Purpose – The purpose of the study is to investigate how value stream mapping can identify improvement proposals in a process industry's material flow focusing on capacity. To achieve the purpose of the study, three questions have been formulated.  What information is needed to design a value stream mapping applied to material flow capacity in a process industry?  How well is a value stream mapping in a process industry needed?  What improvement proposals in the material flow can be identified by means of value-flow analysis in the process industry?  Method – The study is a deduction study based on existing theories, and then, based on the deductive study, makes suggestions for improvement. The first part of the study has mainly focused on analytically conceptual content that includes literature studies in the field of process industry, SME and value-flow analysis. Then a case study has been conducted using a case company.  Findings – The study results in parameters for a value stream mapping and enhancement proposals based on value stream analysis. The parameters of value stream mapping are based on theories about which dimensions a company should control to be as efficient as possible and reflects then around theories about SMEs. The improvement proposal is based on theories of flow management, including Drum-Buffer-Rope, maintenance significance and key figures for OEE as a basis.  Implications – The decision support guidelines are intended to help process industries that have not had the same development in capacity as their opposite industry, the discrete. To streamline process processes.  Limitations – The decision support guidelines only take account of the capacity of the process and do not take into account any aspects of economics or personnel issues.  Keywords – Process Industry, Value Flow Analysis, SME, Capacity, Drum-Buffer-Rope, Maintenance

MaxiDoor AB konstruerar och tillverkar ståldörrar och stålpartier efter specifika kundorder och är specialist på lösningar där hög säkerhet efterfrågas. Företaget ämnar expandera under kommande år och har sjösatt en investeringsplan för att göra verksamheten anpassad för en högre omsättning.  Detta arbete avser att se över och förbättra dagens materialförsörjning vad gäller stålprofiler med förutsättningar om förväntad omsättning för produktionsenheten ES kommer att öka från 100 mkr till 145 mkr samt att företaget vill bibehålla en enstycksproduktion. Detta ska lösas med hjälp av bland annat en lagerhiss. Parallellt med att tillverkningstakten förväntas öka måste även materialförsörjningen utvecklas för att klara framtida efterfrågan.  Med grund i teori och analys av nuläget konstateras att lagerutformningen snabbt blir komplex med de förutsättningar som existerar. Studiens slutgiltiga rekommendation är att dela upp lagret i tre sektioner; lagerhiss, grovbuffert och finbuffert. Detta får till följd en användarvänlig materialförsörjning som förväntas vara hållbar på sikt.  Lagerhissen avses förvara både ordrar med planerad och dedikerad förbrukning samt övriga profiler och slattar. På så sätt agerar hissen såväl lager som buffert. Grovbuffert och finbuffert brukas enligt en trattprincip där ordrar bryts ned till enstaka profiler som skall kapas. Avslutningsvis diskuteras olika aspekter kring materialförsörjningen och framtida arbete. / MaxiDoor AB designs and manufacture steel doors and steel segments to specific customer order and are specialist on solutions where high security is requested. The company seeks to expand during the coming years and have launched an investment plan to adapt the production for higher turnover.  This work intends to look over and improve todays material supply in terms of steel profiles with the basis that expected turnover for the production unit ES will grow from 100 mkr to 145 mkr and in addition the company wishes to keep a one-piece production. This will be solved with the help of, among other things, a vertical storage lift. In parallel with the expected increase in rate of production, the supply of materials must also be developed to meet future demand. Based on theory and analysis of the current situation, it is found that the storage design quickly becomes complex with the existing conditions. The final recommendation of the study is to divide the storage into three sections; a vertical storage lift, a coarse buffer and a fine buffer. This results in a user-friendly material supply that is expected to be sustainable in the long term. The vertical storage lift is intended to store orders with planned and dedicated consumption as well as other profiles and residual profiles. In this way, the elevator acts as both storage and buffer. The coarse buffer and fine buffer are used according to a funnel principle where orders are broken down into individual profiles to be cut. Finally, various aspects are discussed regarding the supply of materials and future work.

Automotive industries are constantly working to streamline their warehousing operations, as disruptions and wastes can have negative effects on parameters such as lead time, warehouse space and utility of warehouse resources. Performance and efficiency in material flow have therefor had a negative impact on the total cost of products handled in the warehouse area. The purpose of this case study is thus to analyze the material flow from goods reception to picking location and identify any disruptions and wastes to suggest improvements. The case study has been conducted on an automotive industry’s warehouse operation. The approach adopted in the case study is deductive with methods of data collection via observations, semi-structured interviews and company documentations. This enabled the authors to be able to process both qualitative and quantitative data in the study to present a relevant analysis and discussion. This case study demonstrates that fixing disruptions and wastes in a material flow is a constant process, laying down also the importance of identifying the root cause that can be the cause of several disruptions and wastes, not only in one area but in several different sections of the material flow. Furthermore, it is presented how the material flow can be handled based on the influencing factors of disruptions and wastes as identified in the study, to aid in shorter lead times and reduced cost. One of the findings in the case study is the possible elimination of unnecessary transport that occurs due to lack of information among employees regarding the utilization of storage space in the storage area. By eliminating this waste, it contributes to cost savings, shortened lead times and less environmental impact. The case study also identifies that a root cause may be the basis for several deviations in a material flow, so when handling a root cause several disturbances and wastes can be eliminated. During the case study, the authors' observations in the case company were limited because of the prevailing pandemic that caused a visitor ban in the case company during planned observation occasions, thus less observations than planed have occurred. / Fordonsindustrier arbetar idag ständigt efter att effektivisera sina distributionsverksamheter eftersom störningar och slöserier kan ha negativ inverkan på parametrar som ledtid, lageryta och utnyttjandegrad. Prestationen och effektiviteten i materialflödet har därför stor betydelse för den totala kostanden av produkter som hanteras i lagerområdet. Syfte med fallstudien är därmed att analysera materialflödet och identifiera eventuella störningar och slöserier för att föreslå förbättringsåtgärder. Fallstudien har genomförts på en bilindustris distributionsverksamhet inom eftermarknad. Ansatsen som antagits i fallstudien är deduktiv med metoder av datainsamling via observationer, semi-strukturerade intervjuer samt företagsdokumentationer. Den insamlade datan möjliggjorde att författarna kunnat bearbeta både kvalitativ och kvantitativ data i fallstudien för att framföra en relevant analys och diskussion. Denna fallstudie påvisar att åtgärda störningar och slöserier i ett materialflöde är en ständig process, resultatet lyfter även vikten av att identifiera rotorsaken som kan stå till grund till flera störningar och slöserier, inte endast inom ett område utan i flera olika delar av materialflödet. Vidare presenteras hur materialflödet kan effektiviseras utifrån de påverkande faktorer av störningar och slöserier som identifierats i undersökningen, detta för att bidra till kortare ledtider och minskade kostnader. Ett av fynden i fallstudien är möjlig eliminering av onödiga transporter som sker på grund av informationsbrist bland medarbetarna gällande utnyttjandegraden av lagerplatser i lagerområdet. Genom eliminering av slöseriet bidrar det med kostnadsbesparingar, förkortade ledtider samt mindre miljöpåverkan för verksamheten. I fallstudien identifieras även att en rotorsak kan stå till grund för flera avvikelser i ett materialflöde, vid hantering av en rotorsak kan därmed flera störningar och slöserier elimineras. Under fallstudien begränsades författarnas observationer i fallföretaget på grund av rådande pandemi som orsakade besöksförbud i fallföretaget under planerade observationstillfällen, därmed utfördes färre observationer än planerat.

I det här arbetet eftersökte Scania IM en metod för att beräkna maskiners påverkan på output för en produktionslina vid driftstörningar. Metoden skulle kunna appliceras på en produktionslina med ett serie-parallellt flöde och arbetet utgick från en utvald lina där man bearbetar cylinderhuvuden. Vid framtagandet av beräkningsmetoden skapades det som i arbetet kallas för påverkansfaktor som tar fram vilken påverkan ett bortfall av en maskin i flödet har på flaskhalsutrustningen, som i sin tur står för den yttersta begränsningen för systemet. På seriella stationer erhålls en påverkansfaktor på 100 % men på stationer med parallell utrustning så finns det en kvarvarande kapacitet vid driftstopp av enstaka maskiner vilket är beroende av hur många maskiner samt vilken utnyttjandegrad de hade i ursprungsläget. Vid framtagandet av beräkningsmetoden togs inspiration från tidigare arbeten inom detta område men anpassades eller förenklades för att möta behoven från underhållsavdelningen. En utveckling av metoden gjordes även för att kunna analysera historiska data där information omproducerad variant saknas och då används ett viktat genomsnitt för påverkansfaktorn. Påverkansfaktorn bortser från buffertars påverkan på systemet men hur de ska inkorporeras undersöktes och därav togs ett förslag fram där kritisk driftstoppstid (critical downtime) används tillsammans med påverkansfaktorn för att ta hänsyn till såväl buffertar som parallell utrustning. Ett verktyg skapades för Scania IM för att underlätta användandet av framtagna beräkningsmetoder. Det som kvarstår efter avslutat arbete är att över tid testa de framtagna metoderna för att undersöka hur väl de överensstämmer med verkligt produktionsutfall. Detta kunde ej genomföras under gällande situation då produktionen ej var i drift enligt normalläge under tidsperioden för arbetet. / For this thesis, Scania IM sought a method for calculating the impact of machine downtime on the output of a production line. The method was created to be applied on a production line with a seriesparallel flow and was constructed based on a selected line where cylinder heads are machined. To achieve this a variable called impact factor was created that produces the effect an individual machines downtime has on the bottleneck equipment for the production line, which in turn accounts for the utmost limitation of the system. At serial stations, an impact factor of 100% is obtained, but at stations with parallel equipment, there is a remaining capacity if at least one machine is functioning. The amount on remaining capacity is dependent on how many of the parallel machines that are malfunctioning and the degree of utilization they had in the original state. In developing the calculation method, inspiration was taken from previous work regarding similar subjects, but it was either adapted or simplified to meet the needs of the maintenance department for the production line. A further development of the method was also made to be able to analyze historical data where information on the produced variant of cylinder heads is missing which led to the use of a weighted average for the impact factor. The impact factor ignores the effects of buffers on the system output, but how they are to be incorporated was investigated and a proposal was therefore made where critical downtime is used together with the impact factor to take into account both buffers and parallel equipment. A tool was created for Scania IM where they can perform these calculations. What remains after completion of the thesis is to test the developed methods over time to examine how well they correspond to actual production data. This could not be done during the time of this thesis due to the current situation when production was not operating according to normal conditions.

Detta arbete har gjorts åt Scania som är ett av de ledande företagen inom lastbilstillverkning. Arbetet har utförts på plats I Södertälje på Scanias cylinderhuvudstillverkning. Området som arbetet behandlar är relativ nytt och därför upptäcks en del nya problem. Ett av dessa problem är att en befintlig 7 bitars buffert mellan två maskiner, OP70 och OP80, antingen står full eller tom, vilket leder till produktionsbortfall. Dessutom har OP80 många stopp vilket leder till att bufferten snabbt fylls upp och OP70 inte kan fortsätta arbeta. Därför ville Scania undersöka om en förändring på buffertstorlek skulle kunna lösa detta problem. För att kunna undersöka huruvida en större buffert skulle lösa problemet användes simulering som verktyg. I simuleringsprogrammet ExtendSim 10 byggdes två simuleringar upp. Den ena simuleringen som kallas “nuläge” är baserad på hur det såg ut då arbetet startades. Den andra kallas “målbild” och är uppbyggd med de cykeltider och stoppfrekvenser som Scania önskar att dessa maskiner har I framtiden. Under arbetets gång började man använda nya verktyg I OP80 maskinerna och det beslutades att dessa nya verktyg används i simuleringen av målbilden men inte I simuleringen av nuläget. När ett stort antal olika buffertstorlekar hade simulerats kunde grafer ställas upp som visar hur många bitar man får ut vid varje buffertstorlek samt hur stor ökning det motsvarar jämfört med den befintliga bufferten med 7 platser. Genom detta kunde även den optimala buffertstorleken för de två simuleringarna fastställas. Utifrån resultaten diskuteras tre olika handlingsalternativ, fördelar och nackdelar med dessa handlingsalternativ samt vilket av handlingsalternativen som de som utfört arbetet rekommenderar. / This project has been done for Scania, which is one of the leading companies in truck manufacturing. The work has been carried out on site in Södertälje at Scania’s cylinder head manufacturing. The production line the project has been carried out on is relatively new and has had a few problems during its start up. One of these problems is a buffer located between the machines OP70 and OP80 that, most of the time, is either full or empty. This leads to loss of production. That is why Scania wants to investigate whether a change in buffer size can solve this problem. To help with investigating whether a larger buffer would solve the problem simulation was used. In the simulation program ExtendSim 10 two simulation models were built. One model was named “nuläge” and is a reflection of how the production line looked at the start of the project. The other was named “målbild” and uses the cycle times and shut down frequencies Scania wishes to have in the future. During the course of the project Scania started using new tools in the OP80 machines and it was decided to use these new tools in the målbild simulation but not in the nuläge simulation. When all relevant buffer sizes had been simulated, graphs showing how many manufactured pieces you would get at different buffer sizes could be plotted. Graphs showing the percentage of which production was increased, compared to the existing buffer with 7 places, was also created in a similar way. Through these graphs the optimal buffer size for both simulations could be established. From these results three courses of action were discussed and compared by their pros and cons. Lastly a recommended course of action is chosen.

Volvo GTO is one of the strongest brands in the truck industry, with a long and proud history of world-leading innovations. The factory in Skövde produces diesel engines of various sizes to Volvo GTO. The project has been carried out on the processing part of grovdel crankshaft. Where the objective was to construct a simulation model that reflects flows 0, 1 and 2 on the crankshaft grovdel order to produce the best driving style for the size of the batches and sequences, focusing on PIA, between the stock and conversion-up times. A theoretical study intervention gave knowledge to the methodology to ensure that the data is collected and processed correctly. The data were collected in an Excel document, which was integrated with the simulation model for an overview and adjustments would be possible. The simulation program, Siemens Plant Simulation 12 used in the construction of the complex model of the three flows, which where verified and validated against the real flows. Optimization on the simulation model was made with a high and a low demand for crankshafts. Several objects were taken into consideration as: minimal waiting processing Findel, minimal setup time and minimal total-PIA from a truly viable perspective. The optimization showed a possible production planning in order to best be able to run such large batches as possible with reduced readjustment time and for delays of production in processing rawflows to not occur in the refined flow. For maximum capacity in the company there are two different optimal solutions one solution focused on reducing setup time and the second solution to minimize the number of additional production hours per week. Discrete simulation of production flows are being used to support production planning and simulation model is created for the continued use of the Volvo GTO, either in simulation group or future researches and theses in collaboration with the University of Skövde. The project objectives were achieved with good results and resulted as a standing basis for future planning of batches and sequences of processing crankshaft Volvo GTO.

<p>Detta projekt gick ut på studera huruvida Outokumpu, Degerfors, kunde använda sig av modeller som representerar strategier från Lean production med tillhörande flödesverktyg och hur dessa kunde appliceras i företaget. Outokumpu, Degerfors, är specialister inom rostfritt stål och levererar produkter till slutanvändare världen över. Uppgiftens utgångspunkt är att försöka få en bättre och smidigare hantering av materialet och samtidigt sänka kostnaderna för produkter i arbete.</p><p> </p><p>Modellen som användes kallas ”lära sig att se” och baseras på att kartlägga flöden inom produktionen. Syftet med detta var dels att skapa sig en bild av ett nuvarande produktionsflöde men också fastställa eventuella slöserier i värdekedjan. Detta kartläggningsarbete var tyngdpunkten i projektet, eftersom det fortsatta arbetet med att konstruera ett framtida flöde innehållande en utjämningsbuffert krävde en djup förståelse kring det nuvarande styrsättet i produktionen. Arbetet med flödeskartläggningar samt förståelse kring produktionen benämndes internt av projektmedlemmarna som en förstudie, vilket var nödvändigt för att förstå och börja bearbeta projektuppgiften, som bestod av att skapa ett ”rakare” flöde nedströms emot kunden.</p><p> </p><p>Genom att skapa ett ”nytt” framtida flöde i produktionen med hänsyn till JIT-filosofin, rätt mängd material vid rätt tidpunkt, krävdes det ett nytt framtagande av regelverk mellan de olika operationerna i produktionen. Detta på grund av att rätt mängd material vid rätt tidpunkt skulle dras framåt i värdekedjan för att skapa ett jämnare flöde. Tidigare trycktes materialet framåt i kedjan oberoende av när materialet skulle levereras till kund. Regelverket bygger på sortering av olika slags material så det krävdes en utredning om hur mycket material det rörde sig om vid olika veckor för att kunna fastställa hur mycket som skulle lagras i en buffert. Dessa beräkningar baserades på faktiska veckor med tillhörande mängd (styck) och tonnage (vikt) för att konstatera hur stor bufferten skulle bli. Det konstruerades även en beräkningsmodell för att fastställa om det framtagna regelverket och placeringen av bufferten stoppade för ett högre kundbehov.</p><p> </p><p>Resultatet av vårt projekt blev ett nytt regelverk samt ett förslag på en eventuell placering av utjämningsbufferten. I rapporten framkommer även resultat på hur olika slags material baserat på regelverket kommer att delas upp på olika sorteringsrutor för att detta styrsätt ska kunna fungera ute i verket. Det visar sig att med de förändringar som detta innebär kommer kostnaderna för produkter i arbete att minska, vilket är ett effektivt argument för företaget att försöka införliva detta förslag.</p><p> </p><p>Sammanfattningsvis måste nämnas att det kvarstår en del arbete för att detta förslag ska kunna fungera smärtfritt ute i verket. Som ett exempel måste det befintliga styrsystemet uppdateras med vissa styrbegrepp som inte funnits tidigare och samtidigt måste operatörerna ute i produktionen börja arbeta efter nya rutiner vilket måste beaktas i införandet av detta förslag.</p> / <p>This project went on to study how Outokumpu, Degerfors, could make use of models that represents strategies of Lean production and related flow tools and how these could be applied in the company. Outokumpu, Degerfors, are specialists in stainless steel and deliver products to end users worldwide. The task starting point is to try to get a better and smoother handling of the material while lowering the cost of work in progress.</p><p> </p><p>The model used is called "Learning to See" and based on the identification of flows in production. The purpose of this exercise was to create an image of a current production flow, but also identify any wastage in the value chain. This mapping work was the heavy thing in the project as it continued efforts to construct a future flow containing a smoothing buffer required a deep understanding of the current control mode of production. Work Stream Mapping and to understand the production naming internally by project members that a feasibility study, which was necessary to understand and begin to process the project task, which consisted of creating a "straighter" flow downstream to the customer.</p><p> </p><p>By creating a "new" future flow of production with regards to JIT philosophy, right amount of material at the right time, it took a new development of regulatory frameworks between the various operations of production. This is because the right amount of material at the right time would be pulled forward in the value chain to create a smoother flow. Previously the materials push forward in the chain irrespective of where the material was delivered to the customer. Framework is based on the sorting of different types of materials so it took an investigation on how much material they were on at different weeks in order to determine how much that would be stored in a buffer. These calculations were based on actual weeks with the associated quantity (pc) and tonnage (weight) to ascertain how much the buffer would be. There were also constructed a computational model to determine if they developed the regulatory framework and the location of the buffer stopped for a higher customer need.</p><p> </p><p>The results of our project were a new framework and a proposal for a possible placement of equalization buffer. The report will also result in the different types of materials based on the regulatory framework will be split into various sorting boxes to the control mode to work around the plant. It turns out that with the changes that this entails, the cost of work in progress to reduce, which is a powerful argument for the company to try to implement this proposal.</p><p> </p><p>In summary, must be mentioned that there remains some work to this proposal to function painless in the work plant. As an example, the existing control system is updated with some control concept did not exist before and at the same time, operators must be out of production start working for new procedures which must be taken into account in the implementation of this proposal.</p>

Detta projekt gick ut på studera huruvida Outokumpu, Degerfors, kunde använda sig av modeller som representerar strategier från Lean production med tillhörande flödesverktyg och hur dessa kunde appliceras i företaget. Outokumpu, Degerfors, är specialister inom rostfritt stål och levererar produkter till slutanvändare världen över. Uppgiftens utgångspunkt är att försöka få en bättre och smidigare hantering av materialet och samtidigt sänka kostnaderna för produkter i arbete.   Modellen som användes kallas ”lära sig att se” och baseras på att kartlägga flöden inom produktionen. Syftet med detta var dels att skapa sig en bild av ett nuvarande produktionsflöde men också fastställa eventuella slöserier i värdekedjan. Detta kartläggningsarbete var tyngdpunkten i projektet, eftersom det fortsatta arbetet med att konstruera ett framtida flöde innehållande en utjämningsbuffert krävde en djup förståelse kring det nuvarande styrsättet i produktionen. Arbetet med flödeskartläggningar samt förståelse kring produktionen benämndes internt av projektmedlemmarna som en förstudie, vilket var nödvändigt för att förstå och börja bearbeta projektuppgiften, som bestod av att skapa ett ”rakare” flöde nedströms emot kunden.   Genom att skapa ett ”nytt” framtida flöde i produktionen med hänsyn till JIT-filosofin, rätt mängd material vid rätt tidpunkt, krävdes det ett nytt framtagande av regelverk mellan de olika operationerna i produktionen. Detta på grund av att rätt mängd material vid rätt tidpunkt skulle dras framåt i värdekedjan för att skapa ett jämnare flöde. Tidigare trycktes materialet framåt i kedjan oberoende av när materialet skulle levereras till kund. Regelverket bygger på sortering av olika slags material så det krävdes en utredning om hur mycket material det rörde sig om vid olika veckor för att kunna fastställa hur mycket som skulle lagras i en buffert. Dessa beräkningar baserades på faktiska veckor med tillhörande mängd (styck) och tonnage (vikt) för att konstatera hur stor bufferten skulle bli. Det konstruerades även en beräkningsmodell för att fastställa om det framtagna regelverket och placeringen av bufferten stoppade för ett högre kundbehov.   Resultatet av vårt projekt blev ett nytt regelverk samt ett förslag på en eventuell placering av utjämningsbufferten. I rapporten framkommer även resultat på hur olika slags material baserat på regelverket kommer att delas upp på olika sorteringsrutor för att detta styrsätt ska kunna fungera ute i verket. Det visar sig att med de förändringar som detta innebär kommer kostnaderna för produkter i arbete att minska, vilket är ett effektivt argument för företaget att försöka införliva detta förslag.   Sammanfattningsvis måste nämnas att det kvarstår en del arbete för att detta förslag ska kunna fungera smärtfritt ute i verket. Som ett exempel måste det befintliga styrsystemet uppdateras med vissa styrbegrepp som inte funnits tidigare och samtidigt måste operatörerna ute i produktionen börja arbeta efter nya rutiner vilket måste beaktas i införandet av detta förslag. / This project went on to study how Outokumpu, Degerfors, could make use of models that represents strategies of Lean production and related flow tools and how these could be applied in the company. Outokumpu, Degerfors, are specialists in stainless steel and deliver products to end users worldwide. The task starting point is to try to get a better and smoother handling of the material while lowering the cost of work in progress.   The model used is called "Learning to See" and based on the identification of flows in production. The purpose of this exercise was to create an image of a current production flow, but also identify any wastage in the value chain. This mapping work was the heavy thing in the project as it continued efforts to construct a future flow containing a smoothing buffer required a deep understanding of the current control mode of production. Work Stream Mapping and to understand the production naming internally by project members that a feasibility study, which was necessary to understand and begin to process the project task, which consisted of creating a "straighter" flow downstream to the customer.   By creating a "new" future flow of production with regards to JIT philosophy, right amount of material at the right time, it took a new development of regulatory frameworks between the various operations of production. This is because the right amount of material at the right time would be pulled forward in the value chain to create a smoother flow. Previously the materials push forward in the chain irrespective of where the material was delivered to the customer. Framework is based on the sorting of different types of materials so it took an investigation on how much material they were on at different weeks in order to determine how much that would be stored in a buffer. These calculations were based on actual weeks with the associated quantity (pc) and tonnage (weight) to ascertain how much the buffer would be. There were also constructed a computational model to determine if they developed the regulatory framework and the location of the buffer stopped for a higher customer need.   The results of our project were a new framework and a proposal for a possible placement of equalization buffer. The report will also result in the different types of materials based on the regulatory framework will be split into various sorting boxes to the control mode to work around the plant. It turns out that with the changes that this entails, the cost of work in progress to reduce, which is a powerful argument for the company to try to implement this proposal.   In summary, must be mentioned that there remains some work to this proposal to function painless in the work plant. As an example, the existing control system is updated with some control concept did not exist before and at the same time, operators must be out of production start working for new procedures which must be taken into account in the implementation of this proposal.

In 6G communication, many state-of-the-art machine learning algorithms are going to be implemented to enhance the performances, including the latency property. In this thesis, we apply Buffer Status Report(BSR) prediction to the uplink scheduling process. The BSR does not include information for data arriving after the transmission of this BSR. Therefore, the base station does not allocate resources for the new arrival data, which increases the latency. To solve this problem, we decide to make BSR predictions at the base station side and allocate more resources than BSRs indicate. It is hard to make an accurate prediction since there are so many features influence the BSRs. Another challenge in this task is that the time intervals are tremendously short (in the order of milliseconds). In other traffic predictions, the traffic data in a long term, such as in a week and month, can be used to predict the periodicity and trend. In addition, many external features, such as the weather, can boost the prediction results. However, when the time is short, it is hard to leverage these features. The datasets provided by Ericsson are collected from real networks. After cleaning the data, we convert the time series forecasting problem into a supervised learning problem. State-of-the-art algorithms such as Random Forest(RF), XGboost, and Long Short Term Memory(LSTM) are leveraged to predict the data arrival rate, and one K-Fold Cross-Validation is followed to validate the models. The results show that even the time intervals are small, the data arrival rate can be predicted and the downlink data, downlink quality indicator and rank indicator can boost the forecasting performance. / I 6G-kommunikation kommer många toppmoderna maskinin lärnings algoritmer att implementeras för att förbättra prestanda, inklusive latensegenskapen. I den här avhandlingen vill vi tillämpa Buffer Status Report (BSR) förutsägelse för schemaläggningsprocessen för upplänkning. BSR innehåller inte information för data som anländer efter överföring av denna BSR. Därför tilldelar basstationen inte resurser för den nya ankomstdatan, vilket ökar latensen. För att lösa detta problem bestämmer vi oss för att göra BSR-förutsägelser på basstationssidan och tilldela fler resurser än vad BSR anger. Det är svårt att göra en exakt förutsägelse eftersom det finns så många funktioner som påverkar BSR. En annan utmaning i denna uppgift är att tidsintervallen är oerhört korta (millisekunder). I andra trafikprognoser kan trafikdata på lång sikt, som under en vecka och månad, användas för att förutsäga periodicitet och trend, och många externa funktioner, såsom väder, kan öka förutsägelseresultaten. Men när tiden är kort är det svårt att utnyttja dessa funktioner. Dataset som tillhandahålls av Ericsson samlas in från riktiga nätverk. Efter rengöring av data konverterar vi tidsserieprognosproblemet till ett övervakat inlärningsproblem. Toppmoderna algoritmer som Random Forest (RF), XGboost och LSTM(Long Short TermMemory) utnyttjas för att förutsäga data ankomst astigheten och en K-Fold Cross-Validation följs för att validera modellerna. Resultaten visar att även tidsintervallen är små, datainkomsthastigheten kan förutsägas och nedlänksdata, kvalitetsindikator för nedlänk och rangindikator kan öka prognosprestandan.

I en hårdnande marknad för tillverkande industrier krävs det att förbättringar och effektiviseringar av produktionen hela tiden prioriteras, det gäller även Scanias växellådstillverkning. I takt med att antalet växellådsvarianter ökar, ökar utmaningarna kopplat till styrning och planering av produktion. Denna studie syftar till att ta fram ett förslag på det bästa sättet att styra produktionsflödet genom testningen av växellådor i de testriggar som finns samt att ge ett förslag på hur uppföljningen av produktionen ska gå till. Syftet mynnade ut i en teoretisk och en praktisk frågeställning. Den teoretiska frågeställningen behandlar sekvenseringen, vilka mätetal som ska användas i produktionen och hur de ska presenteras samt om takttid eller cykeltid ska användas som styrningsmetod vid testriggarna. Den praktiska formuleringen behandlade de praktiska hinder som uppstår vid de existerande systemen på grund av de nya förslagen. Studien avgränsade sig från implementering av förslagen. För att uppfylla syftet och besvara frågeställningarna skapades två simuleringsprogram i Python som undersökte sekvenseringen och jämförde takttid och cykeltid som styrningsmetod för testriggarna. Verklig data från produktionen användes för att kunna simulera skillnaderna mellan styrningsförslagen på ett tillförlitligt sätt. I testriggarna utförs arbetet av maskin och operatör parallellt med varandra. Simuleringsprogrammen fokuserade främst på maskinarbetet, därför utfördes kompletterande tidsstudier över operatörsarbetet vid testriggarna. För att få ytterligare perspektiv gjordes dessutom två benchmark i form av besök vid motortillverkningen och bearbetningen av pinjonger och kronhjul på Scania i Södertälje. Studien visade att cykeltidsstyrning är att föredra framför takttidsstyrning vid testriggarna. Vid en övergång från takttidsstyrning till cykeltidsstyrning kommer kapaciteten att förbättras och stopptidsmätningarna bli mer tillförlitliga. De fördelar som annars finns vid en takttidsstyrning fungerar inte vid testriggarna på grund av hur de är utformade. Den stora variationen i cykeltider vid testriggarna medför stora problem vid en takttidsstyrning. Från operatörstidmätningen framgick att det går att förbättra arbetet med standardiserat arbetssätt. Simuleringsprogrammet för sekvenseringen visade att en förbättrad sekvens inte ger något i nuläget, men att det kan komma att förändras framöver. Nya mätetal definierades, både i den dagliga produktionen och för vidare analys i ett IT-system. Framförallt utvecklades mätetal för stopptid som även visar vad för typ av stopptid som uppkommer.