Lean Production är väl etablerat inom tillverkning och serviceindustrin, där Lean-verktyg som Muda och 5S används för att identifiera och minska slöserier. Det råder en begränsning i forskningen när det gäller användningen av Lean-verktyg inom godsmottagning, vilket motiverade en kvalitativ fallstudie på en godsmottagning på ett tillverkande företag. Syftet med studien var att identifiera och eliminera slöserier på en godsmottagning med stöd av Lean-verktygen Muda och 5S.  För att uppnå syftet i denna studie samlades data in genom observationer, intervjuer och interna dokument. En processkarta skapades utifrån insamlade data över godsmottagningsprocessen. Den ursprungliga Muda-modellen anpassades för att vara tillämpbar på en godsmottagning i stället för på en tillverkande funktion. Den förändrade Muda-modellen testades för att identifiera slöserier inom godsmottagningen för att sedan undersöka hur 5S kan användas för att ge förslag på åtgärder för de identifierade slöserierna. På fallföretagets godsmottagning arbetar två personer 07:00-15:30 vardagar. Godsmottagningen tar emot leveranser av både indirekt och direkt material som sedan ska transporteras vidare internt inom fallföretaget. Genom användning av den anpassade Muda-modellen kunde flera slöserier identifieras på godsmottagningen, bland annat ett komplext avrapporteringssystem, onödiga transporter, en osäker avlossningsyta och avsaknad av stödjande instruktioner.  I detta arbete presenterades tre förbättringsförslag. De tre förbättringsförslagen var att implementera ett ERP-system för att göra mottagningsprocessen avsevärt mindre komplext, införskaffa en lastkaj för att öka säkerheten och minska onödiga transporter samt flytta ett AGV-ställage för att minska onödiga transporter. Genom att göra vissa justeringar på Muda-modellen visade resultaten att Muda och 5S kan vara användbara för att identifiera och eliminera slöserier på en godsmottagning. Muda-modellen anpassades genom att avskaffa punkt ett och anpassa punkt 3, 4, 6 och 8 för inkommande gods i stället för tillverkning av produkter. / Lean Production is well established in manufacturing and service industries, where Lean tools such as Muda and 5S are utilized to identify and reduce waste. Research on the application of Lean principles to goods receiving processes is limited, which prompted a qualitative case study on a goods receiving department in a manufacturing company. The aim of the study was to identify and eliminate waste in a goods receiving setting with support of the Lean tools Muda and 5S. To achieve the purpose, data was collected through observations, interviews, and internal documents. A process map was created based on the collected data of the goods receiving process. The original Muda model was adapted to be applicable to a goods receiving context instead of a manufacturing function. The modified Muda model was used to identify waste within the goods receiving process, and then 5S was studied with purpose of providing suggestions for addressing the identified wastes. The goods receiving department at the case company is staffed by two individuals who work from 07:00-15:30 on weekdays. The department received deliveries of both indirect and direct materials, which are subsequently transported within the case company. By utilizing the adapted Muda model, several forms of waste were identified within the goods receiving department, including a complex reporting system, unnecessary transportation, an insecure unloading area, and a lack of supportive instructions. In this case study three improvement suggestions were presented. These suggestions included implementing an ERP system to significantly simplify the receiving process, acquiring a loading dock to enhance safety and reduce unnecessary transportation, and relocating an AGV rack to minimize unnecessary transport. Results demonstrated that by making specific adjustments to the Muda model, Muda and 5S can be valuable in identifying and eliminating waste within a goods receiving context. The Muda model was adapted by eliminating point one and modifying points 3,4, 6 and 8 for incoming goods rather than manufacturing processes.

Purpose – The purpose of this study is to examine how Lean can be applied to create moreefficient administrative processes. Based on this purpose, two research questions have been formulated. 1. Which types of wastes can be identified using Lean in administrative processes?2. How can wastes be eliminated in administrative processes to achieve a higher efficiency using Lean? Method – The design of the study is a case study where the data collection consists mainly of qualitative data. Firstly, a pilot study was conducted to evaluate data collection methods. The study’s data collection methods consist of interviews, observations and a document study. Collected data were analyzed by transcribing and reviewing documents. Findings – The findings of the study indicated that the wastes defects, waiting, overprocessingand excess inventory was identified in the administrative process. The most common causes of the wastes were lack of information, documentation and standardization. Based on the Lean tools 5S and standardized work, improvement suggestions could be presented to eliminate the wastes. Implications – The implications of the study is that Lean can be applied to administrative processes in manufacturing companies to identify and eliminate wastes. However, it requires prior knowledge about the concept of Lean in order for other companies to apply the results to their own context. Currently, there is a knowledge gap in literature and therefore this study contributes to closing this gap by adding knowledge within the area. Limitations – The study’s limitations are that administrative processes can vary which means that different types of wastes can be identified in different cases. Since the study was conducted at a single case company, it is more difficult to generalize the findings. In addition, the identified wastes could not be quantified and therefore for example the resource aspect could not be determined in order to rank the different wastes.

Detta är ett examensarbete inom Industriell Ekonomi, inriktning arbetsorganisation och ledarskap som rör sig om att undersöka och analysera CE-märkningsprocessen för företag inom automationsbranschen. Avsikten med examensarbetet att föreslå relevanta metoder och verktyg för att effektivisera processen och att eliminera slöseri och minimera kvarstående arbete för slutförandet av CE-märkningen hos kunden. För att kunna uppfylla avsikten med examensarbetet så har tre frågeställningar tagits fram. För att besvara frågeställningarna har datainsamling gjorts som har bestått av en kombination av kvalitativ och kvantitativ metod. Kvalitativ metod utfördes i form av semistrukturerade intervjuer för att undersöka respondenternas åsikter om processen och identifiera problem. Kvantitativ  metod  utfördes  i  form  av  vetenskapliga  artiklar,  dokumentationer  och litteraturstudie för att samla in data i form av relevanta teorier och undersöka interna dokument från företaget. Resultaten av studien visar att CE-märkningsprocessen består av flera steg som är beroende av varandra. LEAN-förbättringsmetoder och verktyg kan tillämpas i processen för att uppnå effektivitet. Dessutom kan delaktighet och involvering från projektgruppens medlemmar bidra till en förbättring av informationsflödet och bättre informationskvalitet som utbyts under processen. Detta arbete bidrar teoretiskt genom att tillämpa LEAN-filosofin på CE-märkningsprocessen och praktiskt genom att föreslå metoder för att effektivisera processen och minska kvarstående arbete vid CE-märkning hos kunden. Det unika med denna studie är tillämpningen av LEAN- filosofin på CE-märkningsprocessen inom automationsbranschen, vilket öppnar upp nya möjligheter för förbättringar och ökad effektivitet inom området. / In order to fulfill the intention of the thesis, three questions have been developed. To answer these questions, data collection has been done which has consisted of a combination of qualitative and quantitative methods. Qualitative method was carried out in the form of semi- structured interviews to investigate respondents' views on the process and identify problems. Quantitative method was carried out in the form of scientific articles, documentation and literature study to collect data in the form of relevant theories and examine internal documents from the company. The results of the study show that the CE marking process is made up of several interdependent steps. LEAN tools and methods can be applied in the process to achieve efficiency. In addition, the participation and involvement of project team members can contribute to an improvement in the flow of information and better quality of information exchanged during the process. This work contributes theoretically by applying the LEAN philosophy to the CE marking process and practically by suggesting methods to make the process more effective and minimize the remaining work for CE marking at the customer. What is unique about this study is the application of the LEAN philosophy to the CE marking process in the automation industry, which opens new opportunities for improvements and increased efficiency in the field.

Syftet med examensarbetet är att undersöka möjligheten att kunna påbörja ett arbete med att införa ett lean-tänkande i skolverksamheten för att kunna strukturera och få en effektivare undervisning i verkstaden. I undervisningen förekommer det tidsåtgång för onödiga moment till exempel letande efter olika verktyg som inte är placerade på rätt ställe. Den grundläggande meningen med lean-filosofin är att eliminera slöseri i det dagliga arbetet. De frågor som behöver besvaras är vad elever och kolleger anser om nuläget, samt vad de vet om leankonceptet och om de är medvetna om sin egen roll i sammanhanget. För att få fram svar har en kvantitativ undersökningsmetod använts i form av en enkät till eleverna och en kvalitativ metod genom intervjuer med kolleger, för att kunna använda fördelarna som båda metoderna erbjuder. Enligt de resultat som kommit fram i analysen av insamlat material framgår att det finns en medvetenhet om problemet med ordning och reda hos både elever och kolleger samt att det finns en stor förbättringspotential. Det framkom också att det finns ett utbildningsbehov om lean-filosofin hos flera av våra kolleger. Målet är att kunna implementera lean-filosofin undervisningen. För att kunna nå målet är det viktigt att de som arbetar med lean-filosofin har tillräcklig kunskap om vad det innebär, vilket är avgörande för att få ett framgångsrikt arbetssätt.

Dava Foods i Skara har varit anläggningen för det här examensarbetet där de bearbetar ägg i olika former. För det här arbetet har processen där de tillverkar proteindrycker som säljs till dagligvaruhandel legat i fokus. Huvudmålen för projektet var att ta fram en värdeflödeskarta för hur produktionen ser ut idag och föreslå förbättringar utifrån värdeflödeskartan. Det andra målet var att hitta vilka olika slöserier som förekommer och hitta förbättringar på detta. För att få en förståelse för processen gjordes en nulägesanlys där flödet observerades. Observationer och intervjuer användes för att samla in data till projektet. Nulägesanalysen låg till grund för arbetets genomförande fas. Under den genomförande fasen användes olika verktyg för att ta fram data. PDCA har varit ett verktyg som följts genom hela projektet. Värdeflödesanlysen var ett centralt verktyg som användes för att få fram en värdeflödeskarta. För att få fram de tider som behövdes för värdeflödeskartan användes ett tidtagarur. Projektet resulterade i olika förbättringsförslag där många förslag var att automatisera. Ett förslag var att byta ut en operatör mot en robotcell vilket skulle effektivisera processen i form av lägre genomloppstid. En annan lösning var att byta ut en maskin där det ofta förekommer stopp. Ett helautomatiserat förslag föreslogs av att kombinera dessa förslag med varandra, där både en robot och en maskin köps in. Det sista förslaget inom värdeflödesanlysen handlade om att bara producera en produktvariant i taget. Inom slöserierna föreslogs tre förslag där underhåll skulle vara den bästa lösningen för att minska slöseriet. För att bestämma vilket förslag som var bäst användes pick chart som verktyg. Slutsatsen är att inköpet av maskinen där det ofta förekommer stopp är förslaget att föredra. Detta skulle skapa en högre effektivitet i produktionen samtidigt som att förhållandet till inköpspris blir den bästa lösningen. Förbättrat underhåll skulle också vara en lösning för ökad effektivitet på befintlig maskinpark samt reducera antalet stopp. / Dava Foods in Skara has been the industry for this final year project where they processing egg in different conditions. For this project has the process where they manufacture protein drinks as they sold to the stores been in focus. The main goals for the project were to bring a value streaming map of the current state of the production and suggest improvements based on this map. The second goal was to find which types of wastes that occur and find improvements. To create an understanding of the existing process, an analysis was made where the stream was observed. Observations and interviews were used to collect data for the project. The analysis of the exciting process has been based on for the implementation stage. During the implementation stage was different tools used to collect data. PDCA has been a tool where was followed during the whole project. The value streaming map has been a central tool which was used to bring out a value streaming map. To collect the times which was needed for the value streaming map a stopwatch was used. The project result in different improvement proposal where many of the proposals included was to automate the processes. One solution was to change the operator against a robot cell which would streamline the process which would result in a lower throughput. Change machine was another solution where many stops occur. A full automation concept was suggested to combine these two suggestions, where both a robot and a machine was bought. The last suggestion of the value streaming map was about to just produces one product at a time. Within the wastes were three suggestions given where maintenance was the best solution to reduce the wastes. To determine which one of the suggestions was the best solution a pick chart was used to priority how hard the suggestion was and benefit. The conclusion was to purchasing the machine where stops frequently occur. This suggestion would create a higher efficiency in the production at the same time where the condition about price would give the best solution. Improvements of maintenance would also result as the best solution to increase the efficiency for the current machines and reduce the number of stops.

<p> </p><p>This study was conducted in autumn 2008 on the Company AB, which is currently in a growth phase. The company manufactures hydraulic systems for the heavy vehicle industry and has annual sales of approximately 250 MSEK with 165 employees.</p><p>The rapid growth and unchanged planning is the starting point for this report. It all began in 2005 when the company received an unusually large order. During this period, the first priority was to satisfy customers and all other focus was disregarded. This has primarily resulted in a messy production and long throughput times. The main reason for the long throughput times are the difficulties arising with the manufacture of cylinder tubes.</p><p>The company has realized that streamlining of the production flow for cylinder tubes has to be done. Therefore, the aim of this study, based on a stationary machinery conditions is to suggest a more efficient production flow for large cylinder tubes and thereby achieve savings in time and cost.</p><p>In order to illustrate and solve the problem a case study method has been used. The company's information system and interviews with responsible people at the Company AB has been a great help in collecting data. To get a detailed understanding of the situation in the production tools such as material flow analysis and process flow analysis was used.</p><p>The result of the present situation shows that the company AB has problems with long throughput times for large cylinder tubes. The basic reason is the insufficient capacity available in the manual machines. The insufficient capacity leads to delays, creates a need for storage place and transportation between most of the operations as the manufacture of large cylinder tubes requires. Since the machines are scattered throughout the company and manufacturing is being cross-wised the large cylinder tubes are handled and transported back and forth, which creates disorder.</p><p>After that the problems of the present situation had been found, began work on streamlining the production flow and resulted in a proposal on a production line was developed. In chapter analysis and discussion a comparison with focus on cost and time has been done between the current situation and the proposed production line where the result was decisive in the decision-making at a higher level. The analysis and discussion chapter also mentions possible consequences and improvements.</p><p>One conclusion is that it is possible to achieve efficient production flow in terms of time and cost with the suggested production line, however, management's commitment and holistic approach is necessary to achieve a sustainable system.</p><p> </p> / <p> </p><p>Studierna genomfördes under hösten 2008 på Företaget AB, som för närvarande befinner sig i en tillväxtfas. Företaget AB tillverkar hydraulsystem till den tunga fordonsindustrin och omsätter med cirka 165 anställda ungefär 250 MSEK.</p><p>Volymökning och oförändrad planering är utgångspunkter för denna rapport. Det hela började år 2005 när företaget fick en ovanligt stor order. Under denna period var första prioritet att tillfredställa kunderna och alla andra fokus bortsågs. Detta har framförallt resulterat i en rörig produktion och långa genomloppstider. Främsta anledningen till de långa genomloppstiderna är svårigheterna som uppstår i samband med tillverkning av stora cylinderrör.</p><p>Företaget AB har insett att effektivisering av produktionsflödet för cylinderrör inte kan undkommas. Därför är målet att utifrån en stillastående maskinparks förutsättningar ta fram ett effektivare produktionsflöde för stora cylinderrör och därmed uppnå besparingar i tid och kostnad.</p><p>För att illustrera och lösa problemet har fallstudie använts som metod. Företagets affärssystem Monitor samt olika samtalsformer har varit en stor hjälp vid insamling av data. För att få förståelse för produktionen och nuläget har olika verktyg såsom materialflödesschema och produktionsflödesanalys använts.</p><p>Resultatet av nuläget visar att Företaget AB har problem med långa genomloppstider för stora cylinderrör. Grundorsaken är den otillräckliga kapaciteten som finns i de manuella maskinerna. Den otillräckliga kapacitet leder till att väntan, mellanlagring och transport uppkommer mellan de flesta operationerna som tillverkningen av delprodukten kräver. Då maskinerna finns utspridda över hela företaget och tillverkningen sker korsvis får delprodukten hanteras och transporteras fram och tillbaka, vilket skapar oreda.</p><p>Efter att problemen för nuläget hade konstaterats, påbörjades arbetet kring effektiviseringen av produktionsflödet och resulterade i att ett förslag på en produktionslina togs fram. I analys och diskussion gjordes jämförelser i tid och kostnad mellan nuvarande läge och den föreslagna produktionslinan där resultat var avgörande vid beslutsfattande på högre nivå. Därefter kunde eventuella konsekvenser och förbättringsförslag diskuteras.</p><p>En slutsats är att det är möjligt att åstadkomma effektivt produktionsflöde i termer av tid och kostnad med den föreslagna produktionslinan, dock är ledningens engagemang och ett helhetstänkande absolut nödvändigt för att uppnå ett hållbart system.</p><p> </p>

Vindkraftsindustrin är en ständigt växande marknad och för att behålla konkurrenskraftighet och tillit till kunden är det viktigt att hantera reklamationer. Reklamationer påverkar både ekonomiska och tekniska aspekter. Studien har utförts på ett fallföretag med syfte att föreslå förbättringar i produktionsprocessen som resulterar till minskade reklamationer. Detta genom en utvecklad modell för att identifiera och lokalisera problemorsakerna. Genom att följa den specifika modellen framtagen för fallföretaget har ett resultat redovisats. Reklamationsorsakerna beror stress, störmoment, ej uppdaterad arbetssätt, inget tydligt 5S arbete integrerat i den dagliga verksamheten och avsaknad av uppföljning. Detta har lett till en ekonomisk förlust på ca 9 procent per produkt som reklameras och en förlust i produktionstid motsvarande ca 10 timmar per månad. Med antagande av kostnads- och tidsförluster samt andra slöserier som sker i produktionen, har förbättringsförslag tagits fram.

Purpose – The purpose of this study has been to analyse how activities on loading spaces can be standardized and more effective. The following two questions have been chosen to answer the purpose of the study. 1. Which activities are currently being performed in a disadvantageous manner on loading spaces? 2. Which improvements can be made to enable optimization on loading spaces? Method – A pilot study was conducted at a fall company to identify the purpose to the study and its research questions. The case study was conducted in the form of a onecase design since case study was conducted at only one company. The case study consisted of observations, interviews and document studies. In order to design a theoretical framework as a theoretical basis of the study, a literature review was made. The literature review gave a background to theories in Lean, 5S, Standardized work, Muscle memory, ABC analysis, Poka-Yoke, Warehouse layout and Process mapping. Findings – The study presents several activities that are performed in a disadvantageous way. Examples of these activities are variation in placement of sorting codes, inbound goods or consumables on the loading space and plural wastes connected to a scanning process. An ABC analysis of sorting codes, implementation of 5S and standardized work together with has led to a finding who shows the correlation between the abovementioned methods and how it leads to a standardized and effective work on the loading space. Implications – Based on an existing problem, the study has been based on previously known theories and methods in the areas of inventory and logistics. The study do not present any new theory in these areas but shows the correlations between different methods to standardize and make loading spaces more effective. The correlation between the methods has led to a standardized work process and guideline for how a loading space can be designed which is a relatively unexplored area. Limitations – The study was conducted at a fall company based on their problems at the loading space. A benchmarking within a similar business could increase the understanding of the problems at loading spaces and thus increase generalization further. In the document study have some statistics concerning sorting codes been unspecified, which may have affected the ABC classification. Further does the study only cover activities on the loading space. Activities earlier in the flow have not been taken into consideration which could lead to more solutions to the purpose of the study. Keywords – Loading space, 5S, Standardized work, ABC classification, Wastes, Sorting code, Pallets, Visual aids, Scanning

This study was conducted in autumn 2008 on the Company AB, which is currently in a growth phase. The company manufactures hydraulic systems for the heavy vehicle industry and has annual sales of approximately 250 MSEK with 165 employees. The rapid growth and unchanged planning is the starting point for this report. It all began in 2005 when the company received an unusually large order. During this period, the first priority was to satisfy customers and all other focus was disregarded. This has primarily resulted in a messy production and long throughput times. The main reason for the long throughput times are the difficulties arising with the manufacture of cylinder tubes. The company has realized that streamlining of the production flow for cylinder tubes has to be done. Therefore, the aim of this study, based on a stationary machinery conditions is to suggest a more efficient production flow for large cylinder tubes and thereby achieve savings in time and cost. In order to illustrate and solve the problem a case study method has been used. The company's information system and interviews with responsible people at the Company AB has been a great help in collecting data. To get a detailed understanding of the situation in the production tools such as material flow analysis and process flow analysis was used. The result of the present situation shows that the company AB has problems with long throughput times for large cylinder tubes. The basic reason is the insufficient capacity available in the manual machines. The insufficient capacity leads to delays, creates a need for storage place and transportation between most of the operations as the manufacture of large cylinder tubes requires. Since the machines are scattered throughout the company and manufacturing is being cross-wised the large cylinder tubes are handled and transported back and forth, which creates disorder. After that the problems of the present situation had been found, began work on streamlining the production flow and resulted in a proposal on a production line was developed. In chapter analysis and discussion a comparison with focus on cost and time has been done between the current situation and the proposed production line where the result was decisive in the decision-making at a higher level. The analysis and discussion chapter also mentions possible consequences and improvements. One conclusion is that it is possible to achieve efficient production flow in terms of time and cost with the suggested production line, however, management's commitment and holistic approach is necessary to achieve a sustainable system. / Studierna genomfördes under hösten 2008 på Företaget AB, som för närvarande befinner sig i en tillväxtfas. Företaget AB tillverkar hydraulsystem till den tunga fordonsindustrin och omsätter med cirka 165 anställda ungefär 250 MSEK. Volymökning och oförändrad planering är utgångspunkter för denna rapport. Det hela började år 2005 när företaget fick en ovanligt stor order. Under denna period var första prioritet att tillfredställa kunderna och alla andra fokus bortsågs. Detta har framförallt resulterat i en rörig produktion och långa genomloppstider. Främsta anledningen till de långa genomloppstiderna är svårigheterna som uppstår i samband med tillverkning av stora cylinderrör. Företaget AB har insett att effektivisering av produktionsflödet för cylinderrör inte kan undkommas. Därför är målet att utifrån en stillastående maskinparks förutsättningar ta fram ett effektivare produktionsflöde för stora cylinderrör och därmed uppnå besparingar i tid och kostnad. För att illustrera och lösa problemet har fallstudie använts som metod. Företagets affärssystem Monitor samt olika samtalsformer har varit en stor hjälp vid insamling av data. För att få förståelse för produktionen och nuläget har olika verktyg såsom materialflödesschema och produktionsflödesanalys använts. Resultatet av nuläget visar att Företaget AB har problem med långa genomloppstider för stora cylinderrör. Grundorsaken är den otillräckliga kapaciteten som finns i de manuella maskinerna. Den otillräckliga kapacitet leder till att väntan, mellanlagring och transport uppkommer mellan de flesta operationerna som tillverkningen av delprodukten kräver. Då maskinerna finns utspridda över hela företaget och tillverkningen sker korsvis får delprodukten hanteras och transporteras fram och tillbaka, vilket skapar oreda. Efter att problemen för nuläget hade konstaterats, påbörjades arbetet kring effektiviseringen av produktionsflödet och resulterade i att ett förslag på en produktionslina togs fram. I analys och diskussion gjordes jämförelser i tid och kostnad mellan nuvarande läge och den föreslagna produktionslinan där resultat var avgörande vid beslutsfattande på högre nivå. Därefter kunde eventuella konsekvenser och förbättringsförslag diskuteras. En slutsats är att det är möjligt att åstadkomma effektivt produktionsflöde i termer av tid och kostnad med den föreslagna produktionslinan, dock är ledningens engagemang och ett helhetstänkande absolut nödvändigt för att uppnå ett hållbart system.

Studien genomfördes på Hydroware Technology AB med syftet att få ökad förståelse för monteringsprocessen i ett industriellt tillverkande företag, för att kunna visualisera helheten av processen samt kunna synliggöra icke värdeskapande aktiviteter. För att kunna uppnå syftet och besvara studiens undersökningsfråga gjordes en nulägesanalys för hela produktionen samt en fokuserad analys av den valda delprocessen. Vidare utfördes ett antal experiment för att undersöka hur olika variabler kunde påverka förbättringsarbetet. Resultatet av studien diskuterades och mynnade ut i ett antal rekommendationer, som fallföretaget kunde ha användning av i sitt effektiviseringsarbete. I de sista kapitlen redogjordes förslag för hur företaget skulle kunna förbättra sitt arbetssätt och bidra till en hållbar utveckling. Det finns fler förbättringsmöjligheter på fallföretaget och forskarna rekommenderar vidare studier för att effektivisera fler delprocesser och uppnå det önskade framtida tillståndet.