Den här kandidatuppsatsen har genomförts ute på Volvo Car’s provbana Hällered Proving Grounds, uppsatsen har som utgångspunkt att studera ett teams aktiviteter och identifiera flaskhalsar. Av resultaten ska författarna komma med återkoppling på förbättringsarbeten för teamet. Metoden för studien har varit en direktanalys där teamets aktiviteter har observerats när de utförts på plats. Eftersom teamet inte arbetar med en traditionell typ av produktflöde har en kombination av tidsstudie och värdeflödesanalys arbetats fram med hjälp av ansvariga inom teamet. Den totalt observerade tiden bestod av ca 20 arbetsdagar. Av den totala observerade tiden bestod ca 25% av värdeskapande aktiviteter. Ca 28% av icke värdeskapande men nödvändiga aktiviteter orsakat av HPG-teamet. Ca 22% icke värdeskapande aktiviteter orsakat av HPG-teamet. Samt ca 24% icke värdeskapande aktiviteter orsakat av provbeställare. Tiden för nödvändiga men icke värdeskapande aktiviteter orsakat av provbeställaren var nästintill oväsentlig. Den mest utstickande flaskhalsen som anträffades gemensamt mellan HPG-teamet och provbeställaren var problemen med den tekniska utrustningen. Slutsatsen av examensarbetet är att det finns många förbättringsområden att jobba med. De området som ger möjlighet till tydligast förbättring är det förbyggande underhållsarbetet som krävs för att den tekniska utrustningen inte ska agera som en flaskhals i flödet. / This bachelor’s thesis has been carried out on Volvo Car's test track Hällered Proving Grounds. The thesis is based on studying a team's activities and identifying bottlenecks. From the results, the authors will provide feedback on improvement work for the team. The method of the study has been a direct analysis where the team's activities have been observed when carried out on site. As the team does not work with a traditional type of product flow, a combination of time study and value flow analysis has been developed with the help of the team leaders. The total observed time consisted of about 20 working days. Of the total observed time, approximately 25% consisted of value-added activities. About 28% of non-value-added but necessary activities caused by the HPG team. About 22% non-value-added activities caused by the HPG team. As well as about 24% non-value-added activities caused by sample commissioners. The time required for necessary but non-value-added activities by the sample client was almost immaterial. The most protruding bottleneck that was found in common between the HPG team and the test taker was the problems with the technical equipment. The conclusion of the thesis is that there are many areas for improvement to work with. The areas that provide the opportunity for clearest improvement are the preventive maintenance work required for the technical equipment not to act as a bottleneck in the flow.

Denna studie har undersökt och identifierat vilka utmaningar och slöserier som en däckbytesprocess står inför. Förvaltningen som författarna valt att pröva teorier på är Servicekontoret i Borås Stad. Produktionsprocessen i fråga är: Däckbytesprocessen.Syftet med studien var att undersöka hur det går att flödeseffektivisera en däckbytesprocess. Teorier prövades på Servicekontoret för att se vilka störningar som fanns och vad som kan göras för att minimera effekterna av dessa. Studien har även analyserat vilka utmaningar en däckbytesprocess behöver hantera och vad som kan göras för att bearbeta dessa utmaningar. Metoder som använts för att samla in data är kvalitativa- och semistrukturerade intervjuer, litteraturstudier samt egna observationer utifrån genomförda studiebesök. Värdeflödesanalys visar både nuläge och ett önskat framtidsläge. Resultat av studien visualiserar ett nuläge med en värdeflödeskarta. Analysen visar att den värdeskapande tiden i processen endast är 7 %. Processen har ett stort buffertlager inne i produktionslokalen för att minska effekterna av störningar. Störningar för processen är exempelvis att kunden inte kommer på bokad tid eller att utrustningen inte fungerar vilket innebär att processen stannar upp. Med ett förebyggande underhåll (TPM) av maskiner och utrustning i processen kan buffertlagret sänkas. En minskning av buffertlagringen kommer att bidra till ett bättre flöde in till däckverkstaden. Utrymme på golvet skulle frigöras då det inte skulle ligga så många däck i bufferten. Ergonomin kan bli mycket bättre om enheterna hanteras på höj- och sänkbara vagnar. Beslutet i val av däcksort dubbade eller odubbade kan omprövas och utvärderas eftersom dubbade däck bidrar till utsläpp av hälsofarliga partiklar. Slutligen kan verkstaden och förvaltningen dra nytta av ett aktivt och strukturerat förbättringsarbete med verktyg såsom 5S. Med föreslagna åtgärder kan den värdeskapande tiden i processen ökas från 7 % till 15 %. / This study has examined and identified the challenges and waste that a tire change process faces. The administration that the authors have chosen to test theories on is the Service Office in the City of Borås. The production process in question is: the tire handling process. The purpose of the study was to investigate how it is possible to streamline a production process. Theories were tested at the Service Office to see what disturbances existed and what could be done to minimize the effects of these. The study has also analyzed what challenges a production process needs to handle and what can be done to process these challenges. Methods used to collect data are qualitative and semi-structured interviews, literature studies and own observations based on completed study visits. Value flow analysis shows both the current situation and a desired future situation. Results of the study visualize a current situation with a value flow map. The analysis shows that the value-creating time in the process is only 7%. The process has a large buffer layer inside the production premises to reduce the effects of disturbances. Disruptions to the process are, for example, that the customer does not arrive on time or that the equipment does not work, which means that the process stops. With Total Productive Maintenance (TPM) of machines and equipment in the process, the buffer stock can be reduced. A reduction in buffer storage will contribute to a better flow into the tire workshop. Space on the floor would be freed up as there would not be as many decks in the buffer. Ergonomics can be much better if the units are handled on height-adjustable trolleys. The decision in the choice of tire type studded or unstudded can be reconsidered and evaluated because studded tires contribute to emissions of hazardous particles. Finally, the workshop and the administration can benefit from active and structured improvement work with tools such as 5S. With proposed measures, the value-creating time in the process can be increased from 7% to 15%.

För att vara konkurrenskraftig i dagens tillverkningsindustri är ständiga förbättringar essentiella. Därför är lägre priser, lägre ledtider och högre kvalitet en nödvändighet för att kunna konkurrera i dagens marknad. Målet med studien baseras på de frågeställningar som fallföretaget har presenterat, där ledtiderna var långa, PIA-nivåerna var höga och eventuella flaskhalsar satte stopp för produktionens fulla prestanda. Målet var då att hitta lösningar för att optimera produktionsflödet med hjälp av implementering av Lean-verktyg. Studiens resultat tyder på att kommunikation mellan processerna i produktionen samt lägre batchstorlekar kan förbättra flödet i produktionen. / In order to be competitive in today's manufacturing industry, continuous improvements are essential. Therefore lower prices, lower lead times and higher quality is a necessity to be able to compete in today's market.  The goal of the study was based on issues at the case company, where lead times were long, WIP levels were high and possible bottlenecks put a stop to the full performance of the production. The goal was then set to find solutions to optimize the production flow with the help of the implementation of Lean tools. The results of the study indicate that communication between the processes in the production as well as lower batch sizes can improve the flow of the production.

Syfte - Syftet med studien är att undersöka vikten av standardisering hos växande små till medelstora (SMF) tillverkande företag. För att besvara studiens syfte har två frågeställningar formulerats.  1. Vilka svårigheter finns det i att följa en process inom växande SMF? 2. Vilka utmaningar har växande SMF kring att standardisera sina processer? Metod – Frågeställningarna besvarades genom att kvalitativt samla in data i ett triangulerande tillvägagångssätt. Datainsamlingen bestod av observationer, intervjuer, dokumentstudier, ostrukturerade möten samt litteraturstudier. Deltagande observationer har genomförts för att studera urvalet på nära håll. Vidare genomfördes tre intervjuer med personer som hade erfarenhet av den studerade aktiviteten där bland annat händelser, beteenden och attityder samlades in. Dokumentstudien utfördes för att validera sådant som talades om på intervjuerna och som observerades. Under de ostrukturerade mötena samlades det allmän information. Litteraturstudier inom relevanta ämnen utfördes genomgående under studien för att ta fram ett teoretiskt ramverk. Det teoretiska ramverket och empirin samlades in parallellt för att stödja varandra. Studien har bestått av en abduktiv ansats och analysen har grundats på den empiriska datan i koppling till det teoretiska ramverket.  Resultat – Den studerade aktiviteten var demontering av automationsutrustning - en maskin. Undersökningen visar att det har identifierats icke-värdeskapande aktiviteter inom Leans 7+1 slöserier, vilket skapar svårigheter i processer och hindrar att en standardisering kan utformas. Växande SMF behöver gå från en adhocratisk konfiguration till en maskinbyråkratisk konfiguration för att kunna standardisera sina processer. Vidare visade studien att det fanns utmaningar hos den operativa kärnan och hos den strategiska toppen. Hos den operativa kärnan upptäcktes motstånd till följd av ”vanans makt”, det vill säga att arbeta som man alltid gjort. Hos den strategiska ledningen upptäcktes däremot utmaningar i att använda sig av forum för att ta emot feedback hos de anställda.  Implikationer – Det teoretiska bidraget för studien är att den ökat kunskap inom standardisering av arbetsprocesser och de tillhörande utmaningarna som finns på växande SMF, samt utveckling av redan existerande organisationsteori. Det praktiska bidraget för studien är att företag kan använda sig av studien för underlag till implementering av standardiserade arbetsprocesser. Begränsningar – Studiens begränsningar utgörs av att endast ett fallföretag ingick i undersökningen. Hade fler företag undersökts hade resultatet bidragit till större generaliserbarhet och därmed hade resultatet varit tillämpbart i fler verksamheter. Ytterligare begränsning skedde i form av antal observationer av maskiner - endast demontering av en maskin observerades.

Syfte: Denna studie syftar till att undersöka vilka slöserier som kan identifieras i en lagerverksamhet samt hur layout påverkar dessa. Metod: För att uppfylla studiens syfte och besvara frågeställningarna genomfördes en fallstudie hos Qtech Group AB. Datainsamlingsmetoder för att uppfylla syftet har varit observationer samt intervjuer där den första metoden legat som grund för det frågeformulär som använts vid intervjuerna. En litteraturstudie har genomförts för att möjliggöra en analys av den insamlade datan utifrån tidigare forskning. Resultat: Samtliga slöserier kunde identifieras i olika utsträckningar på lagerverksamheten. De två mest förekommande slöserierna var onödiga transporter samt rörelser där layout var en starkt påverkade faktor vid reducering av dessa. Implikationer: Tillvägagångsättet är applicerbart på andra mindre lagerverksamheter som avser att effektivisera lagerverksamheten där resultatet kan variera beroende på typ av lagerverksamhet. Begränsningar: Studien har enbart undersökt företagets internlogistik och inte tagit hänsyn till deras position i försörjningskedjan. Kostnader för den alternativa layouten eller implementeringen av denna utlämnas också. Utrustning rörande materialhantering samt lagerföring har inte eller undersökts i studien.

Abstract This degree project is about having meetings in The Swedish Social Insurance Agency, which is awide organisation. This work will concentrate on one of the projects going on within theorganisation which is travel-free meetings, where they are building a video meeting system thatallows the employees in the organisation to be able to meet with each other through the use ofvideoconferencing instead of physical meetings. In this work we will show how Kaikaku (radical system changes) along with Kaizen (continuouschange) can support an organisation to become more efficient and reduce wastage. We have donethis work in an organisation that is present in over one hundred locations in Sweden.The Social Insurance Agency has over 13 000 employees at over one hundred locations inSweden. The organisation has to be close to their customers and provide the best service aspossible. To be able to work in a uniform way, the employees get together and have meetings.Some meetings are just progress meetings and takes perhaps no more than two hours to complete.However, if seven employees from seven different locations need to have meetings, in the worstcase, they all have to meet in a common place. This is expensive for the organisation in travel costs, time and absence from work, but thetravelling also contributes to environmental pollution if the employees are travelling by a fuelpoweredvehicle. A whole day could go lost for having a meeting in about two hours if all sevenemployees went from their own cities to e.g. Stockholm for the meeting.Muda (wastage) of travel created several different types of Muda, namely:  Wastage with anticipation when the employees had to wait for e.g. a bus, train or airplaneetc.  Wastage with transportation, because they had to travel.  Wastage of unnecessary movements, as employees had to travel to another city to do theirchores.  Waste of time, then their traveling stole a lot of their working time.  Wastage of energy and water, then carbon emissions from travel had a negative impact onther environment. These wastage also led to the employees becoming overloaded (Muri) when they could not dosome of their jobs when travelling took a lot of their time. This meant that they had have to havefewer meetings, which in turn led to increased variability (Muri), since they did not have astandard for shared work and worked in different ways at the various offices.This project’s purpose was to reduce travels with 10% and bring efficiency in the meetings. Thisby introducing new technologies with videoconferencing in the organisation, where employeeseffectively can schedule appointments and see, share documents and have meetings right wherethey are instead of traveling and having physical meetings. The project succeeded to reducetravels with 15%.The project was limited to the Business support division within the authority, which is locatedthroughout the country and has about 615 employees. / Sammanfattning Detta examensarbete är genomfört på Försäkringskassan som finns på över hundra platser iSverige. I detta arbete benämns Försäkringskassan som ”organisationen” på många ställen.Försäkringskassan har över 13 000 anställda och finns på över hundra platser i Sverige. Dettaför att organisationen ska finnas nära sina kunder och ge den bästa möjliga servicen. För attkunna jobba på ett enhetligt sätt måste de anställda träffas och ha möten. Vissa möten är baraavstämningsmöten och tar kanske inte mer än två timmar i anspråk. Men om t.ex. sjuanställda från sju olika orter ska träffas och ha möten, åker i värsta fall de alla till engemensam plats där de möts.Förutom att detta kostar organisationen pengar i resekostnader samt tid och arbetsbortfall, såbidrar resanden även till miljöföroreningar i vart fall när de anställda använder sig avbränsledrivna fortskaffningsmedel. En hel arbetsdag kunde gå åt för att ha ett möte på cirkatvå timmar om alla åkte från olika städer i landet till t.ex. Stockholm.Så Muda (slöserier) med resandet skapade flera olika typer av Muda, nämligen:  Slöserier med väntan, då de anställda var tvungna att vänta på t.ex. buss, tåg och flygmed mera.  Slöserier med transporter, då de var tvungna att resa.  Slöserier med onödiga rörelser, då medarbetarna var tvungna att resa till en annan ortför att utföra sina sysslor.  Slöseri med tid, då deras resande stal en hel del av deras arbetstid.  Slöseri med energi och vatten, då koldioxid utsläppen från resandet hade negativpåverkan på miljön. Dessa slöserier ledde också till att medarbetarna blev överbelastade (Muri) då de inte hannmed sina arbetsuppgifter då resandet tog en hel del av deras tid. Detta ledde till att de hadefärre möten som i sin tur ledde till att variationerna ökade (Mura), eftersom de inte hade enstandard för gemensamma arbetssätt och jobbade på olika sätt på de olika kontoren. Målet med projektet var att främst minska resandet med 10% och få effektivitet i mötena.Detta genom att införa ny teknik med videmöten i organisationen, där de anställda på etteffektivt sätt kan boka möten och se, dela dokument och ha möten precis där de är istället föratt resa och ha möten. Projektet lyckades minska resandet med 15%.Projektet begränsades till avdelningen verksamhetsstöd inom myndigheten, som finns överhela landet och har cirka 615 medarbetare.

Från den litteratur som studerats tas det upp att 5S anses vara ett av de enklaste leanverktygen för ett företag att implementera, men från en undersökning om 5S av Abolhassani m.fl. (2016) framkom det att endast 49% av de företag som deltagit i deras undersökning hade implementerat 5S.  5S är ett leanverktyg som används för att skapa ordning och reda, i detta arbete undersöks huruvida implementeringen av 5S har upplevts enkelt eller svårt samt om 5S har upplevts leda till någon skillnad vad gäller leanslöserier på företag. Arbetet utfördes med hjälp av en digital enkätundersökning och intervjuer av personer som arbetar som bland annat produktions- och kvalitetschefer. Från enkät och intervjuer framkom det att 5S påverkar slöserierna väntan och rörelse. Anledning till detta är bland annat att arbetarna inte behöver gå runt och leta efter felplacerade verktyg. En annan upptäckt var att implementeringen av 5S tycks vara svårare än vad som framkommer i litteraturen. För att föra arbetet vidare kan en undersökning som pågår under en längre period utföras. Detta för att ha möjligheten att utföra flera intervjuer och få in en större mängd svar från enkätutskick. / From the literature studied, it is stated that 5S is considered to be one of the easiest lean tools for a company to implement, but from a study about 5S by Abolhassani et al. (2016), it was found that only 49% of the companies that participated in their study had implemented 5S. 5S is a lean tool that is used to create order and structure, this study examines whether the implementation of 5S has been perceived as easy or difficult and whether 5S has been perceived to lead to a difference amongst the lean wastes. This study was carried out with the help of a digital survey and interviews of people who work as, among other things, production and quality managers. From the survey and interviews, it was found that 5S affects the wastes waiting and motion. The reason for this is, among other things, that workers do not have to go around looking for misplaced tools. Another finding was that the implementation of 5S appears to be more difficult than presented in the literature. To further the study, an investigation during a longer period of time can be carried out. This would give the opportunity to conduct multiple interviews and to receive a larger amount of responses from the questionnaire.

Byggsektorn är en bransch med höga produktionskostnader, som till stor del är baserat på resursslöseri. Ett av dessa slöserier är lager, som är nödvändiga inom de flesta organisationer men som ofta kan reduceras i storlek och förbättra sin struktur. Detta kan uppnås med hjälp av filosofin Lean, vars principer både gynnar företaget samt leder till en minskad miljöpåverkan (M. Kidwell 2006; J. Maxwell, 1996). Detta genom att eliminera slöserier och effektivisera processer, vilket också kan tillämpas inom lagerhantering. Projektet har genomförts i samarbete med Skanska och NCC, som båda upplevt problem med strukturen på deras lager. Det övergripande syftet med detta projekt är att ta fram och testa en tydlig metod som kan användas vid strukturering inom en verksamhet. Däremot har inte en fullständig implementering av Lean och 5S skett, utan en lättare version som enkelt kan bidra till struktur. Målet med detta projekt är framförallt att den framtagna metoden ska kunna användas av verksamheter som behöver ordning och reda. Ytterligare ett mål är att Skanska och NCC ska få förbättringsförslag om hur de kan förbättra sina lager. Dessa lösningar samt den framtagna metoden ska också bidra till de tre hållbarhetsmålen. För att kunna nå dessa mål har projektet framförallt använt workshops, men också observationer och intervjuer.  Företagen hade liknande resultat, däremot är de anpassade efter de olika verksamheterna. Ett nuläge, önskat läge och förbättringsförslag utifrån 5S kunde då tas fram. Nuläget visade dålig ordning och reda på lagren hos både Skanska och NCC. Även det önskade läget var liknande då de båda ville ha markerade platser för verktyg och material, en tydlig standard och att alla hjälps åt och engagerar varandra. Detta resulterade i att förbättringsförslag kunde tas fram. Den största slutsatsen som kunde dras av projektet var att en lättare implementering av 5S kunde användas om en verksamhet vill ha struktur på ett lager. Workshop visade sig också vara en effektiv metod för att åstadkomma ett resultat med hjälp av deltagarnas erfarenheter och idéer. Genom att praktiskt testat en workshop och sammanställt teori, intervjuer och observationer har en färdigställd guide tagits fram för hur 5S-metoden kan bidra till struktur på ett lager.

Sammanfattning  Konceptet ”Lean” grundar sig på Toyotas produktionssystem ”Toyota production system” (TPS) som består av ett antal olika principer, filosofier och metoder som syftar till att uppnå högre effektivitet inom verksamheten. Inom Lean talar man om förekomst av slöseri som hindrar företag från att uppnå deras yttersta potential av effektivitet. Genom att minska slöseri ökar produktiviteten samt effektiviteten inom företaget. Det finns flera olika Lean-verktyg för att bekämpa slöseri. Den här studien grundar sig på Lean-verktyget 5S som används för att sortera, strukturera, städa, standardisera och skapa vana. Inom lagerhantering, där noggrannhet är av stor vikt, är 5S ett effektivt verktyg för att standardisera och skapa vana för att uppnå produktivitets- och effektivitetsförbättringar. Den här studien är utformad som en longitudinell fallstudie för att kunna jämföra samband över en längre tidsperiod, som dels grundar sig på en förstudie som genomfördes under perioden 220523–220831. Men även intervjuer och observationer som genomfördes i den aktuella studien som genomförs nu ett år senare. Förstudien utgjorde uppstarten av ett 5S förändringsarbete på ett företag som är verksamt inom ståltillverkningsindustrin och där avsikten med förstudien var att initiera starten på ett arbete med de tre första ”S:en” i 5S. Den aktuella studien syftade till att undersöka hur det förhöll sig med efterlevnadsgraden av de sista två ”S:en” i 5S inom det aktuella företaget som studerades.   Det övergripande syftet med studien har varit att öka förståelsen för de möjliga, långsiktiga positiva effekter ett 5S förändringsarbete och dess efterlevnad skulle kunna medföra. Följande frågeställningar har undersökts genom insamling av data från intervjuer och observationer som därefter har analyserats och diskuteras utifrån relevanta teorier och modeller inom det studerade området.   ·       Hur kan långsiktiga effekter bevaras efter ett 5S förändringsarbete? ·       Vilka faktorer kan vara påverkande för efterlevnaden av ett 5S förändringsarbete? Man skulle kunna påstå att grunderna för ett lyckat 5S förändringsarbete läggs redan vid starten av förändringsarbetet för att kunna uppnå de långsiktiga effekterna och för att de skall kunna bevaras behöver företagets ledning utbilda och träna medarbetarna på 5S. Det förutsätter också att ledningen visar engagemang och ger det stöd som förändringsarbetet förutsätter. Vidare är det också av stor vikt att även de berörda medarbetarna aktivt deltar i förändringsarbetet med 5S för att uppnå en så god förståelse som möjligt. Genom att etablera en tydlig ansvarsfördelning och tydliggöra roller samt förväntningar skapas en arbetsplats med tydliga avgränsningar, samtidigt som arbetsplatser där 5S inte efterlevs blir identifierade och åskådliggjorda. Sammanfattningsvis är de tre främsta faktorerna som den aktuella studien har lyckats identifiera för att effekterna av ett 5S förändringsarbete skall komma att efterlevas engagemang, tid och ledarskap.  Nyckelord: 5S, Lean, Toyota production system, Lean verktyg, sju slöserier, stress och tidsbrist.

Inom byggbranschen finns det enorm potential till effektivisering och digitalisering. Logistiken kring materialförsörjningen till byggprojekt har under lång tid fått allt för lite fokus. I takt med att företag börjar intressera sig mer för logistikens påverkan på den sista raden i resultatet så finns det mycket att utforska inom ämnet. Syftet med arbetet är att effektivisera processen genom att identifiera icke-värdeskapande aktiviteter för att nå en mer kostnadseffektiv och mindre omfattande process, som slutligen ska gynna hela processen från tillverkare till dess att materialet står på rätt plats på byggarbetsplatsen. För att uppfylla studiens syfte har sekundärdata insamlats genom vetenskapliga rapporter och kurslitteratur med avsikt att skapa ett bredare kunskapsspektrum om ämnet. Kvalitativa intervjuer har ägt rum för att tillsammans med erhållen teori om ämnet skapa en helhetsbild som täcker området i praktiken och teorin. Studien har identifierat var i försörjningskedjan som icke värdeskapande aktiviteter finns och således kan elimineras. Med anspråk på detta har en logistiklösning tagits fram för att på ett så effektivt sätt som möjligt få byggmaterial från tillverkare till arbetsplatsen, utan att det bidrar till slöserier. Resultatet visar att med grund i den teoretiska referensramen så kan slöserier identifieras. Det som bidrar till att slöserier uppstår från första början anses vara dålig planering av logistiken. Det i sin tur smittar av sig hela vägen in i byggproduktionen som får projekt att inte nå sin fulla ekonomiska potential. Med ett logistikcentrum som arbetar med Lean thinking, standardisering, JIT, 5S och sin försörjningskedja kan det bidra till en effektivare logistik inom byggproduktion med minskade slöserier. Detta kan uppnås om avtal kan skrivas innan projektet påbörjas samt genom en väl upparbetat relation sinsemellan. / In the construction industry, there is great potential for efficiency and digitalisation. The logistics of the supply of materials for construction projects have for a long time been neglected. Since companies begin to take more interest in how logistics impact their earnings, there is much to explore in the subject. The purpose of the work is to streamline the process by identifying non-value-creating activities in order to achieve a more cost-effective and less comprehensive process, which will ultimately benefit the entire process from manufacturers until the material is in the right place on the construction site. In order to fulfill the purpose of the study, secondary data has been collected through scientific reports and course literature with the aim of creating a broader spectrum of knowledge on the subject. Qualitative interviews have taken place in order to create, together with the obtained theory of the subject, an overall picture covering the area in practice and theory. The study has identified where in the supply chain non-value-creating activities exist and thus can be eliminated. With this claim, a logistics solution has been developed to get building materials from manufacturers to the workplace as efficiently as possible, to minimize the contribution of waste. The results show that based on the theoretical frame of reference, waste can be identified. What contributes to waste from the very beginning is considered poor planning of logistics. This, in turn, rubs off all the way into construction production, causing projects to not reach their full economic potential. With a logistics center that works with Lean thinking, standardization, JIT, 5S and its supply chain, it can contribute with efficiency in construction production and reduce waste. This can be achieved through agreements before the project starts and a well-established relationship between the actors.