Den här kandidatuppsatsen har genomförts ute på Volvo Car’s provbana Hällered Proving Grounds, uppsatsen har som utgångspunkt att studera ett teams aktiviteter och identifiera flaskhalsar. Av resultaten ska författarna komma med återkoppling på förbättringsarbeten för teamet. Metoden för studien har varit en direktanalys där teamets aktiviteter har observerats när de utförts på plats. Eftersom teamet inte arbetar med en traditionell typ av produktflöde har en kombination av tidsstudie och värdeflödesanalys arbetats fram med hjälp av ansvariga inom teamet. Den totalt observerade tiden bestod av ca 20 arbetsdagar. Av den totala observerade tiden bestod ca 25% av värdeskapande aktiviteter. Ca 28% av icke värdeskapande men nödvändiga aktiviteter orsakat av HPG-teamet. Ca 22% icke värdeskapande aktiviteter orsakat av HPG-teamet. Samt ca 24% icke värdeskapande aktiviteter orsakat av provbeställare. Tiden för nödvändiga men icke värdeskapande aktiviteter orsakat av provbeställaren var nästintill oväsentlig. Den mest utstickande flaskhalsen som anträffades gemensamt mellan HPG-teamet och provbeställaren var problemen med den tekniska utrustningen. Slutsatsen av examensarbetet är att det finns många förbättringsområden att jobba med. De området som ger möjlighet till tydligast förbättring är det förbyggande underhållsarbetet som krävs för att den tekniska utrustningen inte ska agera som en flaskhals i flödet. / This bachelor’s thesis has been carried out on Volvo Car's test track Hällered Proving Grounds. The thesis is based on studying a team's activities and identifying bottlenecks. From the results, the authors will provide feedback on improvement work for the team. The method of the study has been a direct analysis where the team's activities have been observed when carried out on site. As the team does not work with a traditional type of product flow, a combination of time study and value flow analysis has been developed with the help of the team leaders. The total observed time consisted of about 20 working days. Of the total observed time, approximately 25% consisted of value-added activities. About 28% of non-value-added but necessary activities caused by the HPG team. About 22% non-value-added activities caused by the HPG team. As well as about 24% non-value-added activities caused by sample commissioners. The time required for necessary but non-value-added activities by the sample client was almost immaterial. The most protruding bottleneck that was found in common between the HPG team and the test taker was the problems with the technical equipment. The conclusion of the thesis is that there are many areas for improvement to work with. The areas that provide the opportunity for clearest improvement are the preventive maintenance work required for the technical equipment not to act as a bottleneck in the flow.

Sepsis (blodförgiftning) är ett allvarligt tillstånd och behöver en snabb diagnos som fastställs genom blodprov. Blodprov från hela Stockholms Län skickas till Karolinska Universitetslaboratoriet (KUL) för analys, där biomedicinska analytiker och läkare fastställer arten på infektionen och beslutar vilken antibiotikabehandling är optimal. Målet med arbetet var att identifiera eventuella problem som skapar flaskhalsar hos Klinisk Mikrobiologi i Solna som är en del av KUL. Därefter skulle lösningsförslag framföras och möjligheten att införa blodprover i ett nytt automatiskt system, BD Kiestra Total Lab Automation undersökas. Verksamhetskedjan för laboratoriet analyserades genom observationer och läsning av metodbeskrivningar. Utifrån verksamhetsanalysen identifierades sedan problem. En utbildning med BD Kiestra TLA gav en översikt av hur systemet fungerar samt fördelarna med att använda det. Genom litteraturstudier samt öppna intervjuer kunde förslag på lösningar och förbättringar framföras. Resultaten behandlar de lösningsförslagen för de identifierade problemen, och sammanfattas i en tabell. BD Kiestra TLA behandlades separat med en systembeskrivning, följt av de problem som finns för införandet av blodprov och hur dessa problem kan lösas. / Sepsis (blood poisoning) is a serious affliction that requires a fast diagnosis that can be confirmed through blood samples. Blood samples from all of Stockholm County are sent to Karolinska University Laboratory (KUL) for analysis, where biomedical scientists and medical doctors identify the species of the infection, and decide on the optimum antibiotic treatment. The goal of this assignment was to identify possible problems resulting in bottlenecks at the department of Clinical Microbiology in Solna, which is a part of KUL. Afterwards possible solutions were presented and possibilities of introducing blood samples into a new automated system, BD Kiestra Total Lab Automation, were investigated. The activity line for the blood sample and the laboratory’s operations were analysed by observation and reading of work instructions. The problems were identified through the operational analysis. A course for the BD Kiestra TLA was attended to give an overview of the system and what benefits it gives. The proposed solutions and improvements were formed through literary studies and open interviews. The results present the proposed solutions to the problems, and are summarized in a table. The BD Kiestra TLA was discussed separately with a description of the system, followed by the problems preventing the introduction of blood samples and how these problems can be solved.

Dagens industrier utvecklas snabbare och ständigt uppstår nya teknikutvecklingar som skapar nya krav och kräver förändringar inom tillverkningsindustrin. Eliminering av flaskhalsar är viktigt inom läkemedelsindustrin för att möta den ökade efterfrågan. Med tanke på att läkemedelsindustrin växer har polymerase chain reaction-tekniken (PCR) blivit en av de mest värdefulla teknikerna inom biovetenskap, diagnostik och rättsmedicin. Utvecklingen av PCR-teknik drivs av flera marknadsaktörer och skapar hård konkurrens. På grund av den höga konkurrensen är det avgörande att främja teknisk utveckling och skapa en optimal produktion inom läkemedelsindustrin för att möta marknadens efterfrågan. Det kan vara kostsamt att producera pålitlig utrustning inom läkemedelsindustrin. För att skapa affärsmål och analysera förbättringsmöjligheter inom produktionsprocessen kan optimeringssystem skapas med hjälp av simulering. Genom att skapa en virtuell modell kan data samlas för att identifiera problem inom tillverkningsindustrin. Genom flödessimulering kan en flaskhalsanalys skapas med fokus på väntetider, cykeltider och genomströmning. Denna studie svarar på forskningsfrågorna: (1) Vilka problem identifierar flödessimuleringar vid analys av prestanda och flaskhalsar för förpackningslinjer inom läkemedelsindustrin? (2) Vilka effekter får lösningsförslaget på prestandan för flaskhalsflödet i produktionsprocessen? Genom att simulera olika scenarier och identifiera problem relaterade till resursanvändning och prioriteringar vid sammanfogningspunkter kan lösningar på flaskhalsar identifieras. Genom att jämna ut prioriteringarna och använda buffertlager kan företag skapa ett jämnare flöde och förbättra motståndskraften i sina tillverkningssystem. Studien visar att design- och layoutval har en betydande effekt på den totala genomströmningen, vilket betonar vikten av noggrann layoutplanering och optimering inom läkemedelsindustrin. Genom att förbättra nyckeltal som medeltid mellan fel och medeltid mellan reparation kan företag öka genomströmning, produktivitet och effektivitet samtidigt som de uppnår ekonomisk, ekologisk och social hållbarhet. Rekommendationer för framtida studier inkluderar att undersöka operatörsplacering och maskinhastighetens inverkan på väntetiden. / Today's industries are developing at a faster pace and new technological developments are constantly being developed that create new demands and require changes within the manufacturing industry. Eliminating bottlenecks is important in the pharmaceutical industry in order to meet the increased demand. Given that the pharmaceutical industry is a growing industry, polymerase chain reaction (PCR) technology has become one of the most valuable technologies used in life sciences, diagnostics and forensics. The development of PCR technology is carried out by several market players and causes strong competition. Due to the high level of competition, it is essential to promote technological development and create optimal production in the pharmaceutical industry in order to meet market demand. It can be expensive to produce reliable equipment in the pharmaceutical industry. To create business goals and analyze improvement opportunities within the production process, optimization systems can be created using simulation. By creating a virtual model, data can be collected to identify problems within the manufacturing industry. With the help of flow simulation, a bottleneck analysis can be created with a focus on waiting times, cycle times and throughput. This study answers the research questions (1) What problems do flow simulations identify when analyzing the performance and bottlenecks of packaging lines in the pharmaceutical industry? (2) What effects does the proposed solution have on the performance of the bottleneck flow in the production process? By simulating different scenarios and identifying problems related to resource usage and priorities at join points, solutions to bottlenecks can be identified. By smoothing priorities and using buffer stocks, companies can create a smoother flow and improve the resilience of their manufacturing systems. The study demonstrates that design and layout choices have a significant effect on total throughput, which emphasizes the importance of careful layout planning and optimization within the pharmaceutical industry. By improving key metrics such as mean time between failure and mean time to repair, companies can increase throughput, productivity and efficiency while achieving financial, ecological, and social sustainability. Recommendation for future studies includes studying the effect of operator location and machine speed on waiting time.

Byggbranschen ställs idag inför höga förväntningar. För att behålla en konkurrenskraft behöver byggbranschen reducera mängden aktiviteter som inte tillför värde. Lean är en teori som har utvecklats till att vara ett centrum för logistiskt tänkande. Genom att applicera Leans synsätt kan slöserier minska och flöden effektiviseras i produktionskedjan. Inom tillverkningsindustrin har appliceringen av Lean halverat tillverkningstider och minskat den totala arbetskraften. Utöver Lean har kommunikation, ansvarsfördelning och erfarenhetsåterföring stora möjligheter att effektivisera flödet. En av förutsättningarna för hela byggprocessen är losshållning, där forskningen kring logistikens påverkan på losshållningens arbetssätt är starkt begränsad. Syftet med studien är att skapa en ökad förståelse för losshållningens arbetssätt och bidra till att effektivisera flödet. Målet är att identifiera de två mest kritiska flaskhalsarna samt analysera förbättringsmöjligheter för ett effektivare flöde. För att uppnå syftet med studien har en kvalitativ studie med intervjuer och observation genomförts på Skanska Sverige AB verksamhet Region Special. Studien visar att det finns flera flaskhalsar inom losshållningens arbetssätt. Två av dessa har större påverkan på flödet eftersom de är både vanligt förekommande och kritiska. Dessa två flaskhalsar är: trasiga eller stillastående borriggar samt bortforsling av sprängt material. Vidare visar studien att en förbättrad kommunikation, ansvarsfördelning samt erfarenhetsåterföring tillsammans kan reducera majoriteten av flaskhalsarna och effektivisera flödet. Detta genom att bland annat minska missförstånd, ta lärdom från tidigare projekt, minska tidskrävande omplaneringar och föra vidare erfarenheter i organisationen. / The construction industry is today faced with high expectations. In order to maintain competitiveness, the construction industry needs to reduce the amount of activities that does not add value. Lean is a theory that has developed into a center for logistical thinking. By applying Lean's theory, waste can be reduced and streamline flows in the production chain. In the manufacturing industry, the application of Lean has halved manufacturing times and the total workforce has decreased. In addition to Lean, communication, division of responsibilities and feedback of experiences have great opportunities to streamline the workflow. One of the foundations for the entire construction process is extraction of rock, where research on the impact of logistics on extraction of rock working methods is severely limited. The purpose of the study is to create an increased understanding of the working methods of extraction of rock and contribute to streamlining the workflow. The goal is to identify the two most critical bottlenecks and analyze opportunities for improvement for a more effective workflow. To achieve the purpose of the study, a qualitative study with interviews and observation was conducted at Skanska Sverige AB operation Region Special. The study shows that there are several bottlenecks in the working methods of extraction of rock. Two of these have a greater impact on flow because they are both common and critical. These two bottlenecks are: broken or stationary drilling rigs and removal of blasted material. Furthermore, the study shows that improved communication, division of responsibilities and feedback of experience together can reduce the majority of bottlenecks and streamline the workflow. Among other things this is done by: reducing misunderstandings, taking lessons from previous projects, reducing time-consuming re-planning and passing on experiences in the organization.

Detta examensarbete är utfört på Scania Södertälje i syftet att kartlägga cykeltider av Kärnamakeri avdelning på nya gjuteriet. Mätning alla av cykeltider för att sen kartläggas görs för att tydligt visualisera utrustnings samt avdelnings kapacitet. Projektet inleddes med insamling av all nödvändig information som underlag för genomförande av arbetet och därefter valdes lämpliga metoder för att uppnå målen. Resultatet visar en berglipig cykeltidskartläggning över hela avdelningen med en tydlig identifiering av flaskhalsarna som styr hela produktionen. Med hjälp av den valda metoden analyserades flaskhalsarna djupnade för att hitta möjliga slöserier i form av onödiga rörelser för att utföra processen. Förbättringsförslag presenterades som avslutning del av projektens resultat samt även som rekommendationer för fortsatt förbättringsarbete att optimera produktionskapacitet. / This thesis project is implemented at Scania Södertälje with the aim of mapping cycle times of the core making department at the new foundry. All measurement of cycle times to then be mapped is done to clearly visualize equipment and department capacity. The project began with the collection of all necessary information as a basis for carrying out the work and then suitable methods were chosen to achieve the goals. The result shows a pronounced cycle time mapping across the entire department with a clear identification of the bottlenecks that control the entire production. Using the chosen method, the bottlenecks were analysed in depth to find possible waste in the form of unnecessary movements to carry out the process. Improvement proposals were presented as a concluding part of the project's results and also as recommendations for continued improvement work to optimize production capacity.

Syftet med studien var att öka förståelsen för hur produktionen i trähusindustrin kan effektiviseras samt att ge rekommendationer på åtgärder för förbättring. Med hjälp av värdeflödesanalys som inneburit mätningar på cykeltider, ledtider samt tider för arbetsmoment, bildades en nulägesbeskrivning. Flaskhalsar identifierades och förbättringsförslagen fokuserar på att minska detta genom en utjämning av flödet. Förbättringsförslagen skulle teoretiskt sett minska väntetiden per vägg med cirka 60%.

Syftet med arbetet är att öka förståelsen för effektiviseringen av en produktionslina genom att kartlägga det befintliga produktionsflödet för att identifiera eventuella flaskhalsar. Genom att kartlägga det befintliga produktionsflödet med en värdeflödesanalys har förbättringsförslag genererats. Genom att applicera förbättringarna på produktionen kan den icke-värdehöjande tiden på produktionslinan reduceras med 17,7% och 27,4%.

Norrmejerier’s supply of raw material fluctuates during different periods of the year. During the months where the company receives the most milk there is a need of an increase in cheese production in order to refine the milk in a more value creating way. To enable an increase in the production the process of the cheese department in Umeå is mapped. To determine the critical parts of the process a month’s production is simulated in a discrete event system.  Today the department produces eight different cheese types of which they aim to carry a constant partition. All process times except the one for the last process step are independent on the cheese type produced. The process time for the last leg differs with up to 70% depending on the cheese type. Hence the total production volume depends on the order in which the different types of cheese are produced, the production sequence.  In this thesis we optimize the production sequence with a genetic search algorithm. Given the predetermined distribution of cheese types a set of production sequences is created which are tested against a model imitating the process. The set of sequences is gradually improved through the genetic algorithm to finally reach a solution considered good enough. This enables us to derive the maximum capacity of the process and determine its bottlenecks.  This study concludes that a production increase of 16,6% can be achieved by additional staff, adjusted work routines and an optimized production sequence. To further increase the production, an increased capacity of the first part of the process is required, that being the pasteurization step. Given an increase in the pasteurization step the next bottleneck would appear in the last part of the process, where the cheese is placed in a salt brine. / Norrmejerier har under året en fluktuerande invägning av råvara som vid toppar ger upphov till ett råvaruöverskott. För att förädla råvaran på ett mer värdeskapande vis finns ett behov av en kapacitetsökning av osttillverkning under de perioder då invägningen är som störst. För att möjliggöra en ökad produktion av ost kartläggs processen på ysteriavdelningen i Umeå. Avdelningen producerar åtta osttyper och önskar bibehålla en förutbestämd fördelning av dessa. Givet fördelningen simuleras en månads produktion i ett diskret händelsesystem där kritiska delar i processen identifieras.  Beläggningstiden för processdelarna på ysteriavdelningen är mer eller mindre oberoende av vilken osttyp som produceras med undantag för det sista processteget där beläggningstiden varierar med upp till 70%. Detta leder till att den totala produktionsvolymen är beroende av i vilken ordning de olika osttyperna produceras.  I denna studie optimerar vi denna ordningsföljd, benämnd produktionssekvens, med en genetisk sökalgoritm. Givet den förutbestämda fördelningen av osttyper skapar vi en mängd produktionssekvenser som testas mot en modell som imiterar processen. Mängden produktionssekvenser utvecklas successivt via den genetiska algoritmen för att kulminera i en tillräckligt bra lösning. Genom att göra detta kan processens flaskhals identifieras och en maxkapacitet härledas.  Studien fastställer att förändringar i bemanning, arbetssätt och en optimerad produk- tionssekvens kan ge en ökad produktion om 16,6%. För ytterligare förbättringar krävs ökad kapacitet på den första processdelen där mjölken pastöriseras. Om kapaciteten utökas uppstår nästa flaskhals i det sista processteget, saltlaken.

<p> </p><p>This study was conducted in autumn 2008 on the Company AB, which is currently in a growth phase. The company manufactures hydraulic systems for the heavy vehicle industry and has annual sales of approximately 250 MSEK with 165 employees.</p><p>The rapid growth and unchanged planning is the starting point for this report. It all began in 2005 when the company received an unusually large order. During this period, the first priority was to satisfy customers and all other focus was disregarded. This has primarily resulted in a messy production and long throughput times. The main reason for the long throughput times are the difficulties arising with the manufacture of cylinder tubes.</p><p>The company has realized that streamlining of the production flow for cylinder tubes has to be done. Therefore, the aim of this study, based on a stationary machinery conditions is to suggest a more efficient production flow for large cylinder tubes and thereby achieve savings in time and cost.</p><p>In order to illustrate and solve the problem a case study method has been used. The company's information system and interviews with responsible people at the Company AB has been a great help in collecting data. To get a detailed understanding of the situation in the production tools such as material flow analysis and process flow analysis was used.</p><p>The result of the present situation shows that the company AB has problems with long throughput times for large cylinder tubes. The basic reason is the insufficient capacity available in the manual machines. The insufficient capacity leads to delays, creates a need for storage place and transportation between most of the operations as the manufacture of large cylinder tubes requires. Since the machines are scattered throughout the company and manufacturing is being cross-wised the large cylinder tubes are handled and transported back and forth, which creates disorder.</p><p>After that the problems of the present situation had been found, began work on streamlining the production flow and resulted in a proposal on a production line was developed. In chapter analysis and discussion a comparison with focus on cost and time has been done between the current situation and the proposed production line where the result was decisive in the decision-making at a higher level. The analysis and discussion chapter also mentions possible consequences and improvements.</p><p>One conclusion is that it is possible to achieve efficient production flow in terms of time and cost with the suggested production line, however, management's commitment and holistic approach is necessary to achieve a sustainable system.</p><p> </p> / <p> </p><p>Studierna genomfördes under hösten 2008 på Företaget AB, som för närvarande befinner sig i en tillväxtfas. Företaget AB tillverkar hydraulsystem till den tunga fordonsindustrin och omsätter med cirka 165 anställda ungefär 250 MSEK.</p><p>Volymökning och oförändrad planering är utgångspunkter för denna rapport. Det hela började år 2005 när företaget fick en ovanligt stor order. Under denna period var första prioritet att tillfredställa kunderna och alla andra fokus bortsågs. Detta har framförallt resulterat i en rörig produktion och långa genomloppstider. Främsta anledningen till de långa genomloppstiderna är svårigheterna som uppstår i samband med tillverkning av stora cylinderrör.</p><p>Företaget AB har insett att effektivisering av produktionsflödet för cylinderrör inte kan undkommas. Därför är målet att utifrån en stillastående maskinparks förutsättningar ta fram ett effektivare produktionsflöde för stora cylinderrör och därmed uppnå besparingar i tid och kostnad.</p><p>För att illustrera och lösa problemet har fallstudie använts som metod. Företagets affärssystem Monitor samt olika samtalsformer har varit en stor hjälp vid insamling av data. För att få förståelse för produktionen och nuläget har olika verktyg såsom materialflödesschema och produktionsflödesanalys använts.</p><p>Resultatet av nuläget visar att Företaget AB har problem med långa genomloppstider för stora cylinderrör. Grundorsaken är den otillräckliga kapaciteten som finns i de manuella maskinerna. Den otillräckliga kapacitet leder till att väntan, mellanlagring och transport uppkommer mellan de flesta operationerna som tillverkningen av delprodukten kräver. Då maskinerna finns utspridda över hela företaget och tillverkningen sker korsvis får delprodukten hanteras och transporteras fram och tillbaka, vilket skapar oreda.</p><p>Efter att problemen för nuläget hade konstaterats, påbörjades arbetet kring effektiviseringen av produktionsflödet och resulterade i att ett förslag på en produktionslina togs fram. I analys och diskussion gjordes jämförelser i tid och kostnad mellan nuvarande läge och den föreslagna produktionslinan där resultat var avgörande vid beslutsfattande på högre nivå. Därefter kunde eventuella konsekvenser och förbättringsförslag diskuteras.</p><p>En slutsats är att det är möjligt att åstadkomma effektivt produktionsflöde i termer av tid och kostnad med den föreslagna produktionslinan, dock är ledningens engagemang och ett helhetstänkande absolut nödvändigt för att uppnå ett hållbart system.</p><p> </p>

Konkurrensen idag är en stor anledning till att företag tvingas effektivisera och ett företags överlevnad bygger på att man rör sig snabbare än sina konkurrenter. Därför är det viktigt att man arbetar med ständiga förbättringar och ha fokus på tillverkningsprocessen med det sämsta flödet och störst inverkan på produktionens effektivitet, nämligen företagets flaskhals. Syftet med arbetet var att öka kapacitet och flexibilitet i en flaskhalsprocess som kallas IMAprocessen. Flaskhalsprocessen studerades på ett fallföretag för att ge en nulägesbeskrivning som sedan analyserades med teorin. Genom analysen kunde två stora faktorer till att det är en flaskhalsprocess konstateras, och dessa var långa omställningar och brist på material in till processen. Då ställtiderna ansågs som det största problemet gjordes ett experiment som bestod av två tester för att se om ställtiderna kunde reduceras. Resultatet av experimentet blev att ställtiderna kunde reduceras i båda testerna, där test ett innebar den största reduceringen. För att uppnå detta krävs det att operatörernas arbetsuppgifter fördelas vad gäller programmering och förberedelse av material.