<p>Examensarbete utfördes på CA-Verken i Sävsjö som bl.a. tillverkar hydraulcylindrar. De senaste två år har CA-Verken haft en kraftig ökning av omsättningen och det som står i vägen för fortsatt expansion är produktionen som har begränsad kapacitet.</p><p>Målet med detta arbete är att studera CA-Verkens produktionsflöde för att kunna identifiera flaskhalsen/flaskhalsarna och därefter ge förslag på lösningar och förbättringar. Den teorin som har använts som grund till arbetet är Theory of Constraints (TOC). Intervjuer, företagets affärssystem och observationer har använts vid datainsamling. Genom analysering av produktionsflödet för cylindrar som står för den största delen av omsättningen identifierades monteringen som flaskhals.</p><p>För att kunna optimera produktionsflödet krävs det att monteringen utnyttjas effektivt samt att olika störningar och slöserier i monteringsprocessen elimineras.</p> / <p>This diplomawork is a study of the making of hydraulic cylinders at CA-Verken, a Swedish company located in Sävsjö. The last two years has showed a substantial increase of the company’s turnover. The only remaining obstacle of an ongoing expansion is the limited capacity of the company’s production.</p><p>The purpose of this diplomawork is, for that particular reason, to study CA-Verkens production flow in order to identify the bottleneck-issues and ultimately be able to suggest possible solutions and improvements concerning the production process.</p><p>The theoretic foundation of this study is based on the Theory of Constraints (TOC). Interviews, company business systems and observations have been used as important sources during the collection of data. By analysing the production flow concerning the cylinders, which represents the greatest deal of the company’s turnover, the assembly was identified as a bottleneck-issue.</p><p>In order to optimize the torrent of production it’s necessary for the company to increase the efficiency of the assembly and eliminate different disturbances as well as all unnecessary wastefulness in the process.</p>

Europeiska kommissionen pekar ut fjärrvärme som ett viktigt verktyg för att möjliggöra användandet av bränslen och värme som annars skulle gått till spillo. Primärenergianvändningen kan därigenom minskas vilket leder till minskade koldioxidutsläpp och ett mer uthålligt energisystem. För att kunna konkurrera i pris med värmepumpar och privata värmepannor behöver dock energiförlusterna i fjärrvärmesystemen hållas nere och ett ständigt energieffektiviseringsarbete behöver därför bedrivas. Förhöjda returtemperaturer från fjärrvärmesystemets kundcentraler är ett vanligt problem som indikerar onödigt höga hetvattenflöden och leder till ökade värme- och pumpförluster. I detta arbete har en beräkningsmodell konstruerats för att uppskatta hur mycket energi som sparas om satsningar görs för att sänka returtemperaturen ifrån felande kundcentraler. Modellen applicerades på Visbys fjärrvärmesystem och visade att systemets värmeförluster kunde sänkas med 10 procent och dess pumpförluster halveras om 62 procent av kundcentralerna åtgärdades. Detta resulterar i en årlig besparing på över 1 000 000 SEK för fjärrvärmebolaget vilket, tillsammans med den initiala kostanden för åtgärderna och fjärrvärmebolagets investeringskalkylsränta, ger att satsningen genererar en vinst på 4 300 000 SEK sett över tio år. Dessa kundcentralsåtgärder kommer också leda till förbättrad värmeleveransförmåga till Visbys innerstad då flödesminskningen är omfattande i den delen av nätet. / The European Commission view district heating as an important technology for facilitating the use of fuels and heat that would have otherwise gone to waste. In this way the primary energy usage can be reduced which leads to reduced carbon dioxide emissions and a more resilient energy system. To be cost competitive compared to private heat pumps and boilers the energy losses in the district heating network needs to be constantly reduced. Elevated return temperatures from district heating substations is a common problem that indicates unnecessarily high flow of water through the heat exchangers, which leads to increased heat- and pressure losses in the network. In this study a framework of calculations has been constructed to estimate how much energy can be saved if measures are taken to reduce the return temperatures of underperforming district heating substations. The calculations are applied on the district heating network of the historical Swedish city of Visby on the island of Gotland. It is shown that the distribution heat losses could be reduced by 10 percent and the pumping power could be halved if 62 percent of all substations were to be fixed. This will result in annual savings of over 1 000 000 SEK for the district heating company which, together with the initial investment in substation maintenance and the company’s discount rate for investments, results in a total profit of 4 300 000 SEK over a ten-year period. Improved heat delivery capability to the medieval city center is also expected as the mass-flow reductions in that area are considerable.

I en konfigurerbar produktion med hög produktvariation förändras förutsättningarna och karaktären i produktionen när olika varor ska tillverkas. Hög produktvariation medför dock vissa utmaningar. Skiftande flaskhalsar är ett exempel på vanligt förekommande problem. När det dessutom handlar om en kapitalintensiv produktion med dyra maskiner är det viktigt att störningar och stopp minimeras för att ej förlora intäkter. Den här rapportens syfte är att kartlägga produktionen, identifiera dess flaskhalsar och baserat på den informationen lägga fram förbättringsförslag. Rapporten bygger på en blandning av kvantitativa och kvalitativa metoder. Den kvantitativa delen utgörs av insamlad data från företagets interna databas samt egna tidsstudier. Det används för att grunda förslag och beslut på fakta. I den kvalitativa delen genomförs intervjuer, samtal samt observationer. Den kvalitativa delen används för att få en överblick över produktionens problemområden samt tidigare implementerade åtgärder som slutligen landar i idéer till förbättringar. Resultaten visade på att två olika flaskhalsar i produktionen förekommer, såglinjen och paketläggaren. Dessa skiftar beroende på vad som tillverkas och gör att buffertar i produktionen påverkas. Paketläggaren beräknas vara den största flaskhalsen baserat på att den kräver längst total produktionstid över aktuell tidsperiod. Ett antal förbättringsförslag har tagits fram där exempelvis sekvensering av ordrar och standardiserat arbetsflöde tas upp. Delar av arbetet kan användas för en grund i vidare forskning, då mycket av datasamlingen är utförd och sammanställd, samt att beräkningsprogram har utformats som kan användas för att teoretiskt validera förbättringsförslag. / In a configurable production with high product variability the conditions and character of the production change when different products are manufactured. However, high product variation presents some challenges. Shifting bottlenecks are for example one common problem. In addition, when it comes to capital intensive production with expensive machines it is important that disruptions and stops are minimized to not lose revenue. The purpose of this report is to map the production, identify its bottlenecks and based on this information suggest improvements. The report is based on a mixture of quantitative and qualitative methods. The quantitative part consist of data from the company and time studies. This part is used to base suggestion and decisions on facts. The qualitative part consist of interviews, conversations and observations. The qualitative part is used to get an overview of production problems as well as previously implemented changes and based on this provide ideas for improvement. The results showed that two different bottlenecks in the production exist, the saw line and the stacking line. These shifts depending on what is manufactured and affects buffers in the production. The stacking-line is estimated to be the largest bottleneck based on the fact that it requires the longest total production time over a specific period. A number of improvement suggestions have been proposed, for example, sequencing of orders and standardized workflow.

The competition between manufacturing companies is constantlyincreasing. There is therefore a need for continuously improvingproduction control and production planning. The requirements arepartly founded on higher customer expectations on quality anddelivery precision. These requirements make manufacturing operationsmore demanding. To become more competitive, companies often turn tovirtual engineering tools with the intention of finding improvementsproposals that are not always completely obvious. The aim of this thesis work was to identify bottlenecks that limitsystem line production with the help of discrete event simulationand to identify improvement proposals that were able to reduce theproduction lead time. The work has been carried out at ABB inLudvika at the department for manufacturing the outer casing forpower transformers. The reliability of the study was ensured byusing a mixture of qualitative and quantitative data collectionmethods that complemented each other appropriately. Process mappingand collected data were the bases a simulation model, which is thebasis for the achieved work result. Analysis of the simulation results gave strong indications that aspecific operation in the production line needed to be improved andthe need to better balance operator capacity within the line. Theprocess mapping and data analysis highligthted the need for thecompany to work more with process standardisation. The finalimprovement proposals submitted to the company are intended toincrease the delivery precision and production capacity / Konkurrensen mellan tillverkande företag ökar ständigt, behovet avkontinuerlig effektivisering av produktionsstyrning och planering ärsåledes ett faktum. Tillverkning försvåras samtidigt då kunderförväntar sig allt mer kvalitativa och unika produkter med högleveransprecision. För att bli mer konkurrenskraftig vänder sig oftaföretag till virtuella hjälpmedel med avseendet att finnaförbättringsförslag som inte alltid är helt självklara. Syftet med arbetet var att identifiera eventuella flaskhalsar sombegränsar produktionen med hjälp av händelsestyrd simulering och attidentifiera förbättringsförslag som påverkar produktionskapaciteten.Arbetet har utförts på ABB i Ludvika vid avdelningen förtillverkning av ytterhöljet till transformatorer. Studienstillförlitlighet säkerställdes genom användandet av en blandningmellan kvalitativa och kvantitativa datainsamlingsmetoder somkompletterade varandra. Processkartläggning och datainsamling vargrunden för att ta fram en valid simuleringsmodell som var grund fördet uppnådda arbetsresultatet. Analys av simuleringsresultatet gav starka indikationer på att enspecifik operation i produktionen behövde justeras samt attföretaget behöver jobba med balansering av operatörs resurser föratt bättre möta kapacitetsbehovet. Utöver detta finns det ettfortsatt behov att arbeta med process standardisering. Deslutgiltiga förbättringsförslagen som lämnats till företaget ärvägledande för att öka leveransprecisionen ochproduktionskapaciteten.

This project was implemented during spring 2021 as a bachelor thesis for the Bachelor Engineering Program in Mechanical Engineering at Karlstads University. The project wascarried out in collaboration with Stora Enso Skoghall Mill, which produces different types of cardboard material. In 2020, the overall production capacity was 875 000 tons of cardboard material. In November 2020 Skoghall Mill was authorized to precede an investigation regarding a possible production increase, which would result in a self-sufficient pulp production and an increase of 120 000 tons cardboard material per year.  The cardboard is winded into rolls before they are being transported to the customers. Before the transportation, the reels are given a protecting wrapping. This procedure occurs in a production segment called the Wrapping Line, which is a part of the Finishing Department. The Wrapping Line is one of the production areas that would be affected by a potential increase of production. Therefore, the responsible of the unit wanted to examine if the Wrapping Linehad enough capacity for a potential increase of this size.  The purpose of this paper was to carry out a capacity analysis for the line, identify bottlenecks in the flow and to present arrangements to make the production line more effective. Furthermore, an additional purpose was to identify how long the maintenance stops could beif the potential production increase is approved.  The capacity analysis was carried out using a simulation software called JaamSim. A model of the existing system was built in JaamSim, which afterwards was analyzed. The capacity analysis showed that Emballeringen has the needed capacity if the production increase isapproved. The capacity analysis also displayed the possible length of maintenance stops. Arrangements in flow was presented and prioritized so that the capacity in the Wrapping Linewould increase further.

För att ett företag idag ska uppnå effektivitet krävs konkurrenskraftiga priser och hållbar produktion. Att detta ska vara möjligt krävs en tydlig målsättning och definierat nuläge för verksamheten. Processen eller momentet som har sämst flödesinverkan i tillverkningen kallas för flaskhals. Syftet med studien var att skapa förståelse hur arbetssätt kan effektiviseras i en flaskhalsprocess som kallas Chiron. För att uppnå målet som var att skapa förbättringsförslag baserade på interna faktorer för en flaskhalsprocess, studerade författarna olika teorier som sedan analyserades tillsammans med empiriska data. Genom analysen kunde författarna presentera en simulering till förbättringsförslag. Resultatet blev att tillgängligheten för maskinen kunde öka i och med simuleringen. Författarna utförde en kritisk analys på förbättringsförslagen där olika synpunkter på vidare aspekter diskuterades.

I det här arbetet eftersökte Scania IM en metod för att beräkna maskiners påverkan på output för en produktionslina vid driftstörningar. Metoden skulle kunna appliceras på en produktionslina med ett serie-parallellt flöde och arbetet utgick från en utvald lina där man bearbetar cylinderhuvuden. Vid framtagandet av beräkningsmetoden skapades det som i arbetet kallas för påverkansfaktor som tar fram vilken påverkan ett bortfall av en maskin i flödet har på flaskhalsutrustningen, som i sin tur står för den yttersta begränsningen för systemet. På seriella stationer erhålls en påverkansfaktor på 100 % men på stationer med parallell utrustning så finns det en kvarvarande kapacitet vid driftstopp av enstaka maskiner vilket är beroende av hur många maskiner samt vilken utnyttjandegrad de hade i ursprungsläget. Vid framtagandet av beräkningsmetoden togs inspiration från tidigare arbeten inom detta område men anpassades eller förenklades för att möta behoven från underhållsavdelningen. En utveckling av metoden gjordes även för att kunna analysera historiska data där information omproducerad variant saknas och då används ett viktat genomsnitt för påverkansfaktorn. Påverkansfaktorn bortser från buffertars påverkan på systemet men hur de ska inkorporeras undersöktes och därav togs ett förslag fram där kritisk driftstoppstid (critical downtime) används tillsammans med påverkansfaktorn för att ta hänsyn till såväl buffertar som parallell utrustning. Ett verktyg skapades för Scania IM för att underlätta användandet av framtagna beräkningsmetoder. Det som kvarstår efter avslutat arbete är att över tid testa de framtagna metoderna för att undersöka hur väl de överensstämmer med verkligt produktionsutfall. Detta kunde ej genomföras under gällande situation då produktionen ej var i drift enligt normalläge under tidsperioden för arbetet. / For this thesis, Scania IM sought a method for calculating the impact of machine downtime on the output of a production line. The method was created to be applied on a production line with a seriesparallel flow and was constructed based on a selected line where cylinder heads are machined. To achieve this a variable called impact factor was created that produces the effect an individual machines downtime has on the bottleneck equipment for the production line, which in turn accounts for the utmost limitation of the system. At serial stations, an impact factor of 100% is obtained, but at stations with parallel equipment, there is a remaining capacity if at least one machine is functioning. The amount on remaining capacity is dependent on how many of the parallel machines that are malfunctioning and the degree of utilization they had in the original state. In developing the calculation method, inspiration was taken from previous work regarding similar subjects, but it was either adapted or simplified to meet the needs of the maintenance department for the production line. A further development of the method was also made to be able to analyze historical data where information on the produced variant of cylinder heads is missing which led to the use of a weighted average for the impact factor. The impact factor ignores the effects of buffers on the system output, but how they are to be incorporated was investigated and a proposal was therefore made where critical downtime is used together with the impact factor to take into account both buffers and parallel equipment. A tool was created for Scania IM where they can perform these calculations. What remains after completion of the thesis is to test the developed methods over time to examine how well they correspond to actual production data. This could not be done during the time of this thesis due to the current situation when production was not operating according to normal conditions.

Genom rapporten kommer kunskapen öka kring identifiering och reducering av flaskhalsar baserade på simuleringsverktyget Facts Analyzer och lean-verktyg. Den ökade kunskapen kommer generera möjligheter för företag att arbeta på ett strukturerat och effektivt vis genom en egenutvecklad arbetsmodell. Modellen kommer ge förutsättningar för företag att öka sin produktivitet och samtidigt reducera totala kostnaderna. Metoderna som arbetsmodellen bygger på är kvantitativ, kvalitativ, abduktion och förverkligas genom tillämpning på ett fallföretag där syftet är att undersöka applicerbarheten och ifall produktionen kan effektiviseras.  Med simuleringsverktyg skapas tydliga och fakta-baserade resultat på flaskhalsar och vad olika förbättringsalternativ har för påverkan på produktionen, därmed anses det vara ett bra verktyg att basera beslut på innan investeringar genomförs. Utifrån de identifierade flaskhalsarna, med hjälp av simuleringsverktyget, är det bevisat att lean-verktyg kan användas för att optimera produktion och reducera icke värdeskapande moment. Exempelvis visar resultatet att 5S, Kaizen, Poka Yoke, Total Productive Maintenance och Overall Equipment Efficiency är effektiva lean-verktyg.  För att öka produktionskapaciteten handlar det om att först identifiera flaskhalsarna genom simuleringsverktyget. Därefter beräknas flaskhalsens OEE-värde som skapar indikationer om begränsningarna och därmed belyser vart förbättringsförslag behövs. Genom indikationerna tillsammans med ytterligare lean-verktyg skapas därefter förbättringsförslag med fokus på att reducera flaskhalsen. För att däremot identifiera totalkostnadsreducering och icke värdeskapande aktiviteter används istället observationer och intervjuer med personalen. Därefter utvecklas förbättringsförslag, liksom för produktionskapaciteten, genom lean-verktyg för att minimera Muda. / Through the report, knowledge will increase regarding the identification and reduction ofbottlenecks based on the simulation tool Facts Analyzer and lean-tools. The increasedknowledge will generate opportunities for companies to work in a structured and efficientway through a own developed work model. The model will provide the conditions forcompanies to increase their productivity and at the same time reduce total costs. The methodson which the work model is based are quantitative, qualitative, abduction and are realized through a case company where the aim is to investigate the applicability and if productioncan be made more efficient. With simulation tools, clear and fact-based results are created on the effect differentimprovement options have on production, and thus it is considered a good tool to basedecisions on before investments are made. Based on the identified bottlenecks, with the helpof the simulation tool, it is proven that lean-tools can be used to optimize production andreduce non-value-creating activities. For example, the results show that 5S, Kaizen, PokaYoke, Total Productive Maintenance and Overall Equipment Efficiency are effectivelean-tools. To increase production capacity, it is a matter of first identifying the bottlenecks through thesimulation tool. The bottleneck's OEE value is then calculated, which creates indications ofthe limitations and thus highlights where improvement proposals are needed. Through theindications together with additional lean-tools, improvement proposals are then created with afocus on reducing the bottleneck. In contrast, to identify total cost reduction andnon-value-creating activities, observations and interviews with the staff are used instead.Improvement proposals are then developed, as for the production capacity, through lean-toolsto minimize Muda.

Planning of the optimised production system is an intricate task. The reason behind this is changing demand, variations, and other disturbances. The main purpose of this study the current performance in the existing production system and provide recommendations for optimising the production in order to accommodate a new product. Since, the addition of new products may lead to bottlenecks in the flow which affects the output performance. The bottlenecks would lead to ineffective results, while tying up the capital in the production downstream as inventory gets stagnated in the assembly lines. The performance evaluation is a tedious process however, the study probes into the use of flow simulation tool to analyse the production performance. In this thesis work, Discrete Event Simulation (DES) is utilised as a tool to examine the performance of the production systems and to determine the cost consuming areas. To achieve that, the production system is replicated as a functional model into the DES system with the appropriate logics and parameters, with the thorough understanding of the existing workflows. To supplement it, the data from the orders, resources, and parts are charted.In the later part, production flow is analysed with the additions of determined improvisations to understand the impact on the output. Later, investigations are performed to identify the challenges and applicable changes required to meet future output. As an outcome, the production system is restructured and optimised, thus getting an overview of the future production set up as a digital factory layout. / Planering av det optimerade produktionssystemet är en invecklad uppgift. Orsaken bakom detta är förändrad efterfrågan, variationer och andra störningar. Huvudsyftet med denna studie är den nuvarande prestandan i det befintliga produktionssystemet och ger rekommendationer för att optimera produktionen för att rymma en ny produkt. Eftersom tillägg av nya produkter kan leda till flaskhalsar i flödet som påverkar uteffekten. Flaskhalsarna skulle leda till ineffektiva resultat, samtidigt som kapitalet i produktionen binds nedströms när lagret stagnerar i löpande band. Prestationsutvärderingen är en tråkig process, men studien undersöker användningen av flödessimuleringsverktyg för att analysera produktionsprestanda. I detta avhandlingsarbete används Discrete Event Simulation (DES) som ett verktyg för att undersöka produktionssystemens prestanda och bestämma de kostnadskrävande områdena. För att uppnå det replikeras produktionssystemet som en funktionell modell i DES -systemet med lämpliga logiker och parametrar, med en grundlig förståelse av de befintliga arbetsflödena. För att komplettera det kartläggs data från order, resurser och delar. I den senare delen analyseras produktionsflödet med tillägg av bestämda improvisationer för att förstå effekten på produktionen. Senare utförs undersökningar för att identifiera de utmaningar och tillämpliga förändringar som krävs för att möta framtida produktion. Som ett resultat omstruktureras och optimeras produktionssystemet och får därmed en överblick över den framtida produktionsuppsättningen som en digital fabrikslayout.

<p>Detta projekt gick ut på studera huruvida Outokumpu, Degerfors, kunde använda sig av modeller som representerar strategier från Lean production med tillhörande flödesverktyg och hur dessa kunde appliceras i företaget. Outokumpu, Degerfors, är specialister inom rostfritt stål och levererar produkter till slutanvändare världen över. Uppgiftens utgångspunkt är att försöka få en bättre och smidigare hantering av materialet och samtidigt sänka kostnaderna för produkter i arbete.</p><p> </p><p>Modellen som användes kallas ”lära sig att se” och baseras på att kartlägga flöden inom produktionen. Syftet med detta var dels att skapa sig en bild av ett nuvarande produktionsflöde men också fastställa eventuella slöserier i värdekedjan. Detta kartläggningsarbete var tyngdpunkten i projektet, eftersom det fortsatta arbetet med att konstruera ett framtida flöde innehållande en utjämningsbuffert krävde en djup förståelse kring det nuvarande styrsättet i produktionen. Arbetet med flödeskartläggningar samt förståelse kring produktionen benämndes internt av projektmedlemmarna som en förstudie, vilket var nödvändigt för att förstå och börja bearbeta projektuppgiften, som bestod av att skapa ett ”rakare” flöde nedströms emot kunden.</p><p> </p><p>Genom att skapa ett ”nytt” framtida flöde i produktionen med hänsyn till JIT-filosofin, rätt mängd material vid rätt tidpunkt, krävdes det ett nytt framtagande av regelverk mellan de olika operationerna i produktionen. Detta på grund av att rätt mängd material vid rätt tidpunkt skulle dras framåt i värdekedjan för att skapa ett jämnare flöde. Tidigare trycktes materialet framåt i kedjan oberoende av när materialet skulle levereras till kund. Regelverket bygger på sortering av olika slags material så det krävdes en utredning om hur mycket material det rörde sig om vid olika veckor för att kunna fastställa hur mycket som skulle lagras i en buffert. Dessa beräkningar baserades på faktiska veckor med tillhörande mängd (styck) och tonnage (vikt) för att konstatera hur stor bufferten skulle bli. Det konstruerades även en beräkningsmodell för att fastställa om det framtagna regelverket och placeringen av bufferten stoppade för ett högre kundbehov.</p><p> </p><p>Resultatet av vårt projekt blev ett nytt regelverk samt ett förslag på en eventuell placering av utjämningsbufferten. I rapporten framkommer även resultat på hur olika slags material baserat på regelverket kommer att delas upp på olika sorteringsrutor för att detta styrsätt ska kunna fungera ute i verket. Det visar sig att med de förändringar som detta innebär kommer kostnaderna för produkter i arbete att minska, vilket är ett effektivt argument för företaget att försöka införliva detta förslag.</p><p> </p><p>Sammanfattningsvis måste nämnas att det kvarstår en del arbete för att detta förslag ska kunna fungera smärtfritt ute i verket. Som ett exempel måste det befintliga styrsystemet uppdateras med vissa styrbegrepp som inte funnits tidigare och samtidigt måste operatörerna ute i produktionen börja arbeta efter nya rutiner vilket måste beaktas i införandet av detta förslag.</p> / <p>This project went on to study how Outokumpu, Degerfors, could make use of models that represents strategies of Lean production and related flow tools and how these could be applied in the company. Outokumpu, Degerfors, are specialists in stainless steel and deliver products to end users worldwide. The task starting point is to try to get a better and smoother handling of the material while lowering the cost of work in progress.</p><p> </p><p>The model used is called "Learning to See" and based on the identification of flows in production. The purpose of this exercise was to create an image of a current production flow, but also identify any wastage in the value chain. This mapping work was the heavy thing in the project as it continued efforts to construct a future flow containing a smoothing buffer required a deep understanding of the current control mode of production. Work Stream Mapping and to understand the production naming internally by project members that a feasibility study, which was necessary to understand and begin to process the project task, which consisted of creating a "straighter" flow downstream to the customer.</p><p> </p><p>By creating a "new" future flow of production with regards to JIT philosophy, right amount of material at the right time, it took a new development of regulatory frameworks between the various operations of production. This is because the right amount of material at the right time would be pulled forward in the value chain to create a smoother flow. Previously the materials push forward in the chain irrespective of where the material was delivered to the customer. Framework is based on the sorting of different types of materials so it took an investigation on how much material they were on at different weeks in order to determine how much that would be stored in a buffer. These calculations were based on actual weeks with the associated quantity (pc) and tonnage (weight) to ascertain how much the buffer would be. There were also constructed a computational model to determine if they developed the regulatory framework and the location of the buffer stopped for a higher customer need.</p><p> </p><p>The results of our project were a new framework and a proposal for a possible placement of equalization buffer. The report will also result in the different types of materials based on the regulatory framework will be split into various sorting boxes to the control mode to work around the plant. It turns out that with the changes that this entails, the cost of work in progress to reduce, which is a powerful argument for the company to try to implement this proposal.</p><p> </p><p>In summary, must be mentioned that there remains some work to this proposal to function painless in the work plant. As an example, the existing control system is updated with some control concept did not exist before and at the same time, operators must be out of production start working for new procedures which must be taken into account in the implementation of this proposal.</p>