-system. Framförallt utvecklades mätetal för stopptid som även visar vad för typ av stopptid som uppkommer.

Anecdotal data affirms that companies applying Lean Six Sigma in their operations not only deliver higher quality products and services, but also obtain superior financial results. The goal of this research was to empirically verify anecdotal data. The study proposed to analyze a group of publicly traded manufacturing companies with the intent of verifying if a correlation exists between companies being lean and the attainment of superior returns on investments. The researcher performed a series of statistical tests comparing key Financial Performance Indicators (FPI) extracted from annual reports (10-K) from a large pool of companies. The outcome of this study showed that superior financial rewards result from a systematic application of lean and quality tools. At the conclusion of this thesis we verified that companies having a business model that stimulates a high level of communication between them and their markets - because they are lean - obtained substantially higher financial advantages when compared to companies that still followed a more traditional mode of production. The results also revealed that lean companies obtained on average Return on Invested Capital (ROIC) 10% higher than mass producers. Therefore, companies wanting to strategically invest their capital should consider Lean Six Sigma as a source of competitive advantage. Another strategic insight derived from this study was the recognition of signs of a smart business. Potential investors should look for the presence of lean and quality improvement programs as one sign that capital is being wisely invested to generate value. Another sign is how well historically ROIC have performed against Weighted Average Cost of Capital (WACC). The research revealed that, on average, lean companies had ROIC of 16%. Assuming that the hurdle rate (WACC) for most companies is near 10%, having ROIC of 16% is an incentive to become lean, thus allowing such companies to create value for their shareholders. Finally, we learned that many factors affect ROIC, namely, brand equity, market positioning, patents, core competency, innovation, leadership, etc. However, the presence of a Lean Six Sigma program in a manufacturing business was a strong positive factor impacting ROIC.

The productivity advances generated from lean manufacturing are self-evident. Plants that adopt lean are more capable of achieving high levels of quality, shorter lead times, and less waste in the system. While it seems logical that higher levels of productivity and quality, as is common in lean companies, should result in positive financial performance, the research community has failed to establish the financial profitability of lean. Those researchers who have studied the financial returns issue report varying results. The goal of this research was to determine if a connection exists between lean and financial success and to discover why so many researchers are finding mixed results. Information Velocity (IV) was theorized to provide the solidifying link between lean and financial performance. Measured by combining the environmental volatility with a company's leanness, IV measures how fast a company can transmit information from the market into a customer-satisfying product in the hands of the consumer. This study analyzed over 530 publicly-traded manufacturing companies to validate the following hypotheses: 1) there is a positive relationship between leanness and financial returns, 2) there is a negative relationship between environmental volatility and financial returns, and 3) there is a positive relationship between IV and financial returns. Regression models were run in various combinations to determine the effect of lean, environmental instability, environmental unpredictability, and IV on financial performance indicators such as return on sales (ROS), return on assets (ROA), and quarter-closing stock price. The outcome of this study showed that financial rewards do result from lean, which positively affected financial performance in almost all scenarios. Environmental instability always negatively correlated with financial returns, and IV mostly shows a positive effect, but with mixed results. Lastly, IV does not explain why researchers find mixed results on the profitability measures of lean. The results of this thesis highlight the significance of implementing lean manufacturing, especially in a dynamic environment. As the instability in the environment increases, profitability decreases. Therefore, an increase in leanness by boosting inventory turns can compensate for the volatility and create enhanced productivity measures and financial results.